一种抛石塔基座及其制作和安装工艺的制作方法

本发明涉及抛石船制作技术领域，具体地说是一种结构简单、安装稳固、安装精度高、安装效率高的抛石塔基座及其制作和安装工艺。

背景技术：

众所周知，抛石船是海洋开发过程中需要的重要特制船舶，其是一种载运石块到指定地区后借横倾或其他方法自动抛石块于水底的船，它借助压载水舱水量的调节，改变船舶重心与浮心的横向位置，使船舶横倾，自动卸下装于甲板上的石块，然后压载水舱的阀门自行排水使船扶正。压载水舱的进排水阀由拖船遥控，驳船上不宜留人，以免落水。抛石船一般不能自航，船体多为方驳型，用于建港、筑坝等的抛填工程，其中抛石船上的石块一般都是通过抛石塔进行抛投，而抛石塔的移动一般都是设在船上的抛石塔基座上进行滑动，抛石塔基座一般为独立的两根轨道基座，导轨基座分布在船舶艉部，辅助抛石塔的滑动作业，特别是抛石船结构的特殊性，在制作过程中保证强度的同时也需要对重量进行严格的把控，而且目前抛石塔基座的安装一般都是在船上进行组装，特别是抛石塔基座的结构的特殊性，在组装的过程中需要多次进行校验，保证其平整性。

技术实现要素：

本发明的目的是解决上述现有技术的不足，提供一种结构简单、安装稳固、安装精度高、安装效率高的抛石塔基座及其制作和安装工艺。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种抛石塔基座，其特征在于该基座由左侧板、右侧板和滑移主板组成，所述的滑移主板的左侧面与左侧板相连接、滑移主板的右侧面与右侧板相连接，所述的左侧板与右侧板的上方分别向滑移主板的内侧呈直角弯曲，左侧板、右侧板与滑移主板之间形成滑移轨道，所述的左侧板和右侧板的下方分别设有左支板和右支板，左支板的上端与左侧板的下方相焊接，右支板的上端与右侧板的下方相焊接，所述的左侧板和左支板的外侧设有左加强筋、右侧板和右支板的外侧设有右加强筋，所述的左加强筋和右加强筋并列的排列左侧板和右侧板的外侧，滑移主板的下方设有呈n型下加强筋，下加强筋的左右两侧和上方分别与左侧板和左支板、右侧板和右支板、滑移主板相连接，所述的下加强筋与左加强筋和右加强筋对应布置，所述的轨道艏部设有人孔盖，所述的轨道艉部设有封板。

本发明所述的滑移轨道内侧的滑移主板的上方、左侧板和右侧板的内侧面分别设有不锈钢防磨板，增大滑移轨道的抗磨性，增大使用寿命。

本发明所述的向内侧弯曲后的左侧板和右侧板的上方分别设有左立板和右立板，左立板的下端与左侧板相连接，左立板的外侧面与左加强筋相连接，右立板的下端与右侧板相连接，右立板的外侧面与右加强筋相连接，增大滑轨的滑动的流畅性。

本发明所述的并列排列的下加强筋中每间隔3~5个下加强筋就设有一个回型的下加强筋，保证整体结构的稳定性。

本发明所述的左支板和右支板的厚度比左侧板和右侧板厚度小3mm~6mm，在保证导轨强度的同时保证船体的整体重量。

本发明所述的抛石塔基座侧面的左侧板和右侧板上对应设有四个销轴孔，当抛石塔移动到工作和停放位置，通过销轴孔内的螺栓进行固定抛石塔。

一种抛石塔基座的制作和安装工艺，其特征在于所述的制作和安装工艺步骤如下：

一.导轨制作：

（1）.首先取钢材板作为左侧板和右侧板，使用油压机将左侧板和右侧板采用逐步压制法进行直角压弯，在压弯的过程中采用样板进行检验，检验间隔距离不大于500mm；然后将压制好的左侧板和右侧板放置到车间平盘上分别和左支板和右支板利用埋弧自动焊进行对接，然后再进行长度方向上进行对接，焊接完成后对左侧板和右侧板的外侧需要安装左加强筋和右加强筋的位置上从艉部向艏部方向进行划线，划线完成后，根据划线核对加强板的位置是否满足图纸要求，核对合格后可进行焊接定位，焊接补偿量按照1mm/档加放，用以补偿焊接收缩；

