专利名称：生面团切割设备的制作方法
本申请是申请号为95193627.1，名称为“通用的生面团切割设备及包装设备”，申请日为1996年12月16日的发明申请的分案申请。
本发明主要涉及生面团切割及包装装置。本发明尤其涉及这样一种通用的生面团切割及包装装置对于不同尺寸的生面团产品来说，该装置都可以以较高的速度将产品传递到相应的容器中，在处理尺寸发生变化的产品之前，该装置无需另设专门的切割及包装设备，同时也无需对原生产设备进行改装。
目前已出现一些将片状生面团切割成坯件并将生面团坯件包装进容器中的设备。授予Reid的美国专利3,427,783号就提出了这样一种生面团切割及包装装置。另外，授予Rejsa的美国专利5,247,782号则是对Reid的装置的改进。
在Reid的装置中，某一保持及释放组件位于切割组件中部的上方。保持及释放组件含有多个起保持及释放作用的端头或管体，这些端头或管体在切割及包装装置上的作用是做穿越切割板(由切割组件上的链条支承)上六角形圈或开口的往复运动。向下移动的管体会接触到滞留于切割板上六角形开口中的生面团坯件。在管体穿越切割板上的开口时，管体内的负压会将生面团坯件保持在管体上，从而使生面团坯件脱离切割组件。
管体的继续下移会使之进入切割组件下方容器的开口端。因此，管体的向下运动过程被称为包装行程。管体排气会使生面团坯件落入容器中。对管体长度的校准应使生面团坯件在包装过程开始时落在容器底部，而在包装过程结束时应使之落在容器顶端附近，直至容器被填满。
用一些上下成对、横向水平布置的链动螺钻使容器正确定位，以使容器接收生面团坯件。空容器是由第一环式输送带传递到链动螺钻的第一端的。而第二环式输送带又将填满的容器从链动螺钻的第二端移开。生面团坯件是在容器通过螺钻时落入其中的。
对切割组件的驱动是间歇式的。某一驱动电机与第一齿轮箱相连，该齿轮箱又通过某第一轴与第二齿轮箱相连。第二齿轮箱通过某第一间歇驱动机构与切割组件相连。第一间歇驱动机构使切割组件以步进方式运动，从而持续地使各个切割板在保持及释放组件下方定位。驱动电机还通过某第三齿轮箱与曲柄相连。曲柄连在保持及释放组件上，这使得管体以往复方式运动。管体的往复运动与切割组件的步进运动是同步的，因此，只有在管体未伸入或未穿过切割板上的开口中时，切割组件才可能运动。
象Reid的装置一样，Rejsa的生面团切割及包装装置也含有环式切割组件，该切割组件具有由承载链支承的多个切割板。切割板上设有多个生面团截留口。切割组件上可以安放被压辊压在切割板上的片状生面团。切割组件的节距取决于所需生面团产品的尺寸，相应的承载链也需专门设置。压辊将生面团压入切割板中，切割板将生面团片材分割成坯件，坯件被切割组件的切割板保持在其生面团截留口中。这些生面团坯件被载向含多个保持及释放端头的包装机构。
Rejsa也介绍了对Reid型装置的改进之处。借助于微处理器对伺服电机的控制，保持及释放端头或冲头可以相对于切割组件做往复式运动。当保持及释放端头下移(亦即走过包装行程)时，它们会接触到保持在切割板上截留口中的生面团坯件。
伺服电机在包装行程内的运转分为受控于微处理器的两个步骤。在第一步中，伺服电机以超越重力加速度的量值使保持及释放端头急剧加速。这一加速运动持续到保持及释放端头进入切割组件下方的容器开口端为止。在包装行程的第二步中，伺服电机使保持及释放端头急剧减速，这样便使生面团坯件从端头上分离并使之落入容器中。在包装行程第二步的最后，保持及释放端头运行已经停止，此时开始端头的回程。
对于伺服电机受控于可编程微处理器的包装机构来说，相应的生面团切割及包装装置不象Reid型装置那样需采用压力/负压吹风机来包装容器，当然也不会出现与之相伴的各种管路，管线组件乃至噪声。而且，加速及减速技术可以在保持及释放管体内不加气压的条件下实现准确的包装。
