一种前翼子板及使用其的汽车的制作方法
【专利摘要】本实用新型提供了一种前翼子板，包括：前翼子板本体；一体凸缘，所述一体凸缘一体成形于所述前翼子板本体，并且所述一体凸缘与所述前翼子板本体的开模方向呈正夹角；分件凸缘，所述分件凸缘附接在所述前翼子板本体。本实用新型的前翼子板，将连接凸缘分为一体凸缘以及分件凸缘，并将一体凸缘与前翼子板本体一体成形，分件凸缘单独成形后再与前翼子板本体连接，从而尽可能地使多数凸缘与前翼子板一体成形，节省工序以及成本，从而有利于前翼子板的可量产制造。本实用新型还提供了一种使用如上所述的前翼子板的汽车。
【专利说明】
一种前翼子板及使用其的汽车
技术领域
[0001]本实用新型涉及汽车配件技术领域，尤其涉及一种前翼子板及使用其的汽车。
【背景技术】
[0002]提高燃油效率，是目前汽车工业首要关注的问题。生产轻质的汽车零部件，可以帮助车身整体减重，以提高车辆行驶里程。相比于传统的钣金结构，碳纤维复合材料(CFRP)，具有比重小，强度高、刚性高，模具成本低、涂装工艺简单、抗环境腐蚀性能强等优点，因此，使用碳纤维复合材料代替传统的钣金材料是最为有效的轻量化手段之一。
[0003]以汽车前翼子板为例。传统的汽车前翼子板的制作方法是采用钣金材料冲压制成，而如果采用碳纤维复合材料成形，其成形工艺与钣金冲压件不同，需要满足上下对模的拔模要求。由于汽车前翼子板的周侧需要与周边的部件连接，需要在汽车前翼子板的边缘布置一些连接凸缘。连接凸缘的构造以及形状通常由连接界面来确定。如果将该连接凸缘采用与传统钣金件相同的一体成形设计，会出现连接凸缘处会形成拔模负角，脱模困难的问题;如果将此些连接凸缘都采用连接件的方式与汽车前翼子板连接，则在大批量生产时会造成生产效率低下，成本增加。
[0004]如何合理地成形这些连接凸缘，并同时节省工序以及成本，是目前亟待解决的技术问题。
【实用新型内容】
[0005]有鉴于此，本实用新型提出一种前翼子板及使用其的汽车，以解决现有技术中存在的技术缺陷。
[0006]为达到上述目的，本实用新型实施例的技术方案是这样实现的:
[0007]本实用新型实施例提供一种前翼子板，包括:
[0008]前翼子板本体；
[0009]—体凸缘，所述一体凸缘一体成形于所述前翼子板本体，并且所述一体凸缘与所述前翼子板本体的开模方向呈正夹角；
[0010]分体凸缘，所述分体凸缘附接在所述前翼子板本体。
[0011 ]在本实用新型的一个实施例中，所述一体凸缘包括:空气室盖板连接凸缘和前保险杠连接凸缘。
[0012]在本实用新型的一个实施例中，所述分体凸缘包括:后侧遮挡凸缘、前大灯连接凸缘和侧裙板连接凸缘。
[0013]在本实用新型的一个实施例中，所述一体凸缘具有互成角度的第一缘部和第二缘部，所述第一缘部与前翼子板本体连接，且所述第一缘部和第二缘部均与所述开模方向呈正夹角。
[0014]在本实用新型的一个实施例中，所述分体凸缘与所述前翼子板本体之间还进一步通过加强筋连接，且所述加强筋分别与所述分体凸缘以及所述前翼子板本体相贴合。
[0015]在本实用新型的一个实施例中，所述分体凸缘与所述前翼子板本体之间还进一步通过加强筋连接，且所述加强筋与所述分体凸缘贴合、所述加强筋与所述前翼子板本体贴接并形成有中空腔体。
[0016]本实用新型实施例还提供了一种汽车，使用如上所述的前翼子板。
[0017]本实用新型的前翼子板，将连接凸缘分为一体凸缘以及分体凸缘，并将一体凸缘与前翼子板本体一体成形，分体凸缘单独成形后再与前翼子板本体连接，从而尽可能地使多数凸缘与前翼子板一体成形，节省工序以及成本，从而有利于前翼子板的可量产制造。
【附图说明】
[0018]以下附图仅对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。
[0019]图1为本实用新型实施例的前翼子板的主视图；
[0020]图2为本实用新型实施例的前翼子板的立体图；
[0021 ]图3为本实用新型实施例的前翼子板的侧视图；
[0022]图4为本实用新型实施例的前翼子板的A-A截面示意图；
[0023]图5为本实用新型实施例的前翼子板的D-D截面示意图；
[0024]图6为本实用新型实施例的前翼子板的B-B截面示意图；
