转向管柱安装结构的制作方法

1.本实用新型涉及汽车零部件技术领域，特别涉及一种转向管柱安装结构。


背景技术：

2.仪表板加强梁提供了转向管柱的支撑作用，因此其性能的好坏可影响到整车的转向性能，然而目前市场上采用的转向管柱总成安装结构，其强度很难满足标准模态数值，而且，现有转向管柱连接存在如下弊端：一是安装板采用冲压件下翻的结构形式进行加强，不仅浪费材料而且增加加工成本，二是相对公差难以保证，导致焊接困难，且整体模态欠佳。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本实用新型旨在提出一种转向管柱安装结构，以利于提高第一安装板和第二安装板之间的固定效果，而利于提升转向管柱的整体模态。
4.为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
5.一种转向管柱安装结构，其包括：
6.第一安装板、第二安装板和连接件；
7.所述第一安装板和所述第二安装板分别贴合固连于转向管柱上；
8.所述连接件设于所述第二安装板上，且所述连接件包括位于一端的固定部，以及与所述固定部固连的连接部，所述固定部被夹持固定于所述第一安装板和所述第二安装板之间。
9.进一步的，所述固定部与所述第一安装板和所述第二安装板分别固连。
10.进一步的，所述固定部包括焊接凸台，所述焊接凸台的两端分别焊接固连于所述第一安装板和所述第二安装板相对的侧面上。
11.进一步的，所述第一安装板上设有焊接孔，所述焊接孔对应于所述焊接凸台设置，且所述焊接孔的直径小于所述焊接凸台的外轮廓尺寸。
12.进一步的，所述焊接凸台的横截面呈圆形或多边形。
13.进一步的，所述连接部为构造有连接螺纹的圆柱杆体。
14.进一步的，相对于连接所述转向管柱的一端，所述第一安装板和所述第二安装板的另一端相扣合，并焊接固连于一起。
15.进一步的，所述第一安装板的边缘形成有第一弯折端，所述第二安装板的边缘形成有第二弯折端；
16.所述第一弯折端朝向所述第二安装板延伸设置，所述第二弯折端朝向所述第一安装板延伸设置，随所述第一安装板与所述第二安装板的扣合，所述第一弯折端设于所述第二弯折端的内侧，所述第一弯折端和第二弯折端通过焊接相连。
17.进一步的，所述连接件为间隔布置于所述第二安装板上的两个。
18.进一步的，所述第二安装板上位于两个所述连接件之间的部分，具有朝向所述第一安装板延伸设置的凸起，对应于所述凸起，所述第一安装板的部分边缘贴合于所述凸起
“
连接件”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
39.下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
40.本实施例涉及一种转向管柱安装结构，其在整体构成上，主要包括第一安装板、第二安装板和连接件。
41.其中，第一安装板和第二安装板分别固连于转向管柱上。连接件设于第二安装板上，且连接件包括位于一端的固定部，以及与固定部固连的连接部，固定部被夹持固定于第一安装板和第二安装板之间。
42.本实施例的转向管柱安装结构，通过连接件设于第二安装板上，并使得连接件上的固定部被夹持固定在第一安装板和第二安装板之间，可利于提高第一安装板和第二安装板之间的固定效果，而利于提升转向柱的整体模态。
43.基于如上设计思想，本实施例的转向管柱安装结构的一种示例性结构如图1和图2所示，正如前述中所说，该转向管柱1主要包括贴合固连于转向管柱1上的第一安装板2和第二安装板3，于第二安装板3上穿设有连接件4，该连接件4包括位于一端的固定部，以及与固定部一体成型的连接部，其中，固定部被夹持固定于第一安装板2和第二安装板3之间。
