一种集装箱导轨支撑结构的制作方法

本实用新型涉及船舶集装箱导轨领域，具体涉及一种集装箱导轨支撑结构。

背景技术：

船舶集装箱上的导轨是便于准确地定位并送入或取出货舱。

参见图1，现有的导轨通常由两根角钢100背靠背组成，这两根角钢100需要垂向贯通整个货舱，这样使得角钢100的长度需求较长，使得导轨的强度不高，当集装箱在导轨上滑动时，容易导致变形，从而影响安装精度。

技术实现要素：

本实用新型为了解决上述问题，从而提供一种集装箱导轨支撑结构。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种集装箱导轨支撑结构，集装箱导轨设置在船舶的出货舱内，所述支撑结构包括若干组相同的导轨支撑肘板和一支撑平台，每个集装箱导轨沿高度方向上设有一组导轨支撑肘板，所述支撑平台分别与各组导轨支撑肘板焊接固定，所述支撑平台还与出货舱的舱壁焊接固定。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述导轨支撑肘板的高度与集装箱导轨的高度相同。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述导轨支撑肘板的截面为等腰梯形，所述导轨支撑肘板的短水平面与集装箱导轨焊接固定。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述支撑平台截面为矩形，所述支撑平台分别与各组导轨支撑肘板搭接焊接。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述支撑平台的一端分别与各个导轨支撑肘板下表面焊接固定，所述导轨支撑肘板的一端与支撑平台的上表面焊接固定。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型结构简单，安装方便，大大提高了集装箱导轨的安装强度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为集装箱导轨的结构示意图；

图2为本实用新型与集装箱导轨配合安装后的俯视图；

图3为图2中A-A方向的截面图。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本实用新型。

参见图2和图3，本申请提供的集装箱导轨支撑结构，其是用于与集装箱110的导轨200配合安装，对导轨200进行支撑，其包括若干组相同的导轨支撑肘板300和一支撑平台400。

在每个导轨200沿高度方向上设有一组导轨支撑肘板300，导轨支撑肘板300具体与导轨200的水平面焊接固定，导轨支撑肘板300是用于对导轨200进行支撑，提高导轨200的强度。

为了与导轨200相贴合，进一步提高导轨200的整体强度，导轨支撑肘板300的高度与导轨200的高度相同，并且导轨200的截面为等腰梯形，导轨200的的端水平面与导轨200水平面相同，导轨200的的端水平面与导轨200水平面之间通过焊接固定为一体。

支撑平台400，其是用于将各个导轨200上导轨支撑肘板300统一与出货舱的舱壁500固定为一体，从而进一步提高导轨200的整体强度，使得导轨200不会变形。

支撑平台400，其截面为矩形，其一侧的端面分别与各个导轨200上的导轨支撑肘板300的端部水平焊接固定为一体，其下侧面与出货舱的舱壁500焊接固定为一体。

由于支撑平台400在与各个导轨200上的导轨支撑肘板300水平焊接时，舱壁500与支撑平台400下侧面焊接的焊缝经常出现与支撑平台400与支撑肘板300焊接的焊缝相重合，这样会影响导轨200的整体强度，并且不符合船舶焊接规范，对于该方案，本申请还提供一个优选方案，该方案如下：

将支撑平台400一侧的端面分别与各个导轨200上的导轨支撑肘板300搭接焊接，具体将支撑平台400的一端分别与各个导轨支撑肘板300下表面焊接固定，将导轨支撑肘板300的一端与支撑平台400的上表面焊接固定，这样，支撑平台400与导轨支撑肘板300之间的焊缝分别出现在支撑平台400一侧的端部和支撑平台400的上表面，这样，舱壁500与支撑平台400下侧面焊接的焊缝就不会与支撑平台400与支撑肘板300焊接的焊缝相重合。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。