在Reid和Rejsa介绍的系统中，生面团产品的尺寸均取决于六角形开口的特定尺寸。因此，切割组件的切割板长度应随产品尺寸的变化而变化。因此，需要根据不同产品的具体尺寸来确定切割组件在保持及释放端头的一个行程内所应移动的量值(或距离)。
在Rejsa和Reid的装置中，容器相对于包装机构的运动方式是一样的。容器受到由多对链动螺钻构成的容器定位机构的驱动，它们可以间歇地停留在相应保持及释放端头的下方，直至包装机构完成一个包装行程并将生面团坯件从切割组件传递至容器中为止。每种容器的尺寸仅对应于一种生面团产品的尺寸。对于每个封罐中包装的生面团坯件数量以及切割板的宽度或切割板上的坯件数量来说，封罐的外形指标是特定的。生面团产品包装器的运行效率指标受制于设备惯性和每次循环的干扰因素。容器与切割板的六角形开口的对准是保证生面团坯件持续包装的必要前提，因此，对于一种生面团产品来说，链动螺钻的螺距和间距也应有相应的特定值。
此外，切割板是由受驱于移位装置的链条载过切割及包装装置的。切割板装在链条中的链节上。由于切割板具有特定的长度，该长度又取决于切割板上坯形的尺寸和数量，所以链节的长度和尺寸对于一定尺寸的生面团产品来说也是特定的。因此，对于某种尺寸的生面团产品来说，其承载链的链节尺寸应是特定的，同时与该链节尺寸相适应的驱动链轮也是专设的。
因此，现有生面团切割及包装装置的作用仅限于对一种尺寸的生面团产品进行切割以及将产品装入相应尺寸的容器中。每种尺寸的产品都需要专门的六角开口尺寸，切割板，承载链以及容器移位螺杆或螺钻。
综上所述，有必要使单一生产线具备包装任意尺寸产品的能力。尤其有必要提出这样一种通用的生面团切割及包装装置它可以有效地适应不同尺寸的生面团产品，将产品从切割组件传递至相应的容器中，在实现这一点时，无需为某一尺寸的产品另设全套生产线，也无需为适应生面团产品尺寸的变化而对生产线做整线改装。
生面团切割及包装装置含有多个切割板，这些切割板彼此相邻地受到支承，从而构成环式切割组件。相对于切割组件设置的回转构件将生面团片材压入切割板上的开口中，从而将其切割成多个生面团坯件。相对于切割组件定位的往复式包装机构可以伸入开口中并从开口中分离掉生面团坯件。容器定位机构可以确定多个容器相对于开口的位置，从而使得被包装机构分离掉的生面团坯件得到接收。可调式刀具驱动组件与环式切割组件相连，它使切割板形成相对于往复式包装机构的推进运动。可以根据切割板的长度来调整切割板在往复式包装机构的一次往复过程所应推进的距离。
在本发明的某一实施例中，生面团片材向切割组件的运动是由恒速的包装器进给带实现的。在包装过程中，生面团在推进周期内受到推进，在停留周期得到包装。当生面团在停留周期内积蓄下来时，移动器的速度不再受控于切割板和包装器进给带的驱动电机，这样，切割板的线速度变化将自动调节梭动器的运动，并使之匹配于生面团的积蓄状况。伺服电机控制着梭动器的平移运动，它通过链轮组来适应蓄积生面团的运动速度。
在另一实施例中，单台切割及包装装置备有为不同尺寸产品而设的多套可互换链轮及链条。为驱动切割组件而设的一对毂盘适合于可互换链轮。在用气压缸张紧器控制切割板支承链的张紧力时，链条的总长度会有微小变化。在变更生面团产品尺寸时，用气压缸的收缩来使链条松驰，以便于更换传送带。当新尺寸的链条组件就位时，通过气压缸的伸长来使链条获得适当的张紧力。
此外，在某一优选实施例中，采用积木式螺杆或螺旋推进器组件对接收生面团坯件的容器进行定位，该组件的运动同步于切割及包装端头的恒定垂直往复运动。该积木式组件含有链动螺杆或螺旋推进器，还含有装在底架上的齿轮驱动箱。螺杆以悬臂方式布置，它位于切割板链条的顶侧与回程侧之间。在变换生产工艺时，伺服电机将与齿轮箱脱开，但它仍留在生面团切割及包装通用装置的框架上。伺服电机可以对不同型式的螺杆方便地实施其定位控制的变更。
图1是如本发明所述生面团包装装置的投影图。
图1A表示了生面团坯件在如本发明所述容器中的包装方式。
图1B和1C表示本发明中的生面团积蓄梭动器。
图2是如本发明所述容器送进组件的投影图。