（2）.划线核对合格后，以焊接完成的左侧板和左支板为胎，将左加强筋焊接在步骤（1）的加强筋划线部位，焊接完成后加背梁固定，可以根据背梁位置，确定背梁的形状，确保主立板吊装运输时不变形，右侧板和右支板与右加强筋的安装按照上述步骤同样进行安装；

（3）.将步骤（2）制作好的产品翻身固定在胎架上，安装不锈钢防磨板（侧面和顶面），为保证不锈钢防磨板安装的贴合度可适用夹具进行装配，滑靴在不锈钢防磨板上滑动，并承受滑靴的压力、拉力；

（4）.取滑移主板，将滑移主板的下侧面朝上放在田字胎架或者比较平整的地面上，然后进行安装下部加强筋结构，每间隔3-5个n型下加强筋结构就安装一个回型下加强筋结构，下加强筋位置与左加强筋和右加强筋的部位一致，完成后进行反面焊接调平；

（5）.将步骤（4）的产品安装在步骤（3）的产品上，在步骤（4）的产品安装在步骤（3）的产品之前制作方形模板，模板的大小与滑靴大小相同，将步骤（3）的产品中的左侧板、左支板和左加强筋放在胎具上，然后将模板卡接在步骤（3）的产品的左侧板、左支板和左加强筋上，每间隔0.5米放置一个模具，装配间隙控制在1mm以内，然后将步骤（4）的产品中的滑移主板侧面抵触在模板上，然后进行步骤（4）产品的焊接固定，焊前需重新测量滑移主板的平面度，确保满足1/1000mm的精度要求；

（6）.然后再取步骤（3）的产品中的右侧板、右支板和右加强筋放在胎具上，再将将步骤（5）的产品翻身扣在步骤（3）的产品右侧板、右支板和右加强筋的上面，然后进行焊接；

（7）.步骤（6）产品翻转，然后测量导轨间距，若发现间距存在误差，再将千斤顶放进导轨进步进行间距的微调；

二.导轨质量检测：

为保证制作完成后的导轨满足质量要求，需对轨道进行试验，根据抛石塔尺寸资料，需用硬杂木按照1:1的尺寸制作两套试验滑轨，然后将试验滑轨对轨道进行检测，若滑轨间距存在问题，运用千斤顶进行微淘，直到检测合格后再进行安装；

三.基座安装：

（1）.船体分段组装完成后，甲板面首先进行火工调平，确保满足平整度≤4mm，然后在甲板面上画出轨道安装的中心线，同时在轨道两端也画出中心线，以此作为安装基准线；

（2）.以其中一根导轨为基准进行船上研装，并在安装面对中线位置拉钢丝，并将钢丝两端固定于船体上，然后进行导轨的装配固定；

（3）.另一根导轨的初步定位以同样的方法进行，然后以第一根钢丝为箱顶位置（顶部不锈钢防磨板的下平面），拉取另一根钢丝，导轨按照要求调整并进行定位，两条钢丝线平行，水平间距相等；

（4）.取出导轨槽内的模板，在滑移主板的上方安装不锈钢防磨板，然后在左侧板和右侧板的上端安装左立板和右立板，安装完成后在滑轨内部防止千斤顶进行加强定位，所述的不锈钢的装配可以使用分离式的千斤顶进行安装，保证不锈钢的贴合度，以及0-+1mm的公差精度要求；

（5）.两根导轨定位完成后，进行二次检查两根导轨的相对位置以及下部结构稳定性，待满足精度要求后，然后通过焊接工艺进行施焊，完成整个工艺。

本发明所述的滑移轨道艏部的1/5~2/5之间的左加强筋、右加强筋和下加强筋之间的距离为其他部位左加强筋、右加强筋和下加强筋之间距离的1.5~2.5倍，由于该部位为抛石塔停止部位，因此在保证抛石塔基座强度的同时也能降低重量。

