专利名称：横隔舱分段导轨架预装工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种船舶的预装工艺，特别涉及一种横隔舱分段导轨架预装工艺。
背景技术：
利用竹竿竹节分隔的原理，设计将船体分成多个严密的分舱(船舱)这就是用横 梁和隔舱板形成的分隔舱结构造船技术。船在航行时，即使有一两个船舱受到破坏进水了， 水也不会流入其它船舱中，船也不会马上沉没。现有的横隔舱分段导轨架预装工艺，一般将整个横隔舱分段先两拼制造，后合拢 的制造方式。也就是说，先分别制造横隔舱的两段，每段的制造需要翻身一次，两段分别造 好后，在将两段焊接起来的过程中还需要翻身一次。所以，分段制造需多次翻身，增加了分 段翻身的作业量，且多次翻身容易导致横隔舱分段的变形，施工成本也增加。由于格栅式横 隔舱尺寸大，壁板薄的特点，容易产生焊接变形。本发明所提及的舾装是指船体主要结构建造完成后，就从造船平台下水(出模 具)，舾装是指舰船下水(出模具)后舰船内的机械电气电子设备的安装。舾装包括外舾装(Outfitting Work)和内舾装(又称居装，Joiner Work或者 Accommodation Work)。外舾装包括舵设备、锚设备、系泊设备、救生设备、关闭设备、拖带和 顶推设备，还有梯子、栏杆、桅杆等。内舾装包括舱室的分隔与绝缘材料的安装，船用家具与 卫生设施的制造安装，厨房冷库和空调系统的组成与安装，船用门窗的安装。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种减少横隔舱变形的横隔舱分段导轨架预装工艺。为解决上述技术问题，本发明横隔舱分段导轨架预装工艺包括如下步骤第一步， 制造胎架；第二步，在所述胎架上固定横隔舱后壁，所述横隔舱后壁由多个横隔舱后壁板拼 接而成；第三步，在所述横隔舱后壁上焊接构架；第四步，在所述构架上盖贴横隔舱前壁并 在若干个点分别固定；第五步，解除所述胎架与所述横隔舱后壁的固定，将所述横隔舱前壁 和所述横隔舱后壁翻转，将所述构架与所述横隔舱前壁焊接在一起。第六步，进行导轨架的 安装工艺。优选地，在进行所述导轨架的预装后，再进行其他铁舾装件的安装，接着进行完工 检测，最后提交验收。优选地，在第三步中，在所述横隔舱后壁上划构架安装线，然后进行所述横隔舱后 壁与所述构架和其它零件的安装，接着进行构架与构架之间的焊接。优选地，所述胎架通过马板固定横隔舱后壁。优选地，第四步中，所述构架通过马板固定所述横隔舱前壁。上述改进后的生产工艺消除了两拼合拢所造成的焊接变形，减少了分段翻身的作 业量，减少了因翻身所造成隔舱分段的变形。这种改进完全满足设计的要求，节省了大量的工时，这是一种有效的制造工艺的修改，取得了很好的效果。
图1是胎架的结构图。图2是在胎架上设置横隔舱后壁的示意图。图3是在横隔舱后壁上设置构架和其他零件的示意图。图4是在构架上设置横隔舱前壁的示意图。图5是马板与胎架、横隔舱后壁的连接示意图。附图标记如下1、胎架3、构架2、横隔舱后壁4、横隔舱前壁5、马板6、斜撑胎架加强筋
具体实施例方式下文将参照附图对本发明横隔舱分段导轨架预装工艺进行详细描述。本发明包括如下工艺步骤第一步，按照如图1所示的结构制造胎架1 ；第二步，如 图2所示，在所述胎架1上固定设置横隔舱后壁2，横隔舱后壁2由多个横隔舱后壁板拼接 而成，胎架1和横隔舱后壁2通过马板进行固定，其固定结构如图5所示，马板5相邻的两 个边一个焊接在胎架1上，另一个焊接在横隔舱后壁2上，从而使胎架1和横隔舱后壁2连 接在一起，胎架1的一侧还连接有一斜撑胎架加强筋6，斜撑胎架加强筋6能对胎架1进行 进一步的支撑，使胎架1更加的稳固；第三步，如图3所示，在所述横隔舱后壁2上设置构架 3 ；第四步，如图4所示，在所述构架上盖贴横隔舱前壁4并用马板固定，其固定结构与第二 步中胎架1和横隔舱后壁2的固定机构相同；第五步，去除胎架1和横隔舱后壁2之间的固 定连接，即将固定连接胎架1和横隔舱后壁2的马板5去除，接着将横隔舱前壁4和横隔舱 后壁2连同中间的构架和其他零件翻转，将构架与横隔舱前壁4焊接在一起。对横隔舱翻 转后，再对构架与横隔舱前壁4焊接，避免了仰焊，降低了工作难度和工作强度，提高了工 作效率。在上述步骤中，先拼板、再安装构架、再盖板、翻身焊接，改变了原来先两拼制造， 后合拢的制造方式。本发明先将原来两个胎架1上的横隔舱后壁板在一个大的胎架1上拼 接起来，再进行构架3的焊接，盖贴上横隔舱前壁4，用马板将横隔舱前壁4固定在构架3 后，翻身焊接横隔舱前壁4和构架3。