机场用双动力集装货物装载机的制作方法

本发明涉及航空地面设备技术领域，具体地说是一种机场用双动力集装货物装载机。

背景技术：

集装货物装载机，是航空货物运输业不可缺少的大型、专用自行驶机械设备，该设备的主要功能是将航空标准集装箱或集装板货物从地面送到飞机货舱，或是从飞机货舱把航空标准集装箱或集装板货物卸到地面的专用设备，是民航机场必需配备的设备，按照最大允许装载质量，集装货物装载机主要分为7吨型、14吨型、20吨型、27吨型和35吨型。

集装货物装载机的工作特点：

在机场特种车辆中集装货物装载机的使用工况是比较特殊的，该设备运行过程中有两种工况：

①行驶：设备处于行驶状态，从停车位到飞机货舱门处；

②装载：设备停靠飞机货舱门处，放下支撑，进行集装箱或集装板货物的装卸，此时设备是不动的，只有升降平台在工作。

集装货物装载机对接一架次飞机的实际运行情况是：90%的时间进行装载作业，10%的时间在行驶，接一个航班的工作时间正常情况下为1小时左右，接货运航班工作时间约为2~2.5小时。由于集装货物装载机行驶速度较低，最高行驶速度为11公里/小时，待命状态的集装货物装载机停放在机位附近的特种车辆停车区。

现有集装货物装载机的动力来自柴油机， 7吨集装货物装载机的柴油机功率为75kW，14吨集装货物装载机的柴油机功率为105kW，平均每小时耗油在10升左右，那么产生的柴油机尾气中就包含CO456g、CH+NOX 150g、PM（颗粒物）12g。由于集装货物装载机没有驾驶室，操作台在桥平台上，桥平台的下方就是柴油机及其排气出口，所以柴油机的尾气污染直接影响着操作者的健康，尤其是装载作业时，车辆不动，柴油机尾气就直接排放在操作者附近，操作者对该车的尾气污染深受其害；同时，该尾气还可进入飞机货舱、甚至进入飞机座舱，对机舱的空气造成污染，所以，集装货物装载机尾气污染是机场专用设备中迫切需要解决的问题。

为解决柴油机污染问题，很多厂家采用电池组作为动力的纯电动装载机。但其不足是：①电池是有寿命的，在这种工况下使用的铅酸动力电池，两年就需要整体更换，费用15万左右，如果是磷酸铁锂电池，五年就需要整体更换，费用40万左右，虽然电费比油费便宜，但如果算上每两年更换电池的采购成本和电池维护成本，运行费用总体算下来是持平的，也就是环保但不省钱；②电池的安全性，尤其是“锂电池”类的安全性也还是有一定风险的，电池带来的等等这些问题都是要面对的；③由于该车放置电池的位置并不多，所以电池的容量不能配很多，这就造成纯电动集装货物装载机的续航里程较短，也就是十几公里，当集装货物装载机需要保养或是大修时，就很难开到修理厂，只能拖回修理厂。

虽然，纯电动装载机有上述诸多的不尽如人意，但用户对该车的采购意向依然强烈，就是因为该车在装卸作业时实现了零污染零排放。

为了解决上述技术问题，本公司于2010-5-27向国知局申请了专利号为2010201824059，专利名称为：带电动泵的集装箱升降平台车双动力装置的实用新型专利，该结构的实质性不足是：在控制时，需要有经验的操作人员操作，当电动机或发动机即将发生故障时，操作人员无法察觉，致使操作人员不能及时对设备进行维护，进而导致影响装载效率。

技术实现要素：

本发明的目的是解决上述现有技术的不足，提供一种减少污染、驱动灵活、操作方便、工作效率高、即能解决装载机尾气污染的主要问题，又能解决纯电动集装货物装载机存在的上述技术问题的机场用双动力集装货物装载机。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种机场用双动力集装货物装载机，包括升降主平台、桥平台、发动机动力驱动装置和车载液压系统，所述升降主平台、桥平台、发动机动力驱动装置和车载液压系统的连接关系与现有技术相同，此不赘述，所述车载液压系统的油路上并联一路市电动力驱动装置和发动机动力驱动装置，所述发动机动力驱动装置包括发动机和液压泵，所述市电动力驱动装置包括电动机、市电电源和电缆插头，其特征在于还包括控制装置，所述控制装置是由配电箱和控制面板组成，所述配电箱上设有电机冷却液温度指示灯和电机控制器故障指示灯，所述配电箱内设有电连接器、断路器、漏电流保护器和电连接插座，所述控制面板上至少设有市电开关、柴油机开关、市电工作指示灯和柴油机工作指示灯，所述市电开关导线经电连接器、断路器和漏电保护器与市电电源相连接，另一端导线与电连接插座相连接，所述电连接插座与电缆插头相配合，所述电动机的输出轴上设有速度传感器，电动机的冷却液中设有温度传感器，所述温度传感器经控制面板与电机冷却液温度指示灯相连接，以利于实时控制电动机的温度，保障正常驱动，所述速度传感器与电机故障指示灯相连接，以利于实时控制电机的正常速度。