图3所示局部结构图表示了图2所示组件的传动轮系。
图4是如本发明所述输送链组件的侧视图。
图5是图4所示输送链组件的俯视图。
图6是如本发明所述输送链链节的侧视图。
图7是如本发明所述切割板变换系统的投影图。
图1是如本发明所述生面团切割及包装装置10的投影图(其中某些部分以框图形式表示)。装置10含有电机控制器12，伺服电机14，电机16(可以是步进电机、伺服电机或交流电机等任一种适宜的电机)，以及伺服电机18，压辊22，包装头组件24，切割板组件26，容器送进组件28，容器进给机构32和容器转移机构34。电机控制器12一般是数字计算机、微控制器或其它适宜的控制单元，它与电机14、16及18相连。伺服电机14通过某一齿轮箱(图中未加表示)的驱动轴而与驱动滚子36相连，该滚子36由框架30支承并可在其上回转。驱动滚子36与惰辊40各有一对毂盘，每对毂盘支承着可与一对传动链啮合的成对链轮(下文将参考图4、5及6详细介绍毂盘、链轮及传动链)。传动链支承着多个切割板38(对此将参考图4及5加以详述)。多个切割板38环绕着驱动滚子36和隋辊40的毂盘，并由传动链逐个连接起来，从而形成切割板38的环形切割组件。
电机16连在包装头组件24上。电机16驱动着包装头组件24在箭头42所示方向做恒定往复运动。包装头组件24含有若干个包装冲杆或冲管48，它们从基板50处伸出一定距离。
容器送进组件28含有由轮子54支承的基座52。组件28还包含有上部56，该组件28上部56具有套装在四个销杆60上的四个中空构件58。销杆60可在中空构件58中做往复运动。这四个中空构件58支承着齿轮箱44及螺旋推进器或螺杆46。此外，组件28的整个上部56可在液压(或气压)缸62的支承及驱动下做垂直运动。从组件28上部56上向下伸出的一对定位销64与框架30上的一对定位孔(图中未加表示)嵌合。可推荐采用锥形定位销以使之在定位孔中自动定心。伺服电机18装在框架30上，其驱动轴与齿轮箱44保持可拆式连接。伺服电机18通过齿轮箱44驱动螺旋推进器46旋转。下文将结合图3对此加以详述。
在实际运行时，生面团片材20沿箭头66所示方向被送入压辊22和驱动滚子36之间。各个切割板38由适当的刚性材料制成，这些材料呈多个六角形开口68的构形。在生面团片材20进入压辊22与相应的切割板38之间并接着位于压辊22与驱动滚子36之间时，压辊22会将生面团压入其下方切割板38上的六角形开口68中。这使得生面团被分离成六角形坯件。
生面团坯件滞留在切割板38的开口68中，同时切割板38沿箭头66所示方向朝着包装头组件24推进。在切割板38的推进过程中，容器送进组件28将多个容器70沿箭头71所示方向(与生面团20的运动方向横切)送进。容器70是由容器进给机构32(可以是任何常见的市购容器进给机构，如环式输送带)进给至组件28的。
当切割板38行至包装头组件24下方的某一位置时，包装头组件24做往复的向下运动，冲杆48经由开口68伸入切割板38中。这样，冲杆48便将滞留在开口68中的生面团件向下压出切割板38底侧。容器70被组件28的螺旋推进器46定位在开口68下方，冲杆48即可将生面团坯件装入容器70中。
图1A是包装头组件24位于某开口68及切割板38上方时其某一部分的放大视图。图1A也表示了位于开口68下侧并用于接收生面团坯件72的容器70。在包装头组件24做往复的向下运动时，冲杆48连接着生面团坯件72并将其向下装入开口68下方的容器70中。图1A还表示出容器70是被一对由组件28上的某一齿轮箱44驱动的螺旋推进器置于开口68下方的。螺旋推进器46和导引构件70构成了导引通道，容器70经由该通道被送进，直至其中充满生面团坯件72为止。容器70送进方法的细节已在关于Rejsa型的美国专利5,247,782(该专利被转让给本发明申请的同一受让人)中，在此将该方法作为现有技术引入本发明。