在上述工艺完成后，再进行第六步，对导轨架进行安装。在进行所述导轨架的安装 后，再进行其他铁舾装件的安装，接着进行完工检测，最后提交验收。在所述横隔舱前壁上设置构架及其他零件时，在所述横隔舱前壁上划构架安装 线，然后进行所述构架和其它零件的安装，接着进行构架与构架之间的焊接。在横隔舱分段施工中以“船舶焊接原则工艺规范为基础”，明确了在横隔舱分段制 造过程中焊接的关键要素，为控制焊接变形采取如下具体措施a)先焊对接，后焊立角焊，再焊平角焊；b)对于较长的焊缝采用，焊接时采用逐步退焊法焊接，即把整个焊缝分为若干个等分的焊段，每段约为2m左右，各焊段尽可能对称进行，焊接速度尽量协调一致；c)严格控制焊接的变形在装配点焊时，尽量采用C02焊接；焊接过程中，严格控 制电流，对于较薄的板的焊接，采用小电流；严格控制焊脚的高度；对于残余的焊接变形，通过焊接后的氧乙炔火焰加热予以矫正。根据格栅式横隔 舱分段的特点，制定出精度控制的方案，将隔舱长度、宽度的偏差均控制在士4mm之内，平 整度控制在士4mm之内，保证内部构件与壁板的不垂直度1°。为了提高横隔舱的制造速度 与制造精度，我们将隔舱由原来的两拼改为一拼制造，先拼板，后安装构架，通过制造方式 的修改，横隔舱的制造精度与速度均有了大的提高。在格栅式横隔舱的制造过程中，完整地 将横隔舱分段中间产品化，最大限度的将舾装作业提前在平地阶段进行，在分段平地制造 阶段预装导轨架，尽可能的将小舱口盖、栏杆、扶手、箱位标记等舾装件安装完毕。本发明具有如下有益效果为1.节约了大量的辅助材料制造七到八个用于格栅式横隔舱制造的通用胎架1，粗略估计节约了辅助角钢约 为4000m。全船17个隔舱分段设计胎架1所需辅料为9500m，制造8个通用胎架1所需辅 料为5500m。2.节约了大量的工时改变了建造方式后，整个分段可以少翻一次身，粗略可节约工时为24工时，全船 估计可节约400工时；改变建造方式后，整个隔舱可以节约两天的工期，约160工时，全船估 计可节约2700工时；保证隔舱的舾装率可以尽量的减少高空作业及脚手架的搭设与拆除， 全船预计可节约工时为2250工时；总共节约工时为5350工时。上述设计实例仅用于对本发明进行说明，并不构成对权利要求范围的限制，本领 域技术人员可以想到的其他实质等同手段，均在本发明权利要求范围内。
权利要求
一种横隔舱分段导轨架预装工艺，其特征在于，其包括如下步骤第一步，制造胎架(1)；第二步，在所述胎架(1)上固定横隔舱后壁(2)，所述横隔舱后壁(2)由多个横隔舱后壁板拼接而成；第三步，在所述横隔舱后壁(2)上焊接构架(3)；第四步，在所述构架(3)上盖贴横隔舱前壁(4)并在若干个点分别固定；第五步，解除所述胎架(1)与所述横隔舱后壁的固定，将所述横隔舱前壁(4)和所述横隔舱后壁(2)翻转，将所述构架(3)与所述横隔舱前壁(4)焊接在一起；第六步，进行导轨架的安装工艺。
2.根据权利要求1所述的横隔舱分段导轨架预装工艺，其特征在于在进行所述导轨 架的预装后，再进行其他铁舾装件的安装，接着进行完工检测，最后提交验收。
3.根据权利要求1所述的横隔舱分段导轨架预装工艺，其特征在于在第三步中，在所 述横隔舱后壁(2)上划构架安装线，然后进行所述横隔舱后壁(2)与所述构架(3)的安装， 接着进行所述构架(3)与所述构架(3)之间的焊接。
4.根据权利要求1所述的横隔舱分段导轨架预装工艺，其特征在于所述胎架(1)通 过马板固定所述横隔舱后壁(2)。
5.根据权利要求1所述的横隔舱分段导轨架预装工艺，其特征在于在第四步中，所述 构架(3)通过马板固定所述横隔舱前壁(4)。
全文摘要
本发明公开了一种横隔舱分段导轨架预装工艺，其包括如下步骤第一步，制造胎架(1)；第二步，在所述胎架(1)上固定横隔舱后壁(2)，所述横隔舱后壁(2)由多个横隔舱后壁板拼接而成；第三步，在所述横隔舱后壁(2)上焊接构架(3)；第四步，在所述构架(3)上盖贴横隔舱前壁(4)并在若干个点分别固定；第五步，解除所述胎架(1)与所述横隔舱后壁的固定，将所述横隔舱前壁(4)和所述横隔舱后壁(2)翻转，将所述构架(3)与所述横隔舱前壁(4)焊接在一起；第六步，进行导轨架的安装工艺。本发明消除了两拼合拢所造成的焊接变形，减少了分段翻身的作业量，减少了因翻身所造成隔舱分段的变形。
文档编号B63B9/06GK101817392SQ20101012726
公开日2010年9月1日 申请日期2010年3月18日 优先权日2010年3月18日
发明者丁志毅, 于超, 刘保华, 吴纪业, 姜旭枫, 钱春铃 申请人:上海江南长兴重工有限责任公司