44.具体结构上，结合图1至图3所示，第一安装板2和第二安装板3的一端贴合焊接固连于转向管柱1上，另一端扣合相连并形成有空腔。于第二安装板3上形成有安装孔301，连接件4的连接部穿设于安装孔301中，而固定部则位于空腔中，并被第一安装板2和第二安装板3夹持固定。
45.其中，在此需说明的是，上述中固定部被第一安装板2和第二安装板3夹持固定，具体含义是指，固定部与第一安装板2和第二安装板3分别连接的连接形式不限。例如，其可通过第一安装板2和第二安装板3之间的夹紧力，将固定部进行固定，此时，固定部与第一安装板和第二安装板3之间通过抵接相连。也可通过与第一安装板2和第二安装板3两者之一进行固连，还可通过与第一安装板2和第二安装板3两者均固连等连接形式。
46.更优的是，本实施例的固定部与第一安装板2和第二安装板3分别固连，如此，可进一步利于提高第一安装板2和第二安装板3之间的连接效果。由图1和图2并结合图4所示，本实施例的连接件4包括位于一端的固定部，以及与该固定部固连的连接部，其中，固定部和连接部一体成型，优选的，该连接件4为焊接螺栓。具体而言，固定部具体包括焊接凸台401，焊接凸台401的两端分别焊接固连于第一安装板2和第二安装板3相对的侧面上，如图1所示出的第一焊接环10和第二焊接环20。而连接部优选为构造有连接螺纹的圆柱杆体402，以利于连接件4与外部构件的螺接相连。
47.在此值得说明的是，本实施例的固定部和连接部除了上述的结构形式外，还可采用其他结构形式，固定部例如可采用固定块通过粘接、铆接等方式与第一安装板2和第二安装板3固连，而连接部例如可采用插接、卡接、粘接等方式与固定部固定相连。
48.为进一步提高固定部与第一安装板2的连接效果，于第一安装板2上设有焊接孔201，焊接孔201对应于焊接凸台401设置，且焊接孔201的直径小于焊接凸台401的外轮廓尺寸。如此，通过设置的焊接孔201，可使得焊接凸台401由第一安装板2的外侧进行焊接，具有
利于焊接操作的特点，且能够进一步提高焊接凸台401与第一安装板2的连接效果。
49.可以理解的是，上述的焊接凸台401的横截面呈圆形或多边形，本实施例中，焊接凸台401的横截面优选为圆形，也即焊接凸台401呈圆柱状结构。可以理解的是，为了提高焊接连接的效果，本实施例的焊接凸台401的两端可成型有倒角，如此，可增大焊接接触面积，提高焊接质量及连接效果。
50.本实施例中，第一安装板2和第二安装板3相扣合并焊接固连于一起。具体的，于第一安装板2的边缘形成有第一弯折端，第二安装板3的边缘形成有第二弯折端，其中，第一弯折端朝向第二安装板3延伸设置，第二弯折端朝向第一安装板2延伸设置，随第一安装板2与第二安装板3的扣合，第一弯折端设于第二弯折端的内侧，第一弯折端和第二弯折端通过焊接相连。
51.作为本实施例的优选实施方案之一，本实施例的连接件4为间隔布置于第二安装板3上的两个。如图1至图3所示，本实施例的第二安装板3上位于两个连接件4之间的部分，具有朝向第一安装板2延伸设置的凸起，对应于凸起，第一安装板2的部分边缘贴合于该凸起处，并形成有焊接豁口202，如此，可于该焊接豁口202处进行焊接，以便于焊缝布置，且能够增强第一安装板2和第二安装板3之间的连接效果。
52.本实施例的转向管柱安装结构，在具体实施时，先将连接件4也即焊接螺栓穿设于第二安装板3上，并将焊接凸台401的一端与第二安装板3的侧面焊接固连，将焊接好的组件焊接于转向管柱1上。然后将第二安装板3焊接于转向管柱1上，再将焊接凸台401的另一端与第一安装板2进行焊接固连，并将第一安装板2和第二安装板3焊接固连。
53.本实施例的转向管柱安装结构，通过如上结构设置，可便于对焊接螺栓进行焊接，且通过焊接凸台401分别于第一安装板2和第二安装板3的焊接连接，可利于提高第一安装板2和第二安装板3之间的固定效果，从而利于提升转向管柱1的整体模态，并有着较好的使用效果。
54.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。