工作时，双动力集装箱装载机上电后，首先检测是否有市电电源的电缆插头插到了车上，如果市电工作指示灯不亮，则转入柴油机工作模式，如果市电工作指示灯显示亮，则检查是否是装卸作业，如果是，点击市电开关，进入电动机工作模式；如果不是，则返回重新进行检测，查看市电和发动机是否互锁，并检查电机冷却液温度指示灯和\或电机故障指示灯是否亮起，实现了在有市电的情况下只允许装卸，不允许行驶的安全控制，不但达到了操作灵活的作用，而且，由于装卸作业时使用市电驱动，不产生任何尾气，大大降低了环境污染；当装卸完毕，转场移动时，将电缆插头和市电电源分离，点击控制面板上的柴油机开关，驱动柴油机驱动液压泵电机动作，使之快速离开，达到工作效率高的作用。

本发明由于采用上述结构，具有减少污染、驱动灵活、操作方便等优点。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是本发明的配电箱的主视图。

图3是图2的俯视图。

图4是本实用新型控制面板的结构示意图。

附图标记：车载液压系统2、发动机3、液压泵4、电动机5、市电电源6配电箱7、控制面板8、电机冷却液温度指示灯9、电机控制器故障指示灯10、断路器11、漏电流保护器12、电连接插座13、市电开关14、柴油机开关 15、市电工作指示灯16、柴油机工作指示灯17、电连接器18、电缆插头19。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进一步说明：

一种机场用双动力集装货物装载机，包括升降主平台、桥平台、发动机动力驱动装置和车载液压系统2，所述升降主平台、桥平台、发动机动力驱动装置和车载液压系统的连接关系与现有技术相同，此不赘述，所述车载液压系统2的油路上并联一路市电动力驱动装置和发动机动力驱动装置，所述发动机动力驱动装置包括发动机3和液压泵4，所述市电动力驱动装置包括电动机5、市电电源6和电缆插头19，其特征在于还包括控制装置1，所述控制装置1是由配电箱7和控制面板8组成，所述配电箱7上设有电机冷却液温度指示灯9和电机控制器故障指示灯10，所述配电箱内设有电连接器18、断路器11、漏电流保护器12和电连接插座13，所述控制面板8上至少设有市电开关14、柴油机开关 15、市电工作指示灯16和柴油机工作指示灯17，所述市电开关14导线经电连接器18、断路器11和漏电保护器与市电电源6相连接，另一端导线与电连接插座13相连接，所述电连接插座13与电缆插头相配合，所述电动机5的输出轴上设有速度传感器，电动机5的冷却液中设有温度传感器，所述温度传感器经控制面板与电机冷却液温度指示灯相连接，以利于实时控制电动机的温度，保障正常驱动，所述速度传感器与电机故障指示灯相连接，以利于实时控制电机的正常速度。

本发明在工作时，当速度传感器上传的信号信息与控制面板上设置的信息不一致时，即通过电机故障指示灯显示出来，显著提高了电机的安全驱动，所述断路器、漏电流保护器和电连接器体依次经导线与市电插头和电动机串接，当双动力集装箱装载机上电后，首先检测是否有市电电源的电缆插头插到了车上，如果市电工作指示灯不亮，则转入柴油机工作模式，如果市电工作指示灯显示亮，则检查是否是装卸作业，如果是，点击市电开关，进入电动机工作模式；如果不是，则返回重新进行检测，查看市电和发动机是否互锁，并检查电机冷却液温度指示灯和\或电机故障指示灯是否亮起，实现了在有市电的情况下只允许装卸，不允许行驶的安全控制，不但达到了操作灵活的作用，而且，由于装卸作业时使用市电驱动，不产生任何尾气，大大降低了环境污染；当装卸完毕，转场移动时，将电缆插头和市电电源分离，点击控制面板上的柴油机开关，驱动柴油机驱动液压泵电机动作，使之快速离开。

本发明电动机采用了永磁无刷电动机，体积小、重量轻、效率高、免维护。

本发明的有益效果是：

1. 环保效益

按照统计数据，平均每台集装货物装载机（7吨和14吨一起算）对接一个航班装卸货物需要消耗柴油5升，平均每天对接8个航班，共消耗柴油40升，那么一个月就消耗柴油1200升，一个4E类机场（中大型机场）至少配备16辆集装货物装载机，这16台车一个月共消耗柴油1200×16=19200升，所以一个机场16台集装货物装载机一个月的尾气污染的数据为： CO875520g、CH+NOX 288000g、PM（颗粒物）23040g。而采用双动力集装货物装载机，可以减少污染为以上数据。

2 .经济效益

按照以上数据，平均每台燃油动力集装箱装载机每月消耗柴油1200升，按5.6元/升计算，共需1200×5.6=6720.00元油费。

使用双动力集装箱装载机的数据是，平均每台双动力集装箱装载机（7吨和14吨一起算）对接一个航班装卸货物需要消耗市电4度，平均每天对接8个航班，共消耗市电32度，那么一个月就消耗市电960度，按1元/1度电计算，共需960.00元电费。

按此计算，每台集装箱装载机，若改用双动力集装箱装载机，每月可节省运行费用：6720-960=5760.00元，按16台车计算，每月可节省费用5760×16=92160.00元，一年就可节省费用92160×12=1105920.00元≈110万元。再加上一台柴油机每年维护检修费2-3万元，16台一年可节省32-48万元，柴油机寿命延长。

本发明由于采用上述结构，平均每台双动力集装箱装载机一个月减排油耗1200升，扣除电费每月可节约燃油费5720.00元，环保、经济效益显著。