一种支撑肘板加强舱口围的制作方法

本实用新型涉及船舶建造领域，具体说是一种支撑肘板加强舱口围。

背景技术：

目前，在散货船、矿砂船的设计中，为了满足舱口围支撑肘板的结构强度以及兼顾轮机、电气专业的管系布置要求，一般都是采用较为规则的梯形形式的肘板结构，这种结构形式通常仅能满足船体结构强度的常规设计，但是也存在着诸多不利因素：第一，常规设计中舱口围支撑肘板自由端的上端与下端形成两点一线的锐角形式，且肘板下端较窄。在设计过程中由于管系布置开孔高度和肘板的宽度限制了贯穿开孔的尺寸，那设计中能布置在孔内的管系数量就较少，肘板上开设的管系贯穿开孔通常多为垂直方向开设，开孔尺寸选择范围较小，布置管系间距通常较小，在现场施工操作困难。第二，因支撑肘板上管系贯穿开孔尺寸选择性小，常规结构设计在开孔后还需额外增加补强构件，以满足结构强度的设计要求，既增加了生产建造成本又增加了施工难度。第三，原设计支撑肘板的开孔布置形式，因开孔过小，孔内能容纳布置的管系数量较少，无法穿过开孔的管系在设计和建造时，只能避开肘板结构，采取额外增加弯管连接弯头，增加了管系的制作工作量，延误现场施工进度。一旦现场出现管系修改的情况，会出现破坏其他相邻管系和破坏管系油漆保护等诸多质量问题，直接影响建造质量，且返工量较大。第四，原设计中支撑肘板的下端趾端位置通常是和主甲板下纵骨或其他加强结构对齐，且肘板自由端的加强筋存在月牙形落地安装形式，需和主甲板进行深熔焊或全焊透坡口焊接，建造中容易出现结构装配错位、精度误差高、返修率高的问题。

技术实现要素：

针对现有技术中的上述不足，本实用新型提供了一种结构简单优化，安装稳定、便捷、建造成本低，能大幅减少返工的支撑肘板加强舱口围。

本实用新型采用的技术方案是：一种支撑肘板加强舱口围，包括舱口围壁板、舱口围顶板、舱口围顶板下加强板，其特征在于：还包括框架支撑肘板、支撑肘板加强面板，框架支撑肘板内边、顶边、外部顶边、底板分别连接于舱口围壁板、舱口围顶板、舱口围顶板下加强板、主甲板上，框架支撑肘板上开设有卧式长方形结构的管系布置孔和纵骨孔，纵骨孔内穿接与舱口围壁板焊接的加强纵骨，框架支撑肘板的外边中部中心焊接有支撑肘板加强面板，框架支撑肘板底边趾端超出主甲板下纵骨位置。

所述纵骨孔的孔口上设有补板。

所述框架支撑肘板的外边为朝外凸出的多边折角过渡结构。

所述支撑肘板加强面板覆盖框架支撑肘板外边的多边折角，且支撑肘板加强面板的两端头部朝中心斜削收缩。

还包括水平加强筋和垂直加强筋，水平加强筋水平连接在框架支撑肘板的板面上且分隔管系布置孔和纵骨孔，垂直加强筋设置于水平加强筋与主甲板间的框架支撑肘板的板面上且与水平加强筋与主甲板间连接。

本实用新型框架支撑肘板外边采取多边形折角过渡的结构形式，支撑肘板加强面板采取两端削斜收缩头部结构形式，制作安装方便，能有效的避免因建造精度误差出现的大量返工，节约制作工时和材料，从而大幅的提高生产效率。通过卧式长方形结构的管系布置孔布置管系，管系在孔内避免挤压、叠加，可安装量增大，且安装使用安全和寿命长。框架支撑肘板通过水平加强筋和垂直加强筋在其面板上完成与舱口围、主甲板间的加强固定，框架支撑肘板底边趾端超出主甲板下纵骨位置，能进一步提高精度的容错性，且无需和主甲板进行深熔焊或全焊透坡口焊接，减少主甲板主体结构的损伤，降低返修率。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为图1的A向视图。

图中：主甲板1、舱口围壁板2、舱口围顶板3、舱口围顶板下加强板4、框架支撑肘板5、支撑肘板加强面板6、管系布置孔7、纵骨孔8、补板9、水平加强筋10、垂直加强筋11、加强纵骨12。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步说明。

图1、2所示：一种支撑肘板加强舱口围包括舱口围壁板2、舱口围顶板3、舱口围顶板下加强板4、框架支撑肘板5、支撑肘板加强面板6、管系布置孔7、纵骨孔8、补板9、水平加强筋10、垂直加强筋11和加强纵骨12。舱口围壁板2设置于主甲板1舱口的围边上，舱口围壁板2朝向舱口外边连接框架支撑肘板5，框架支撑肘板底边趾端超出主甲板1下纵骨位置，框架支撑肘板5的上部设有与舱口围壁板2连接一体的舱口围顶板3、舱口围顶板3的外端下部设有与框架支撑肘板5外边上部连接的舱口围顶板下加强板4，框架支撑肘板5外边中部垂直连接有支撑肘板加强面板6，框架支撑肘板的外边为朝外凸出的多边折角过渡结构，支撑肘板加强面板覆盖框架支撑肘板外边的多边折角，且支撑肘板加强面板的两端头部朝中心斜削收缩，框架支撑肘板上开设有卧式长方形结构的管系布置7孔和纵骨孔8，纵骨孔内穿接与舱口围壁板焊接的加强纵骨12，纵骨孔孔口设置补板9，水平加强筋10水平连接在框架支撑肘板的板面上且分隔管系布置孔和纵骨孔，垂直加强筋11设置于水平加强筋与主甲板间的框架支撑肘板的板面上且与水平加强筋与主甲板间连接。