[0025]图7为本实用新型实施例的前翼子板的C-C截面示意图。
[0026]附图标记
[0027]I—前翼子板；
[0028]10—前翼子板本体；
[0029]20—空气室盖板连接凸缘；21 —空气室盖板连接凸缘的第一缘部；22—空气室盖板连接凸缘的第二缘部；
[0030]30—前保险杠连接凸缘；31—前保险杠连接凸缘的第一缘部；32—前保险杠连接凸缘的第二缘部；
[0031 ]40—后侧遮挡凸缘;50—前大灯连接凸缘;60—侧裙板连接凸缘；
[0032]dl、d2—空气室盖板连接凸缘的第一缘部与前翼子板本体的夹角；
[0033]d3、d4—前保险杠连接凸缘的第一缘部与前翼子板本体的夹角；
[0034]71、72—加强筋;73—中空腔体。
【具体实施方式】
[0035]为了对实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照【附图说明】本实用新型的【具体实施方式】，在各图中相同的标号表示相同的部分。
[0036]在本文中，“示意性”表示“充当实例、例子或说明”，不应将在本文中被描述为“示意性”的任何图示、实施方式解释为一种更优选的或更具优点的技术方案。
[0037]为使图面简洁，各图中的只示意性地表示出了与本实用新型相关部分，而并不代表其作为产品的实际结构。另外，以使图面简洁便于理解，在有些图中具有相同结构或功能的部件，仅示意性地绘示了其中的一个，或仅标出了其中的一个。
[0038]在本文中，“一个”并不表示将本实用新型相关部分的数量限制为“仅此一个”，并且“一个”不表示排除本实用新型相关部分的数量“多于一个”的情形。
[0039]在本文中，“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等仅用于表示相关部分之间的相对位置关系，而非限定这些相关部分的绝对位置。
[0040]为了解决在采用碳纤维复合材料成形前翼子板时所遇到的技术问题，本实用新型实施例提供了一种前翼子板I，如图1、图2和图3所示。其中，图1为前翼子板I的主视图，图2为前翼子板I的立体图，图3为前翼子板I的侧视图。图2和图3中示出了本实施例中的前翼子板I的拔模方向。
[0041 ]由图可见，本实施例的前翼子板I包括:前翼子板本体1、一体凸缘以及分体凸缘。
[0042]其中，一体凸缘一体成形于所述前翼子板本体10，并且所述一体凸缘与所述前翼子板本体1的开模方向呈正夹角。
[0043]更为详尽地，一体凸缘具有互成角度的第一缘部和第二缘部，所述第一缘部与前翼子板本体10连接，且所述第一缘部和第二缘部均与所述开模方向呈正夹角。
[0044]在本文中，“第一”、“第二”等仅用于彼此的区分，而非表示重要程度及顺序、以及互为存在的如提等。
[0045]此处需要说明的是，一体凸缘与前翼子板本体10的开模方向呈正夹角，即沿顺时针方向一体凸缘与前翼子板本体10的开模方向的夹角为正数。正夹角的数值范围为0-90度。
[0046]分体凸缘附接在所述前翼子板本体10。分体凸缘单独成形，再粘接于前翼子板本体10，此在后续部分会进行详细说明。
[0047]本实施例中，在成形前，需要设计哪些凸缘为一体凸缘，哪些凸缘为分体凸缘，以确定尽可能多的凸缘与前翼子板本体1—体开模成形，对于难以与前翼子板本体1—体成形的凸缘，则通过分件的形式单独成形，再与前翼子板本体10连接。通过此种方式，可以节省工序、以及生产成本，从而有利于前翼子板的可量产制造。
[0048]其中，前翼子板I的凸缘包括:空气室盖板连接凸缘20、前保险杠连接凸缘30、侧裙板连接凸缘60、前大灯连接凸缘50和后侧遮挡凸缘40。本实施例中，设计一体凸缘包括空气室盖板连接凸缘20和前保险杠连接凸缘30，分体凸缘包括侧裙板连接凸缘60、前大灯连接凸缘50和后侧遮挡凸缘40。
[0049]其中，空气室盖板连接凸缘20参见图4，前保险杠连接凸缘30参见图5。
[0050]图4中，箭头所示方向为本实施例的前翼子板I的开模方向，虚线所示为现有技术中的空气室盖板连接凸缘20截面示意图。由图4中可见，现有技术中，空气室盖板连接凸缘的第一缘部21与前翼子板本体10的夹角为dl，在此情形下，空气室盖板连接凸缘的第一缘部21与拔模方向形成有拔模负角(S卩dl-90°)，此会导致开模失败(即图中阴影部分会由于拔模负角而无法脱模)。本实施例中，将空气室盖板连接凸缘的第一缘部21与前翼子板本体10的夹角调整为d2，则空气室盖板连接凸缘的第一缘部21与拔模方向之间的夹角变为d2-90°，为拔模正角，从而可以保证顺利开模。
