汽车铝合金副车架的制作方法
【专利摘要】本实用新型提供了一种汽车铝合金副车架，所述汽车铝合金副车架为左右对称的框式结构，其特征在于，包括挤压而成的前梁(1)、挤压而成的后梁(2)和铸造而成的纵梁(3)，两个所述纵梁(3)的两端连接于所述前梁(1)、后梁(2)的两端，所述纵梁(3)包括腹板(32)和从所述腹板(32)逐渐收窄延伸的车身安装孔构件(34)。本实用新型的汽车铝合金副车架结构紧凑，重量轻，制造成本远低于铸造完整副车架，散件数量和焊缝数量远少于钢制副车架，从而平衡两者间重量与成本的关系。
【专利说明】
汽车铝合金副车架
技术领域
[0001 ]本实用新型涉及轿车领域，特别涉及汽车铝合金副车架
【背景技术】
[0002]轿车用副车架，是汽车底盘系统的重要结构件，主要包括副车架主体与车身、悬架和转向等零件连接的连接结构。副车架的主要作用是支撑悬架、转向、悬置等底盘零件，减少路面振动向车身的传递，提高悬架的连接刚度，并且是实现底盘模块化装配的主要方式。副车架承受悬架、转向、悬置等系统的载荷输入，因此要求其具有足够的刚度和强度，以获得良好的整车耐久和噪首水平。
[0003]按照采用的材料来划分，副车架主要分为钢制冲压焊接副车架和铝合金副车架。目前副车架主要采用钢制冲压焊接副车架(如图1)，钢制冲压焊接副车架的连接结构一般采用冲压焊接支架形式，并通过焊接和副车架主体连接。这种结构的副车架强度较好，冲压成型结构灵活，目前使用比较广泛，但存在着重量较重、散件支架多和焊缝多且长，工序繁多，不易控制质量等缺点。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型要解决的技术问题是提供一种新型的汽车用铝合金副车架结构，降低铝合金副车架的制造难度，降低成本。本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题:一种汽车铝合金副车架，所述汽车铝合金副车架为左右对称的框式结构，其特征在于，包括挤压而成的前梁、挤压而成的后梁和铸造而成的纵梁，两个所述纵梁的两端连接于所述前梁、后梁的两端，所述纵梁包括腹板和从所述腹板逐渐收窄延伸的车身安装孔构件。
[0005]较佳地，所述纵梁在连接接口处通过焊接连接于前梁和后梁。
[0006]较佳地，还包括前支架、后支架，所述前支架和后支架为板材，两个所述前支架对称地卡合在前梁中段的弧形表面，两个所述后支架对称地卡合在后梁中段的弧形表面，所述前支架和所述后支架的卡合面为对应于前梁和后梁的弧形表面的弧形面。
[0007]较佳地，所述前梁和后梁为具有相同横截面的中空圆管。
[0008]较佳地，所述纵梁还包括设置在所述腹板上的筋条和减重孔，所述纵梁通过设置在其上的连接接口连接于前梁和后梁。
[0009 ] 较佳地，所述减重孔包括通孔和深腔。
[0010]较佳地，所述腹板呈弧形。
[0011]较佳地，所述车身安装孔构件与所述腹板之间呈弧形过渡。
[0012]较佳地，所述纵梁还包括车身安装前点、车身安装后点、前束连杆安装点、上摆臂安装点，后下控制臂安装前点、后下控制臂安装后点，稳定杆安装点，悬置安装点。
[0013]本实用新型的积极进步效果在于:本实用新型的汽车铝合金副车架结构紧凑，重量轻，制造成本远低于铸造完整副车架，散件数量和焊缝数量又远少于钢制副车架，从而平衡两者间重量与成本的关系。
【附图说明】
[0014]本实用新型上述的以及其他的特征、性质和优势将通过下面结合附图和实施例的描述而变得更加明显，在附图中相同的附图标记始终表示相同的特征，其中:
[0015]图1为传统钢制冲压焊接副车架结构示意图。
[0016]图2为本实用新型的铝合金副车架总成图。
[0017]图3为本实用新型的铝合金副车架纵梁的示意图。
[0018]图4为本实用新型的铝合金副车架纵梁安装点整合示意图。
【具体实施方式】
[0019]为让本实用新型的上述目的、特征和优点能更明显易懂，以下结合附图对本实用新型的【具体实施方式】作详细说明。
[0020]在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。
