一种轻量化底盘结构的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及汽车领域，特别是涉及一种汽车的底盘结构。
【背景技术】
[0002]无论是传统汽车还是新能源汽车，车身轻量化已经成为研究热点，但是对电动汽车，轻量化的意义更大，对轻量化的要求更高。为了达到显著的轻量化效果，需要从材料、结构和制造工艺上寻找新的解决方案。
[0003]对于传统动力的客车，常采用的底盘结构为三段式、承载式、大梁式等钢结构，虽然具有较高的强度，但较为笨重。如果直接套用到纯电动客车上，由于受到目前蓄电池质量储能密度小等因素的影响，客车自重较大，则电池单次充放电汽车的行驶里程比较有限。因此，如果在一定程度上通过合理的结构优化，满足车身骨架强度的情况下减轻车身自重，则可以有效的提高汽车的行驶里程。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型所要解决的技术问题是提供一种自身重量轻、结构紧凑合理，并且利于模块化生产的轻量化底盘结构。
[0005]本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为:一种轻量化底盘结构，其特征在于:包括铝架以及分别位于铝架前侧下方的前钢架和位于铝架的后侧下方的后钢架，所述铝架包括沿长度方向延伸的主梁和与主梁垂直沿铝架的宽度方向延伸的横梁，所述后钢架包括沿其长度方向延伸的后钢架主梁以及沿其宽度方向延伸的连接杆，所述连接杆与所述铝架的主梁相互固定连接，所述前钢架包括沿其长度方向延伸的前钢架主梁和沿其宽度方向延伸的连接板，所述连接板与所述铝架的主梁相互固定连接。
[0006]为了便于连接加工，所述连接杆和连接板上分别固定设有多个角铝，并且通过所述角铝与所述铝架的主梁相互固定连接。
[0007]优选地，所述角铝为L形角铝，底面与连接杆或连接板相互固定连接，并且角铝的侧面与铝架的主梁相贴紧并且焊接固定。
[0008]为了保护主梁，所述主梁与连接杆或连接板相连的位置的外侧设有钢质护板，螺栓从主梁的上方向下贯穿钢质护板和铝架的主梁，将主梁与连接杆或连接板相固定连接。
[0009]为了防止主梁损坏并且使主梁与前后钢架连接牢固，所述主梁的中心填充设有垫块。
[0010]优选地，所述铝架的主梁包括相互间隔设置的至少两根，所述铝架的中间部分为双层结构，所述铝架的前部和后部两侧分别设有前轮护框和后轮护框，一侧的所述前轮护框的后侧设有前门踏框，一侧的所述后轮护框的后侧设有后门踏框，并且所述铝架上固定有沿其宽度方向延伸的扭力杆支架。
[0011 ] 优选地，所述扭力杆支架包括两端的两个三角形支座和连接两个三角形支座的钢梁，所述三角形支座通过螺钉与铝架固定连接，所述三角形支座为直角三角形，并且斜边相对。
[0012]优选地，所述后钢架包括相互平行间隔延伸的至少两根后钢架主梁，所述后钢架的前端两侧和后端两侧分别设有前吊耳和后吊耳，所述后钢架的后部设有固定电机的安装支架，后钢架的中间部位设有沿其宽度方向延伸的减震钢梁，所述后钢架的前端设有沿其宽度方向延伸的后钢架钢梁。
[0013]优选地，所述前钢架包括相互平行间隔延伸的至少两根前钢架主梁，所述前钢架主梁的前端和后端分别设有沿前钢架的宽度方向延伸的前钢架钢梁，所述前钢架的两侧还分别设有拉力杆固定座。
[0014]与现有技术相比，本实用新型的优点在于该轻量化底盘结构，不但结构紧凑，合理，而且整体强度足够，但是又质量轻，降低车辆整体的重量，而且又可以采用模块化生产方式，提高了生产效率。
【附图说明】
[0015]图1为本实用新型实施例的轻量化底盘结构的立体示意图。
[0016]图2为本实用新型实施例的轻量化底盘结构的铝架的立体示意图。
[0017]图3为本实用新型实施例的轻量化底盘结构的后钢架的立体示意图。
[0018]图4为本实用新型实施例的轻量化底盘结构的后钢架的另一方向的立体示意图。
[0019]图5为本实用新型实施例的轻量化底盘结构的前钢架的立体示意图。
[0020]图6为本实用新型实施例的轻量化底盘结构的前钢架的另一方向的立体示意图。
[0021]图7为本实用新型实施例的轻量化底盘结构的扭力杆座支架的立体示意图。
[0022]图8为本实用新型实施例的轻量化底盘结构的后钢架和铝架相互连接的示意图。
[0023]图9为本实用新型实施例的轻量化底盘结构的后钢架和铝架相互连接的剖视图。
【具体实施方式】
[0024]以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。
[0025]如图1、2所示，本实用新型实施例的轻量化底盘结构，包括铝架1，以及分别位于铝架I前侧下方的前钢架2和位于铝架I的后侧下方的后钢架3。铝架I与前钢架2和后钢架3分别固定连接，前、后钢架用于保证整个底盘结构的硬度和强度，铝架I不但能够保证底盘的结构强度，而且能够减轻底盘结构的整体重量。而且中间的铝架1，两端的前、后钢架可以分开分别模块化生产，再进行组装，提高了生产质量和生产效率。
[0026]如图2所示，所述的铝架I包括沿长度方向平行间隔延伸的至少两根主梁11，以及沿铝架I的宽度方向延伸的横梁12，主梁11贯穿长度方向，横梁12贯穿宽度方向。所述铝架I的中间部分为双层结构，用于固定放置电动汽车的电池。铝架I的前部和后部两侧分别设有前轮护框13和后轮护框14，一侧的前轮护框13的后侧设有前门踏框15，一侧的后轮护框14的后侧设有后门踏框16。并且该铝架I上固定有沿其宽度方向延伸的扭力杆支架4。如图7所示，该扭力杆支架4包括位于两端的两个三角形支座41和连接两个三角形支座41的钢梁42。所述三角形支座41为直角三角形，并且斜边相对，所述三角形支座41通过螺钉与铝架I固定连接，钢梁42和三角形支座41共同承受扭力杆的弯矩。并且该主梁11与前、后钢架连接的位置的外侧分别设有钢质护板17，用于保护铝架与前、后钢架连接时的表面不破坏。上述铝架I的主梁11和横梁12相互交错连接形成铝架I的整体。
[0027]如图3、4所示，为该后钢架3的立体示意图，该后钢架3包括沿其长度方向平行间隔延伸的至少两根后钢架主梁31，后钢架主梁31的前端两侧和中间两侧分别设有前吊耳36和后吊耳37，后钢架3的后部中间设有固定电机的安装支架32，后钢架3的中间和前侧和后端别设有沿其宽度方向延伸的连接杆33，用于增加后钢架3的强度，同时该连接杆33与铝架I的主梁11相互连接，该连接杆33的数量和位置也可以根据需要设置有多根。后钢架3的中