不锈钢二类化学品船的压载舱双相不锈钢表面处理工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种造船领域，特别是一种不锈钢二类化学品船的压载舱双相不锈钢表面处理工艺。
【背景技术】
[0002]随着化学工业的发展，尤其是石油化学工业的兴起，它所需的原料及其产品的运输量日益增加。比如上世纪三十年代初，日本人造丝工业的突起，需要消耗大量的氢氧化钠，原来以固体运输方式供应客户、再让客户根据自己的需要将固碱配成不同浓度的溶液使用，从安全与工作效率方面来说，这种方法已不能适应了。为了大量运输液体烧碱，出现了世界上较早的大宗运输液体烧碱产品的散装液体化学品船。
[0003]化学品船应当被定义为液货船，就是建造或改装用于运载各种有毒的、易燃的、易发挥或有腐蚀性化学物质的货船。液体化学品船多为双层底和双重舷侧，货舱设有分隔并装有专用的货泵和管系。在2005年以前，国内建造化学品船所用的钢材一般为碳钢，载货舱要刷油漆进行贴涂，其防腐年限最多3年。如果变换运送化学品的品种，载货舱内层还需重新贴涂，不但费用高、费时，而且后期维护费用也很高，所以目前建造化的学品船有些船舶的货舱采用了不锈钢为主材，而不锈钢在运输、吊装、组装、焊接、焊缝检查(如探伤着色、耐压试验)及加工过程中还会带来表面油污、划伤、铁锈、杂质、低熔点金属污染物、油漆、焊渣、飞溅物等，这些物质也影响了不锈钢表面质量。不经抛光钝化工艺处理而直接使用，则不锈钢表面很容易锈蚀；不锈钢的抗腐蚀性能主要是由于表面覆盖着一层极薄的(约Inm )致密的钝化膜，这层膜将腐蚀介质隔离，是不锈钢防护的基本屏障。不锈钢钝化具有动态特征:通常当环境中存在还原剂(如氯离子)时倾向于破坏膜，而在氧化剂(如空气)存在时则能保持或修复膜。虽然不锈钢放置于空气中跟氧气会缓慢形成氧化膜，但这种膜的保护性不够完善。通常先要进行彻底酸洗，再用氧化剂钝化，才能保证钝化膜的完整性与稳定性。酸洗的目的之一是为钝化处理创造有利条件，保证形成优质的钝化膜。因为通过酸洗使不锈钢表面的一层活性铁及铁的氧化物被腐蚀掉，酸液的化学活性使得缺陷部位的溶解率比表面上其它部位的溶解率要高,因此酸洗可将一些原来容易造成腐蚀的隐患清除掉，使整个表面趋于均匀平衡；然后在氧化剂的钝化作用下，使不锈钢表面产生完整稳定的耐腐蚀钝化膜。然而压载舱区域的不锈钢，因区域内有很多碳钢结构，和保护碳钢的有机涂层，所以压载舱是无法像货油舱那样实施上述钝化工艺的，加之压载舱的不锈钢还要浸泡在含有氯离子的海水中，因此压载舱的不锈钢必须采用喷砂涂漆的工艺方式进行腐蚀防护。现在压载舱不锈钢涂漆前的表面处理磨料，很多船厂一般使用氧化铝(棕刚玉)或使用氧化铝之外的非金属磨料，使用氧化铝(棕刚玉)时，整个分段的碳钢与不锈钢全部使用氧化铝喷砂，喷砂前货油舱面的不锈钢需要保护、进入氧化铝磨料车间喷砂、清砂清洁、报检、进入油漆车间喷涂，该方法消耗的氧化铝比较庞大，成本最为高昂，另一种使用氧化铝之外的磨料，已知的ISO 11127里定义的非金属磨料硬度通常在莫氏6-8之间，价格相对低廉。但船厂不得不面对重度的钢板嵌砂污染或相对较小的表面粗糙度。无法满足规范与技术要求。
[0004]显而易见，就技术角度而言，不锈钢喷砂船厂的首选非金属磨料应是氧化铝，船舶上的不锈钢的硬度相对碳钢而言比较坚硬，硬度在31HRC，这种特性导致绝大多数非金属磨料喷砂的结果总是差强人意，磨料规格(粒径)大时，磨料撞击不锈钢的能量加大，粗糙度也会变大，粗糙度满足了技术要求，但是不锈钢表面会嵌入较多的碎砂，导致较差的表面清洁，满足不了 IS08502-3灰尘分布的标准，磨料规格(粒径)小时，磨料撞击不锈钢的能量渐弱，不锈钢表面嵌砂会减少，满足了 IS08502-3灰尘分布的标准，但是不锈钢表面粗糙度会大幅度变小，无法满足技术规格书要求。
【发明内容】
[0005]本发明的目的是为了克服以上的不足，提供一种表面粗糙度好，能获得相对洁净的表面清洁状况，成本低廉的不锈钢二类化学品船的压载舱双相不锈钢表面处理工艺。
[0006]本发明的目的通过以下技术方案来实现:一种不锈钢二类化学品船的压载舱双相不锈钢表面处理工艺，包括以下步骤:
A、将不锈钢板拼装、焊接，组成多个分段；
B、喷砂前对货舱区的不锈钢，先采用石灰水刷涂，再用常规的三防布覆盖，最后用布基胶带封住三防布接缝并固定；
C、、将多个分段压载舱区的碳钢结构与不锈钢结构采用高硬度的铸钢砂进行喷射，使不锈钢板表面的粗糙度为55um?65um ；
D、采用吸尘器对不锈钢板表面进行清砂清洁；
E、然后用较细的铁铝石榴砂进行扫砂，用于去除不锈钢板表面的铸钢砂磨料污染；
F、再次采用吸尘器对不锈钢板表面进行清砂清洁；