[0021 ]在此将介绍的一种新型的汽车用铝合金副车架结构，如图2所示，I为前梁，2为后梁，3为纵梁，4为前支架，5为后支架。从图2中看出，本实用新型的副车架属于框式副车架，框式副车架不仅可以提升车身整体刚性，减少车身形变带来的车轮弹跳，提高稳定性和抓地力，还能够有效地过滤来自地面的颠簸，提升舒适性。
[0022]本实用新型的汽车用铝合金副车架结构的具体结构有如下特点:
[0023]纵梁3是个铸件，如图3所示，特点如下:内壁具有多个深腔35，深度35mm-50mm;多个筋条31，平均筋条厚度7-8mm;腹板32呈弧形，厚度5-6mm;铸件两端车身安装孔构件34逐渐收窄，与腹板32之间弧形过渡，减少重量，增加刚度;纵梁3与前梁1、后梁2连接采用搭接焊接，搭接接口 36为圆形；深腔35和通孔33等减重孔的布置，有效减少重量;铸件整体采用差压铸造工艺，有利于提高其机械性能。
[0024]在一个或多个实施例中，如图4所示，纵梁3整体铸造，整合车身车身安装前点371、车身安装后点375、前束连杆安装点372、上摆臂安装点373，后下控制臂安装前点378、后下控制臂安装后点377，稳定杆安装点376，悬置安装点374，有效减少散件的数量。
[0025]在一个或多个实施例中，前梁I和后梁2都是Φ40πιπι，壁厚为3mm的挤压成型的圆管，前梁长度534mm，后梁长度334mm，圆管成型简单，前后梁采用相同规格便于一起机加工，减少工序，有助于降低成本。
[0026]在一个或多个实施例中，前支架4为铝合金冲压，壁厚5mm的两块板材，与前梁I采用弧形接触，成型简单，成本较低;后支架5是个冲压件，壁厚6_，与后梁2采用弧形接触，增加其接触面积，显著提高刚度，成型简单，成本较低。
[0027]在一个或多个实施例中，副车架散件总成采用铝合金焊接，主要采用搭接焊接，可获得良好的焊接强度。
[0028]本实用新型的副车架的各个部分主要通过铸造、挤压、冲压和焊接等工艺成型和连接，重量轻，制造难度和制造成本远低于铸造完整副车架，散件数量和加工工序远少于钢制副车架，从而平衡重量与成本的关系。此种结构可以推广并广泛应用于铝合金副车架的结构设计中。
【主权项】
1.一种汽车铝合金副车架，所述汽车铝合金副车架为左右对称的框式结构，其特征在于，包括挤压而成的前梁(1)、挤压而成的后梁(2)和铸造而成的纵梁(3)，两个所述纵梁(3)的两端连接于所述前梁(1)、后梁(2)的两端，所述纵梁(3)包括腹板(32)和从所述腹板(32)逐渐收窄延伸的车身安装孔构件(34)。2.如权利要求1所述的汽车铝合金副车架，其特征在于，所述纵梁(3)在连接接口(36)处通过焊接连接于前梁(I)和后梁(2)。3.如权利要求2所述的汽车铝合金副车架，其特征在于，还包括前支架(4)、后支架(5)，所述前支架(4)和后支架(5)为板材，两个所述前支架(4)对称地卡合在前梁(I)中段的弧形表面，两个所述后支架(5)对称地卡合在后梁(2)中段的弧形表面，所述前支架(4)和所述后支架(5)的卡合面为对应于前梁(I)和后梁(2)的弧形表面的弧形面。4.如权利要求3所述的汽车铝合金副车架，其特征在于，所述前梁(I)和后梁(2)为具有相同横截面的中空圆管。5.如前述权利要求中任何一项所述的汽车铝合金副车架，其特征在于，所述纵梁(3)还包括设置在所述腹板(32)上的筋条(31)和减重孔(33，35)，所述纵梁(3)通过设置在其上的连接接口(36)连接于前梁(I)和后梁(2)。6.如权利要求5所述的汽车铝合金副车架，其特征在于，所述减重孔(33，35)包括通孔(33)和深腔(35)。7.如权利要求6所述的汽车铝合金副车架，其特征在于，所述腹板(32)呈弧形。8.如权利要求7所述的汽车铝合金副车架，其特征在于，所述车身安装孔构件(34)与所述腹板(32)之间呈弧形过渡。9.如权利要求8所述的汽车铝合金副车架，其特征在于，所述纵梁(3)还包括车身安装前点(371)、车身安装后点(375)、前束连杆安装点(372)、上摆臂安装点(373)，后下控制臂安装前点(378)、后下控制臂安装后点(377)，稳定杆安装点(376)，悬置安装点(374)。
【文档编号】B62D21/02GK205615584SQ201620373142
【公开日】2016年10月5日
【申请日】2016年4月28日
【发明人】徐佳利, 马昊洋, 补文杰
【申请人】上海汇众汽车制造有限公司