[0051 ]图5中，箭头所示方向为本实施例的前翼子板I的开模方向，虚线所示为现有技术中的前保险杠连接凸缘30截面示意图。由图5中可见，现有技术中，前保险杠连接凸缘的第一缘部31与前翼子板本体10的夹角为d3，在此情形下，前保险杠连接凸缘的第一缘部31与拔模方向形成有拔模负角(即d3-90°)，此会导致开模失败(即图中阴影部分会由于拔模负角而无法脱模)。本实施例中，将前保险杠连接凸缘的第一缘部31与前翼子板本体10的夹角调整为d4，则前保险杠连接凸缘的第一缘部31与拔模方向之间的夹角变为d4-90°，为拔模正角，从而可以保证顺利开模。
[0052]上述为本实施例中以空气室盖板连接凸缘20和前保险杠连接凸缘30为一体凸缘进行说明。下面再对本实施例中的分体凸缘进行说明。
[0053]本实施例中，分体凸缘均与前翼子板本体10粘接。并且，为了提高分体凸缘与前翼子板本体10的连接稳定性，本实施例中，分体凸缘与所述前翼子板本体10之间还进一步通过加强筋连接。
[0054]如图6所示的后侧遮挡凸缘40，加强筋71分别与后侧遮挡凸缘40以及前翼子板本体10相贴合。
[0055]如图7所示的侧裙板连接凸缘60，加强筋72与侧裙板连接凸缘60贴合、加强筋72与前翼子板本体10贴接并形成有中空腔体73。
[0056]综上所述，本实施例中的前翼子板I，将与前翼子板本体10—体成形，将单独成形并与前翼子板本体10粘接，从而与现有技术相比，节省了工序以及时间成本。
[0057]本实用新型实施例还提供一种汽车，使用如上所述的前翼子板I。
[0058]上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本实用新型的可行性实施方式的具体说明，而并非用以限制本实用新型的保护范围，凡未脱离本实用新型技艺精神所作的等效实施方案或变更，如特征的组合、分割或重复，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
【主权项】
1.一种前翼子板(I)，其特征在于，包括: 前翼子板本体(10); 一体凸缘(20、30)，所述一体凸缘(20、30)—体成形于所述前翼子板本体(10)，并且所述一体凸缘与所述前翼子板本体(10)的开模方向呈正夹角； 分体凸缘(40、50、60)，所述分体凸缘(40、50、60)附接在所述前翼子板本体(10)。2.根据权利要求1所述的前翼子板(I)，其特征在于，所述一体凸缘(20、30)包括:空气室盖板连接凸缘(20)和前保险杠连接凸缘(30)。3.根据权利要求1所述的前翼子板(I)，其特征在于，所述分体凸缘(40、50、60)包括:后侧遮挡凸缘(40)、前大灯连接凸缘(50)和侧裙板连接凸缘(60)。4.根据权利要求2所述的前翼子板(I)，其特征在于，所述一体凸缘(20、30)具有互成角度的第一缘部(21、31)和第二缘部(22、32)，所述第一缘部(21、31)与前翼子板本体(10)连接，且所述第一缘部(21、31)和第二缘部(22、32)均与所述开模方向呈正夹角。5.根据权利要求3所述的前翼子板(I)，其特征在于，所述分体凸缘(40)与所述前翼子板本体(10)之间还进一步通过加强筋(71)连接，且所述加强筋(71)分别与所述分体凸缘(40)以及所述前翼子板本体(1)相贴合。6.根据权利要求3所述的前翼子板(I)，其特征在于，所述分体凸缘(60)与所述前翼子板本体(10)之间还进一步通过加强筋(72)连接，且所述加强筋(72)与所述分体凸缘(60)贴合、所述加强筋(72)与所述前翼子板本体(10)贴接并形成有中空腔体(73)。7.—种汽车，其特征在于，使用如权利要求1-6任一项所述的前翼子板(I)。
【文档编号】B62D25/16GK205440559SQ201620148354
【公开日】2016年8月10日
【申请日】2016年2月26日
【发明人】陆群, 张玺
【申请人】北京长城华冠汽车科技股份有限公司