本发明属于造船领域，具体涉及一种应用于液化天然气船（lng船）的货舱燃气泵吸口处的围井及其安装使用方法。
背景技术：
在lng船货舱里应用了很多种货物泵，常规船每个货舱配有两台浸没式液货主泵，一台浸没式扫舱喷淋泵，部分船舶在其中的部分货舱配有一台专门用于给机舱双燃料主机提供燃气的燃气泵，该泵为机舱主机或者锅炉提供专门的燃气供给，该泵要求布置的足够低，尽量靠近货舱底部殷瓦膜，常规布置上没有设置相应的围井，当lng船泄完货后压载航行阶段，货舱内部液位很低，加上船舶在海上航行经常处于左右摇摆状态，导致在燃气泵吸口处的液位很不稳定，这将会导致供给双燃料主机的燃气不稳定，从而可能引起主机气油切换频繁甚至停机等后果。
技术实现要素：
针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种用于货舱燃气泵吸口处的围井及其安装使用方法，本发明环绕燃气泵四周围井的设计，能很好的稳定燃气泵吸口处的液位，保证lng的持续供给。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种用于货舱燃气泵吸口处的围井，该围井包括右侧挡板框、左侧挡板框和连接板，所述连接板将右侧挡板框和左侧挡板框连接起来，
所述右侧挡板框包括第一横板、第一外侧板和第一内侧板，所述第一横板、第一外侧板和第一内侧板之间焊接形成右侧挡板框，在所述右侧挡板框内侧沿内壁设有第一加强筋；所述左侧挡板框包括第二横板、第二外侧板和第二内侧板，所述第二横板、第二外侧板和第二内侧板之间焊接形成左侧挡板框，在所述左侧挡板框内侧沿内壁设有第二加强筋；
所述连接板的一端与第一外侧板相连接、连接板的另一端与第二外侧板相连接，所述连接板内侧上边缘垂直设有肘板，所述肘板与搭板相连接，所述肘板与搭板相连端留有长度余量，所述第一内侧板和第二内侧板之间留有安装口。
所述第一加强筋包括三层，且等距离焊接在右侧挡板框内侧壁上，所述第一加强筋与右侧挡板框内侧壁之间的焊缝均为双边角焊缝，焊缝高度均为最小板厚度的0.45倍。
所述第一加强筋为左右不对称的u形板，所述第一加强筋的两个顶角倒圆角。
所述第二加强筋包括三层，且等距离焊接在左侧挡板框内侧壁上，所述第二加强筋与左侧挡板框内侧壁之间的焊缝均为双边角焊缝，焊缝高度均为最小板厚度的0.45倍。
所述第二加强筋为左右不对称的u形板，所述第二加强筋的两个顶角倒圆角。
所述连接板通过螺栓连接与第一外侧板相连，所述连接板通过螺栓连接与第二外侧板相连。
所述右侧挡板框、左侧挡板框和连接板均为低温奥氏体不锈钢304l材质，所述围井上最大的应力点为106.5mpa。
一种用于货舱燃气泵吸口处的围井的安装使用方法，包括以下步骤：
第一步，将所述第一横板、第一外侧板和第一内侧板焊接到一起形成右侧挡板框，在所述右侧挡板框内侧壁上分别焊接有三层第一加强筋，
第二步，将所述第二横板、第二外侧板和第二内侧板焊接到一起形成左侧挡板框，在所述左侧挡板框内侧壁上分别焊接有三层第二加强筋，
第三步，利用螺栓将连接板的一端与第一外侧板连接组装在一起，再利用螺栓将连接板的另一端与第二外侧板连接组装到一起，并通过螺栓将肘板与搭板相连接，
第四步，将组装好的整个围井安装到货舱内，将安装口卡设在泵塔基座上，确保安装口的中心线与泵塔基座的中心线相重合，并通过螺栓将第一内侧板和第二内侧板分别与泵塔基座一侧相连接，通过螺栓将搭板与泵塔基座的另一侧连接，围井安装完成。
所述安装完成的围井使用前进行静态分析，所述静态分析包括水动力载荷和应力分析，在10%货舱液位高度的情况下，最大水动力载荷为32598n，承受的最大压力为0.065mpa。
所述安装完成的围井使用前进行疲劳分析，所述疲劳分析包括水动力载荷和焊接区域分析，在5%货舱液位高度、10%货舱液位高度和95%货舱液位高度的情况下，最大水动力载荷分别为26907n、32598n、1719n，焊接区域分析得到的最大疲劳损伤系数为0.33。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