本发明由于采用结构和制作安装工艺，具有结构简单、安装稳固、安装精度高、安装效率高等优点。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是本发明中抛石塔基座的截面图。

图3是本发明中带回型下加强筋的抛石塔基座截面图。

图4是图1的局部主视图。

图5是本发明中抛石塔基座的导轨制作过程图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进一步说明：

如附图所示，一种抛石塔基座，其特征在于该基座由左侧板1、右侧板2和滑移主板3组成，所述的滑移主板3的左侧面与左侧板2相连接、滑移主板3的右侧面与右侧板2相连接，所述的左侧板1与右侧板2的上方分别向滑移主板3的内侧呈直角弯曲，左侧板1、右侧板2与滑移主板3之间形成滑移轨道4，所述的左侧板1和右侧板2的下方分别设有左支板5和右支板6，左支板5的上端与左侧板1的下方相焊接，右支板6的上端与右侧板2的下方相焊接，所述的左侧板1和左支板5的外侧设有左加强筋7、右侧板2和右支板6的外侧设有右加强筋8，所述的左加强筋7和右加强筋8并列的排列左侧板1和右侧板2的外侧，滑移主板3的下方设有呈n型下加强筋9，下加强筋9的左右两侧和上方分别与左侧板1和左支板5、右侧板2和右支板6、滑移主板3相连接，所述的下加强筋9与左加强筋7和右加强筋8对应布置，所述的轨道艏部设有人孔盖，所述的轨道艉部设有封板10，所述的滑移轨道内侧的滑移主板3的上方、左侧板1和右侧板2的内侧面分别设有不锈钢防磨板11，增大滑移轨道的抗磨性，增大使用寿命，所述的向内侧弯曲后的左侧板1和右侧板2的上方分别设有左立板12和右立板13，左立板12的下端与左侧板1相连接，左立板12的外侧面与左加强筋7相连接，右立板13的下端与右侧板2相连接，右立板13的外侧面与右加强筋8相连接，增大滑轨的滑动的流畅性，所述的滑移轨道4艏部的1/5~2/5之间的左加强筋7、右加强筋8和下加强筋9之间的距离为其他部位左加强筋7、右加强筋8和下加强筋9之间距离的1.5~2.5倍，由于该部位为抛石塔停止部位，因此在保证抛石塔基座强度的同时也能降低重量，所述的并列排列的下加强筋9中每间隔3~5个下加强筋就设有一个回型的下加强筋9，保证整体结构的稳定性，所述的左支板5和右支板6的厚度比左侧板1和右侧板2厚度小3mm~6mm，在保证导轨强度的同时保证船体的整体重量，本发明所述的抛石塔基座侧面的左侧板和右侧板上对应设有四个销轴孔14，当抛石塔移动到工作和停放位置，通过销轴孔14内的螺栓进行固定抛石塔，其制作和安装工艺步骤如下：一.导轨制作：（1）.首先取钢材板作为左侧板1和右侧板2，使用油压机将左侧板1和右侧板2采用逐步压制法进行直角压弯，在压弯的过程中采用样板进行检验，检验间隔距离不大于500mm；然后将压制好的左侧板1和右侧板2放置到车间平盘上分别和左支板5和右支板6利用埋弧自动焊进行对接，然后再进行长度方向上进行对接，焊接完成后对左侧板1和右侧板2的外侧需要安装左加强筋7和右加强筋8的位置上从艉部向艏部方向进行划线，划线完成后，根据划线核对加强板的位置是否满足图纸要求，核对合格后可进行焊接定位，焊接补偿量按照1mm/档加放，用以补偿焊接收缩；（2）.划线核对合格后，以焊接完成的左侧板1和左支板5为胎，将左加强筋7焊接在步骤（1）的加强筋划线部位，焊接完成后加背梁固定，可以根据背梁位置，确定背梁的形状，确保主立板吊装运输时不变形，右侧板2和右支板6与右加强筋8的安装按照上述步骤同样进行安装；（3）.