G、最后对清洁处理后的不锈钢板表面进行报检，在报检合格后将不锈钢板送入油漆车间喷涂。
[0007]本发明的进一步改进在于:步骤C中所述的高硬度是指彡55HRC的40目?25目的铸钢砂。
[0008]本发明的进一步改进在于:步骤E中所述的较细是指60目?30目的铁铝石榴砂。
[0009]本发明与现有技术相比具有以下优点:使用高硬度40目-25目的铸钢砂喷射不锈钢，产生55 μ m-65 μ m左右的粗糙度，解决氧化铝之外的非金属磨料硬度不够导致粗糙度较小的问题。然后再使用较细的60目-30目的铁铝石榴砂，扫砂去除不锈钢表面的铸钢砂磨料污染，解决了不锈钢不能使用金属磨料的问题，而且还解决了非金属磨料表面嵌砂的问题。既满足最终非金属磨料喷砂的技术要求，又取得了优良的粗糙度和表面清洁要求，而且成本相对原工艺流程大幅度下降。
[0010]【具体实施方式】:
为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
[0011]本发明示出了一种不锈钢二类化学品船的压载舱双相不锈钢表面处理工艺的【具体实施方式】，包括以下步骤:
A、将不锈钢板拼装、焊接，组成多个分段； B、喷砂前对货舱区的不锈钢，先采用石灰水刷涂，再用常规的三防布覆盖，最后用布基胶带封住三防布接缝并固定；
C、、将多个分段压载舱区的碳钢结构与不锈钢结构采用高硬度的铸钢砂进行喷射，使不锈钢板表面的粗糙度为55um?65um ；
D、采用吸尘器对不锈钢板表面进行清砂清洁；
E、然后用较细的铁铝石榴砂进行扫砂，用于去除不锈钢板表面的铸钢砂磨料污染；
F、再次采用吸尘器对不锈钢板表面进行清砂清洁；
G、最后对清洁处理后的不锈钢板表面进行报检，在报检合格后将不锈钢板送入油漆车间喷涂。
[0012]本发明优选步骤C中所述的高硬度是指3 55HRC的40目?25目的铸钢砂，步骤E中所述的较细是指60目?30目的铁铝石榴砂。
[0013]本发明使用高硬度40目-25目的铸钢砂喷射不锈钢，产生55 μ m-65 μ m左右的粗糙度，解决氧化铝之外的非金属磨料硬度不够导致粗糙度较小的问题。然后再使用较细的60目-30目的铁铝石榴砂，扫砂去除不锈钢表面的铸钢砂磨料污染，解决了不锈钢不能使用金属磨料的问题，而且还解决了非金属磨料表面嵌砂的问题。既满足最终非金属磨料喷砂的技术要求，又取得了优良的粗糙度和表面清洁要求，而且成本相对原工艺流程大幅度下降。
[0014]本发明所述的步骤粗糙度优良，表面灰尘分布IS08502-3小于2级，表面洁净；粗糙度50-75 μ m，粗糙度优良；完全满足PSPC规范的要求，并节约了大量的造船成本。
【主权项】
1.一种不锈钢二类化学品船的压载舱双相不锈钢表面处理工艺，其特征在于，包括以下步骤: A、将不锈钢板拼装、焊接，组成多个分段； B、喷砂前对货舱区的不锈钢，先采用石灰水刷涂，再用常规的三防布覆盖，最后用布基胶带封住三防布接缝并固定； C、、将多个分段压载舱区的碳钢结构与不锈钢结构采用高硬度的铸钢砂进行喷射，使不锈钢板表面的粗糙度为55um?65um ； D、采用吸尘器对不锈钢板表面进行清砂清洁； E、然后用较细的铁铝石榴砂进行扫砂，用于去除不锈钢板表面的铸钢砂磨料污染； F、再次采用吸尘器对不锈钢板表面进行清砂清洁； G、最后对清洁处理后的不锈钢板表面进行报检，在报检合格后将不锈钢板送入油漆车间喷涂。
2.根据权利要求1所述不锈钢二类化学品船的压载舱双相不锈钢表面处理工艺，其特征在于:步骤C中所述的高硬度是指> 55HRC的40目?25目的铸钢砂。
3.根据权利要求1所述不锈钢二类化学品船的压载舱双相不锈钢表面处理工艺，其特征在于:步骤E中所述的较细是指60目?30目的铁铝石榴砂。
【专利摘要】本发明涉及一种不锈钢二类化学品船的压载舱双相不锈钢表面处理工艺，包括以下步骤：将不锈钢板拼装、焊接，组成多个分段；分段喷砂前对货舱区的不锈钢，先采用石灰水刷涂，再用三防布覆盖，最后用布基胶带封住三防布的接缝并把三防布固定；将多个分段压载舱区的不锈钢采用高硬度的铸钢砂进行喷射，使不锈钢板表面的粗糙度为55um～65um；采用吸尘器对不锈钢板表面进行清砂清洁；然后用较细的铁铝石榴砂进行扫砂，用于去除不锈钢板表面的铸钢砂磨料污染；再次采用吸尘器对不锈钢板表面进行清砂清洁；最后对清洁处理后的不锈钢板表面进行报检，在报检合格后将不锈钢板送入油漆车间喷涂。本发明具有表面粗糙度好，能获得相对洁净的表面，成本低廉的优点。
【IPC分类】B63B9-00
【公开号】CN104554619
【申请号】CN201410699347
【发明人】年介磊, 陈燕, 顾烽烽
【申请人】南通明德重工有限公司
【公开日】2015年4月29日
【申请日】2014年11月28日