一种驾驶杆手柄与驾驶杆接口结构的制作方法

本实用新型属于飞机结构设计技术领域，尤其涉及一种对开舱门设计方法。

背景技术：

驾驶杆手柄是战斗机常用的飞行员指令输入部件，其固定连接在驾驶杆上，供飞行员把持以偏转驾驶杆，实现飞对机纵向和横向的操纵。

目前，各型飞机上比较常用的驾驶杆手柄与驾驶杆的连接形式均为套筒加销钉的固定连接形式，这种连接形式要求驾驶杆手柄与驾驶杆之间进行配钻(配钻连接后称为驾驶杆组件，下同)，其带来的不利影响有以下几个方面：一旦驾驶杆组件中任一部件发生故障，就需要驾驶杆组件一同返厂进行维修；若需要更换其中任一部件，则需要对另一部件进行二次配钻，二次配钻后的操纵特性往往达不到更换前的效果。因此，这种连接形式带来的维修方案不仅费时费力，而且会降低驾驶杆组件的操纵特性。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种驾驶杆手柄与驾驶杆接口结构，这种接口结构是可拆卸、维修便利的连接，当驾驶杆组件中任一部件发生故障时，可在现场直接进行更换，更换后的操纵特性不降低。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种驾驶杆手柄与驾驶杆接口结构，所述驾驶杆手柄与驾驶杆接口结构包括驾驶杆、驾驶杆手柄及卡箍，在驾驶杆及驾驶杆手柄的周向分别设有第一凹槽和第二凹槽，卡箍内侧设有分别与所述第一凹槽和第二凹槽配合的第一凸起和第二凸起，通过所述卡箍将驾驶杆及驾驶杆手柄连接。

在本实用新型的优选实施例中，驾驶杆上的第一凹槽距驾驶杆的边缘具有一定距离L，以及驾驶杆手柄上的第二凹槽距驾驶杆手柄的边缘具有一定距离L。

在本实用新型的优选实施例中，驾驶杆的外径小于等于驾驶杆手柄的内径，驾驶杆套进驾驶杆手柄中，卡箍的宽度等于距离L2。

在本实用新型的优选实施例中，驾驶杆的内径大于等于驾驶杆手柄的外径，驾驶杆手柄套进驾驶杆中，卡箍的宽度等于距离L1。

在本实用新型的优选实施例中，驾驶杆的外径介于驾驶杆手柄的外径与内径之间或驾驶杆手柄的外径介于驾驶杆的外径与内径之间，驾驶杆手柄与驾驶杆边缘相抵，卡箍的宽度等于距离L1与距离L2之和。

在本实用新型的优选实施例中，在外径较小的驾驶杆/驾驶杆手柄上设有定位凸起，以及在外径较大的驾驶杆手柄/驾驶杆上设有定位凹槽，通过所述定位凸起及定位凹槽实现驾驶杆与驾驶杆手柄的周向定位。

在本实用新型的优选实施例中，所述定位凸起及定位凹槽的数量相同且为多个，且周向均布。

在本实用新型的优选实施例中，所述卡箍内的第一凸起和第二凸起为非连续状态，在第一凸起/第二凸起之间设有空隙，用于穿过所述定位凸起。

本实用新型的驾驶杆手柄与驾驶杆接口结构由于驾驶杆手柄与驾驶杆之间采用卡箍的固定连接形式，当任一部件有故障需要更换时，现场使用专用卡钳张开卡箍即可将故障件拆下进行更换，大大减少了维护时间，提高了维护效率，节约了维护成本。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本实用新型的实施例，并与说明书一起用于解释本实用新型的原理。

图1为本实用新型一实施例的驾驶杆手柄与驾驶杆接口结构分解示意图。

图2为本实用新型一实施例的卡箍结构示意图。

图3为本实用新型一实施例的专用卡钳结构示意图。

附图标记；

1-驾驶杆，11-第一凹槽，12-定位凸起；

2-驾驶杆手柄，21-第二凹槽，22-定位凹槽；

3-卡箍，31-第一凸起，32-第二凸起，33-间隙；

4-专用卡钳。

具体实施方式

为使本实用新型实施的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行更加详细的描述。

如背景技术所述，现有的驾驶杆及驾驶杆手柄一般采用套管形式，之后用钻头将套接的驾驶杆及驾驶杆手柄一起钻孔并用销轴等连接，这形式的驾驶杆及驾驶杆手柄结构在其中任一损坏时，要么需要一起更换，要么更换其一后在进行配孔，操作繁琐、浪费成本，而本实用新型提出了一种结构简单、易于更换的驾驶杆手柄与驾驶杆接口结构，结构方案采用套筒和卡箍的连接形式，在驾驶杆手柄和驾驶杆上分别设置有周向卡槽，在卡箍两端上设置周向突台，安装时，使突台落于卡槽内并固定以达到紧固的目的。

如图1为本实用新型一实施例的驾驶杆手柄与驾驶杆接口结构分解示意图，驾驶杆手柄与驾驶杆接口结构包括驾驶杆1、驾驶杆手柄2及卡箍3，在驾驶杆1及驾驶杆手柄2的周向分别设有第一凹槽11和第二凹槽21，卡箍3内侧的上下位置分别设有与第一凹槽11和第二凹槽21配合的第一凸起31和第二凸起32，通过第一凸起31和第二凸起32卡住第一凹槽11和第二凹槽21使得卡箍3将驾驶杆1及驾驶杆手柄2在竖直方向(基于图1中所示位置，即驾驶杆1和驾驶杆手柄2的轴线方向)上相对连接。