将步骤（2）制作好的产品翻身固定在胎架上，安装不锈钢防磨板11（侧面和顶面），为保证不锈钢防磨板11安装的贴合度可适用夹具进行装配，滑靴在不锈钢防磨板11上滑动，并承受滑靴的压力、拉力；（4）.取滑移主板，将滑移主板3的下侧面朝上放在田字胎架或者比较平整的地面上，然后进行安装下部加强筋结构，每间隔3-5个n型下加强筋9结构就安装一个回型下加强筋9结构，下加强筋9位置与左加强筋7和右加强筋8的部位一致，完成后进行反面焊接调平；（5）.将步骤（4）的产品安装在步骤（3）的产品上，在步骤（4）的产品安装在步骤（3）的产品之前制作方形模板，模板的大小与滑靴大小相同，将步骤（3）的产品中的左侧板1、左支板5和左加强筋7放在胎具上，然后将模板卡接在步骤（3）的产品的左侧板1、左支板5和左加强筋7上，每间隔0.5米放置一个模具，装配间隙控制在1mm以内，然后将步骤（4）的产品中的滑移主板3侧面抵触在模板上，然后进行步骤（4）产品的焊接固定，焊前需重新测量滑移主板的平面度，确保满足1/1000mm的精度要求；（6）.然后再取步骤（3）的产品中的右侧板2、右支板6和右加强筋8放在胎具上，再将将步骤（5）的产品翻身扣在步骤（3）的产品右侧板2、右支板6和右加强筋8的上面，然后进行焊接；（7）.步骤（6）产品翻转，然后测量导轨间距，若发现间距存在误差，再将千斤顶放进导轨进步进行间距的微调；二.导轨质量检测：为保证制作完成后的导轨满足质量要求，需对轨道进行试验，根据抛石塔尺寸资料，需用硬杂木按照1:1的尺寸制作两套试验滑轨，然后将试验滑轨对轨道进行检测，若滑轨间距存在问题，运用千斤顶进行微淘，直到检测合格后再进行安装；三.基座安装：（1）.船体分段组装完成后，甲板面首先进行火工调平，确保满足平整度≤4mm，然后在甲板面上画出轨道安装的中心线，同时在轨道两端也画出中心线，以此作为安装基准线；（2）.以其中一根导轨为基准进行船上研装，并在安装面对中线位置拉钢丝，并将钢丝两端固定于船体上，然后进行导轨的装配固定；（3）.另一根导轨的初步定位以同样的方法进行，然后以第一根钢丝为箱顶位置（顶部不锈钢防磨板的下平面），拉取另一根钢丝，导轨按照要求调整并进行定位，两条钢丝线平行，水平间距相等；（4）.取出导轨槽内的模板，在滑移主板的上方安装不锈钢防磨板11，然后在左侧板1和右侧板2的上端安装左立板12和右立板13，安装完成后在滑轨内部防止千斤顶进行加强定位，所述的不锈钢的装配可以使用分离式的千斤顶进行安装，保证不锈钢的贴合度，以及0-+1mm的公差精度要求；（5）.两根导轨定位完成后，进行二次检查两根导轨的相对位置以及下部结构稳定性，待满足精度要求后，然后通过焊接工艺进行施焊，完成整个工艺。

本发明的优点如下：

1.减少复杂施工工序，如不存在仰焊的工作工况；对接焊在拼版阶段完成。

2.缩短了施工工期，工序前移，以前制作需要在船体合拢后进行组装，现在可以在车间制作，制作环境更佳，制作周期更短，制作时间较以前提前2个月。

3.能有效的控制安装精度，以前制作精度在最终制作环节保证，如果精度不满足要求，需要在船上进行加工。现在把控每一个环节，步步保证精度，免除最终的机加工环节。

本发明由于在船体制作的过程中直接将抛石塔基座安装在甲板上，而不是后期进行安装，缩短了安装的工期，安装精度精确，焊接顺序更合理、便捷，不存在仰焊的工作工况，底部不锈钢在船上焊接，可以弥补底座制作时的误差，更容易精度控制，本发明由于采用结构和制作安装工艺，具有结构简单、安装稳固、安装精度高、安装效率高等优点。