①本发明环绕燃气泵四周围井的设计，能很好的稳定燃气泵吸口处的液位，保证lng的持续供给，保证主机和船舶的正常运行；②本发明综合静态分析和疲劳分析的数据：在10%货舱液位高度的情况下，最大水动力载荷为32598n，承受的最大压力为0.065mpa；在5%货舱液位高度、10%货舱液位高度和95%货舱液位高度的情况下，最大水动力载荷分别为26907n、32598n、1719n，焊接区域分析得到的最大疲劳损伤系数为0.33，保证了本发明设计的围井的强度分析是没有问题的，并且设计出来的围井满足船舶40年使用寿命的要求，大大提高了船舶的使用寿命。
附图说明
图1为本发明的整体结构立体图。
图2为图1的俯视图。
图3为图2中右侧挡板框的俯视图。
图4为图2中第一加强筋的俯视图。
图5为图2中左侧挡板框的俯视图。
图6为图2中第二加强筋的俯视图。
图7为本发明的使用状态图。
图8为图7的俯视图。
具体实施方式
如图1-8所示，本实施例用于货舱燃气泵吸口处的围井，该围井包括右侧挡板框1、左侧挡板框2和连接板3，所述连接板3将右侧挡板框1和左侧挡板框2连接起来，
所述右侧挡板框包括第一横板11、第一外侧板12和第一内侧板13，所述第一横板11、第一外侧板12和第一内侧板13之间焊接形成右侧挡板框，在所述右侧挡板框内侧沿内壁设有第一加强筋14；所述左侧挡板框2包括第二横板21、第二外侧板22和第二内侧板23，所述第二横板21、第二外侧板22和第二内侧板23之间焊接形成左侧挡板框，在所述左侧挡板框内侧沿内壁设有第二加强筋24；
所述连接板3的一端与第一外侧板12相连接、连接板3的另一端与第二外侧板22相连接，所述连接板3内侧上边缘垂直设有肘板4，所述肘板4与搭板5相连接，所述肘板4与搭板5相连端留有长度余量，所述第一内侧板13和第二内侧板23之间留有安装口6。
作为优选，本实施例第一加强筋包括三层，且等距离焊接在右侧挡板框内侧壁上，所述第一加强筋与右侧挡板框内侧壁之间的焊缝均为双边角焊缝，焊缝高度均为最小板厚度的0.45倍，第一加强筋14为左右不对称的u形板，所述第一加强筋的两个顶角倒圆角。
作为优选，本实施例第二加强筋包括三层，且等距离焊接在左侧挡板框内侧壁上，所述第二加强筋与左侧挡板框内侧壁之间的焊缝均为双边角焊缝，焊缝高度均为最小板厚度的0.45倍，第二加强筋24为左右不对称的u形板，所述第二加强筋的两个顶角倒圆角。
作为进一步优选，本实施例连接板3通过螺栓连接与第一外侧板12相连，所述连接板3通过螺栓连接与第二外侧板22相连。
作为更进一步优选，本实施例右侧挡板框1、左侧挡板框2和连接板3均为低温奥氏体不锈钢304l材质，所述围井上最大的应力点为106.5mpa。
本实施例一种用于货舱燃气泵吸口处的围井的安装使用方法，包括以下步骤：
第一步，将所述第一横板11、第一外侧板12和第一内侧板13焊接到一起形成右侧挡板框，在所述右侧挡板框内侧壁上分别焊接有三层第一加强筋14，
第二步，将所述第二横板21、第二外侧板22和第二内侧板23焊接到一起形成左侧挡板框，在所述左侧挡板框内侧壁上分别焊接有三层第二加强筋24，
第三步，利用螺栓将连接板3的一端与第一外侧板12连接组装在一起，再利用螺栓将连接板3的另一端与第二外侧板22连接组装到一起，并通过螺栓将肘板4与搭板5相连接，
第四步，将组装好的整个围井安装到货舱内，将安装口6卡设在泵塔基座7上，确保安装口6的中心线与泵塔基座7的中心线相重合，并通过螺栓将第一内侧板13和第二内侧板23分别与泵塔基座7一侧相连接，通过螺栓将搭板5与泵塔基座7的另一侧连接，围井安装完成。
作为优选，本实施例安装完成的围井使用前进行静态分析，所述静态分析包括水动力载荷和应力分析，在10%货舱液位高度的情况下，最大水动力载荷为32598n，承受的最大压力为0.065mpa。
作为进一步优选，本实施例安装完成的围井使用前进行疲劳分析，所述疲劳分析包括水动力载荷和焊接区域分析，在5%货舱液位高度、10%货舱液位高度和95%货舱液位高度的情况下，最大水动力载荷分别为26907n、32598n、1719n，焊接区域分析得到的最大疲劳损伤系数为0.33。
本实施例中板材的厚度是很据货舱内其余板材的选型进行选择的。
尽管上述实施例已对本发明作出具体描述，但是对于本领域的普通技术人员来说，应该理解为可以在不脱离本发明的精神以及范围之内基于本发明公开的内容进行修改或改进，这些修改和改进都在本发明的精神以及范围之内。