在本实用新型的实施例中，驾驶杆上的第一凹槽11并非设置于驾驶杆1的边缘，而是距驾驶杆1的边缘具有一定距离L1，以及驾驶杆手柄上的第二凹槽12也并非设置于驾驶杆手柄2的边缘，而是距驾驶杆手柄2的边缘也具有一定距离L2。

在本实用新型的优选实施例中，驾驶杆1与驾驶杆手柄2套接，因此当驾驶杆1的外径小于等于驾驶杆手柄2的内径时，驾驶杆1套进驾驶杆手柄2中，此时卡箍3的第一凸起31和第二凸起32分别落入第一凹槽11和第二凹槽21，由于驾驶杆1处于驾驶杆手柄2内部，驾驶杆1的长度对于卡箍3不会产生干涉，而驾驶杆手柄2处于驾驶杆1的外部，驾驶杆手柄2的边缘与第二凹槽21的距离便决定了卡箍3的宽度，因此此时卡箍3的宽度等于距离L2。同理，当驾驶杆1的内径大于等于驾驶杆手柄2的外径，驾驶杆手柄2套进驾驶杆1中，此时卡箍3的第一凸起31和第二凸起32分别落入第一凹槽11和第二凹槽21，由于驾驶杆手柄2处于驾驶杆1的内部，驾驶杆手柄2的长度对于卡箍3不会产生干涉，而驾驶杆1处于驾驶杆手柄2的外部，驾驶杆1的边缘与第一凹槽11的距离便决定了卡箍3的宽度，因此此时卡箍3的宽度等于距离L1。

在本实用新型另一实施例中，驾驶杆1和驾驶杆手柄2还可以采用对接后卡箍3紧固的方式进行连接。驾驶杆1的外径介于驾驶杆手柄2的外径与内径之间或驾驶杆手柄2的外径介于驾驶杆1的外径与内径之间，也就是驾驶杆1与驾驶杆手柄2相互不能套接，这时使驾驶杆手柄2与驾驶杆1边缘相抵、轴线共线，再使用卡箍3将驾驶杆1与驾驶杆2进行固定，此时卡箍3的宽度等于距离L1与距离L2之和。

在上述驾驶杆1与驾驶杆手柄2套接的优选实施例中，驾驶杆1与驾驶杆手柄2套接过程中，还可以在外径较小的驾驶杆1或驾驶杆手柄2(任选其一)上设有定位凸起12，以及在外径较大的驾驶杆手柄2或驾驶杆1(任选其一)上设有定位凹槽22，定位凸起12落入定位凹槽22中，通过定位凸起12及定位凹槽22能够实现驾驶杆1与驾驶杆手柄2的周向定位，轴向定位之后采用卡箍3进行紧固。而对于上述的驾驶杆1和驾驶杆手柄2对接后采用卡箍3连接紧固连接方式，则可以不设置定位凸起12及定位凹槽22。

在本实用新型的优选实施例中，定位凸起12及定位凹槽22的数量相同且为多个，且周向均布，本实用新型的附图1中定位凸起12及定位凹槽22的数量为四个。

在本实用新型的优选实施例中，卡箍3内的第一凸起31和第二凸起32为非连续状态，在第一凸起31/第二凸起32之间设有空隙33，用于穿过定位凸起12防止定位凸起12与卡箍3之间产生干涉，如图2所述的本实用新型一实施例的卡箍结构示意图。

需要提点的是，若较小外径的驾驶杆1上设置的定位凸起12的高度约等于较大外径驾驶杆手柄2的壁厚时，定位凸起12则不会对卡箍3中的第一凸起31及第二凸起32产生干涉。

另外，在上述驾驶杆1与驾驶杆手柄2套接的优选实施例中，当较大外径为驾驶杆手柄2、较小外径为驾驶杆1时，与较大外径驾驶杆手柄2的第二凹槽21配合的第二凸起32的高度，应小于与较小外径驾驶杆1的第一凹槽11配合的第一凸起31的高度，即此时第二凸起32的高度小于第一凸起31的高度，参见图3所示。相反的，当较大外径为驾驶杆1、较小外径为驾驶杆手柄2时，当与较大外径驾驶杆1的第一凹槽11配合的第一凸起31的高度，应小于与较小外径驾驶杆手柄2的第二凹槽21配合的第二凸起32的高度，即此时第一凸起31的高度小于第二凸起32的高度。

需要说明的是，在本实用新型中开启卡箍3用的是专用卡钳4，专用卡钳4的结构参照图3。

本实用新型的驾驶杆手柄与驾驶杆接口结构由于驾驶杆手柄与驾驶杆之间采用卡箍的固定连接形式，当任一部件有故障需要更换时，现场使用专用卡钳张开卡箍即可将故障件拆下进行更换，大大减少了维护时间，提高了维护效率，节约了维护成本。

以上所述，仅为本实用新型的最优具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。