一种电传动矿用自卸车车架分体式龙门梁的制作方法
【技术领域】
[0001 ]本实用新型涉及一种电传动矿用自卸车车架龙门梁结构，属于自卸车车架技术领域。
【背景技术】
[0002]矿用自卸车是露天矿山开采和大规模土方建设中的关键设备，是用于矿石或土方运输的专业设备，具有载重大、工作效率高等特点。目前矿用自卸车有着朝大型化、巨型化发展的趋势，对矿用自卸车的承载结构强度的要求也越来越苛刻。矿用自卸车的车架作为整车的基体，其它各部件和货物的载荷均施加在车架上，导致车架同时承受重力、冲击载荷、扭转载荷和交变载荷的作用，因此要求车架具有很好的刚度、强度和抗疲劳等特性。
[0003]矿用自卸车的车架由一对纵梁和多个横梁组成，横梁与纵梁一起构成车架的封闭结构。龙门梁就是其中一组横梁，是整车受力最复杂的部件之一，其左右两侧分别与车架纵梁相连，外侧连接前悬挂油缸，上部支撑甲板和驾驶室，下部连接前桥的拉杆与转向油缸，中间要为动力系统留出足够的安装空间，因而龙门梁对矿用自卸车的可靠性、耐久性、行驶安全性的影响极大。图7是现有技术的龙门梁结构及安装示意图;龙门梁主梁为左右对称的“O”型箱梁，拼焊时需将左、右纵梁7-2、7_3穿过龙门梁主梁7-1，并通过调整使其配合良好，来保证纵梁7-4与龙门梁主梁7-1间的固定连接强度，进而保证车架的强度。但此技术中的龙门梁为一体式结构，而吊装纵梁穿过龙门梁进行安装操作时非常困难，若存在制造误差也不利于调整龙门梁与纵梁的贴合。
【实用新型内容】
[0004]针对上述现存的技术问题，本实用新型提供一种超大载重量电传动矿用自卸车车架龙门梁结构，能够承受较大的弯曲载荷、扭转载荷和冲击载荷，减少受力集中区域的应力集中，避免结构件断裂破坏，同时满足各种功能需求、易于与左右纵梁安装。
[0005]本实用新型采用的技术方案是:一种电传动矿用自卸车车架分体式龙门梁结构，其特征在于，包括扣到纵梁上部的上龙门梁(1)、放置设置到纵梁下部的下龙门梁(2)和安装到上龙门梁(I) 一端的上的甲板支撑(3);
[0006]上龙门梁(I)和甲板支撑(3)形成的上表面用于安装甲板，上龙门梁(I)的两侧分别焊有前悬挂支座(12)，用于支撑前悬挂油缸(7)的上端，下龙门梁(2)的两侧分别焊有前悬挂拉杆座铸件(21)，用于支撑前悬挂油缸(7)的下端。
[0007]上龙门梁(I)包括:上盖板(11)、垂直焊接在上盖板(11)下表面的2个侧板(13)和2个腹板(14)，2个侧板(13)与2个腹板(14)均相对设置，并且侧板(13)与腹板(14)围在一起焊接连接;腹板(14)上远离上盖板(11)的一边为弧形边，一相配合的弧形的圈板16焊接在2块腹板(14)的弧形边上，将2块腹板(14)相连。
[0008]2个侧板(13)的外侧分别设置多个前悬挂支座(12)，在每个前悬挂支座(12)上分别焊接有法兰(17)，经法兰(17 )支撑前悬挂油缸(7 )的上端。
[0009]在远离上盖板(11)的腹板(14)一端，圈板16的两端均延伸超过腹板(14)形成燕尾端，使圈板(16)与腹板(14)的外侧面之间形成夹角。
[0010]腹板(14)与圈板(16)形成的夹角处且远离上盖板(11)的燕尾端焊接有筋板(15)。
[0011]下龙门梁(2)包括顶板(22)，顶板(22)的两端分别焊接一前悬挂拉杆座铸件(21)，顶板(22)的下表面分别焊接一侧面板(23)，由两个侧面板(23)将两个前悬挂拉杆座铸件
[21]相连。
[0012]两个侧面板(23)的底部焊接底板(24)。
[0013]其中一个侧面板(23 )的外侧面焊接用于固定转向油缸和转向横拉杆的转向中座
(25)。
[0014]甲板支撑3包括:支撑板(31)和焊接在支撑板(31)上的筋板;支撑板(31)的一端具有一折弯，折弯上设置多个连接孔，通过连接件穿过连接孔使支撑板(31)可与上龙门梁(I)相连接。
[0015]本实用新型所达到的有益效果:
[0016]本实用新型通过采用上龙门梁、下龙门梁和甲板支撑分体式结构，可方便地实现先放置下龙门梁、再将纵梁安装到下龙门梁上，最后将上龙门梁安装到纵梁上，此种龙门梁结构，定位拼点工艺简单，容易控制焊接变形，容易调整龙门梁与纵梁间的贴合情况，很大程度上简化了安装工艺，易于安装;小组件中精加工，加工容易，周期短，成本底，容易组织生产;前悬挂支座、拉杆座、转向中座组装焊接后加工，容易保证孔的相对位置，从而可严格保证前桥主销和转向梯形的定位参数。在受力复杂处采用铸件结构，并通过采用燕尾形结构或加筋板等方式减少结构突变，使龙门梁能够承受较大的弯曲载荷、扭转载荷和冲击载荷，减少受力集中区域的应力集中，避免结构件断裂破坏，同时满足各种功能需求。
【附图说明】
[0017]图1为本实用新型的车架龙门梁结构的安装示意图；
[0018]图2为本实用新型的上龙门梁示意图；
[0019]图3为本实用新型的下龙门梁示意图；
[0020]图4为本实用新型的甲板支撑示意图；
[0021 ]图5为本实用新型的前悬挂拉杆座铸件示意图；
[0022]图6为本实用新型的转向中座示意图；
[0023]图7为现有技术的龙门梁结构及安装示意图；
[0024]图中:1.上龙门梁，2.下龙门梁，3.甲板支撑，4.车架右纵梁，5.车架左纵梁，6.转向油缸，7.前悬挂油缸，8.甲板，11.上盖板，12.前悬挂支座，13.侧板，14.腹板，15.筋板，16.圈板，17.法兰，21.前悬挂拉杆座铸件，22.顶板，23.侧面板，24.底板，25.转向中座，31.支撑板，32.纵筋板，33.横筋板，7-1.龙门梁主梁，7-2.左纵梁，7-3.右纵梁，7_4纵梁。
【具体实施方式】
[0025]下面结合附图对本实用新型作进一步说明。
[0026]如图1至图6所示，一种电传动矿用自卸车车架分体式龙门梁结构，包括扣到纵梁上部的上龙门梁1、放置到纵梁下部的下龙门梁2和安装到上龙门梁上的甲板支撑3。
[0027]如图2，上龙门梁I包括:上盖板11，垂直焊接在上盖板11下表面的2个侧板13和2个腹板14，2个侧板13相对设置，2个腹板14相对设置，并且侧板13与腹板14围在一起焊接连接。2个侧板13的外侧分别设置多个前悬挂支座12，由前悬挂支座12将上盖板11与侧板13外侧面连接，起加强作用。腹板14上远离上盖板11的一边为弧形边，一相配合的弧形的圈板16焊接在2块腹板14的弧形边上，将2块腹板14相连，且在远离上盖板11的腹板14一端，圈板16的两端均延伸超过腹板14形成燕尾端，使圈板16与腹板14的外侧面之间形成夹角。4个筋板15分别焊接到腹板14与圈板16形成的夹角处且远离上盖板11的燕尾端。在每块前悬挂支座12上分别焊接2个法兰17，法兰17用于与前悬挂油缸7的上端连接。
[0028]上盖板11的两端均具有一朝向侧板13方向的折弯，通过折弯成型的结构，提高了强度，上盖板11上开有安装甲板6的螺栓孔。前