再如图1所示，当图1A所示生面团坯件72从相应切割板38上的开口68中被分离开时，伺服电机14对环式切割组件的推进将使后续的下一切割板38被定位在包装头组件24之下。容器70由伺服电机18沿箭头71所示横向方向送进至后续下一个切割板38的开口68下方处。包装头组件24再次做往复的向下运动并将另一个生面团坯件装入容器70中。
切割板38和容器70的送进重复进行，同时生面团坯件被置入容器70中，直至容器70被充满为止。此时，用普通的容器转移设备34(推荐采用任一种合适的市购容器转移设备，如环式输送带)将容器70从生面团包装装置10处移开。
生面团片材20一般是由进给带以恒定、持续的速度进给至切割及包装装置10的。但是，切割板38的送进显然只能在包装头组件24的往复行程之间间歇地进行。换言之，第一切割板38被推进至包装头组件24下的某一位置。接着，切割板38停止推进，包装头组件24做往复运动，使生面团坯件从包装头组件24下的切割板中分离下来。在优选实施例中，包装头组件24在每个行程中从每三个切割板中分离下来一些生面团坯件。这样，在三次移位之后，一个切割板38中的所有生面团坯件便大体被腾空。在生面团坯件被分离下来之后，切割板38再次推进，直至后续的切割板被定位在包装头组件24之下为止，此时，包装头组件24的往复运动将从切割板38的开口68中分离掉滞留的生面团坯件72。上述动作在整个包装工序中持续进行。切割板38推进时的时间段被称为推进周期,而生面团部分因包装头组件24往复运动而被分离下来的时间段称为停留周期。
图1B和1C表示如本发明某一优选实施例所述的梭动器组件。该梭动器的构造及运行方式详见关于Reid的专利3,120,198及专利3,148,635，在此将其作为对此文件引入。简言之，梭动器23的设计作用是在切割板38的停留周期中积蓄生面团，在移位周期中使生面团附着在装置10上。
在停留周期中，梭动器23的作用在于容留由进给带21传送来的生面团。梭动器23顺着导轨27沿箭头37所示方向平移。在优选实施例中，导轨27是由框架30的某一伸出部分(图中未加表示)形成的。在停留周期中，梭动器23向生面团片材20一侧方向移动(如图1C所示)，这样，输自进给带21的生面团便被局部地容留在梭动器23顶面上。接着，在后续的移位周期中，梭动器23受控回移离开生面团片材20。这使得梭动器23在移位周期中将容留的生面团回送至切割组件26的切割板38上。为使停留周期及移位周期两个时间段内的运行能协调运行，梭动器23的操作需要有两个独立的输入指令。
尽管梭动器23的运行原理已由Reid做过详述，但在此不妨对控制梭动器23运行的输入指令做一简介。生面团片材20向装置10的进给速度是恒定的，它是移位长度(切割板38在每一移位周期内移动的长度)和移位循环速率的函数。在停留周期中，梭动器23的输送带运行速度一直与生面团的恒定进给速度相匹配，而在直线导轨27上滑动的梭动器23框架则以生面团进给速度的半速沿生面团进给方向的反方向(箭头31所示)移动，以此实现对生面团的容留。
如Reid的专利所述，梭动器的输送运动是由连续回转速度形成的，其方式是由某一驱动滑轮(图中未加表示)使梭动器23形成输送运动。在某一实施例中，这一恒定速度是由包装头组件24的恒速驱动源(如电机16)经由动力轴(图中未加表示)和齿轮箱29而提供的。
梭动器23还需要有独立的基于切割板28移位运动的速度输入。但在停留周期内，提供移位输入的传动链是静止的。不过，梭动器输送驱动滑轮的轴对于恒速驱动和移位输出来说是共用的，而且可以被二者的链轮锁定，因此，对于与梭动器23相连的链轮的持续驱动势必使之象齿轮和齿条那样沿着静止的传动链行走。
每种产品都有特定的移位距离或移位长度(因为产品尺寸是特定的)，因此，进给带21的输送速度也为特定值并等于移位循环速率乘以移位长度。因此，既便驱动链轮对于每种产品来说是一致的，但其传动比却是变化的。当尾轴40上用于切割板38的可拆链轮(下文将对其加以详述)被更换时，恒速轴上用于梭动器23的驱动链轮也会跟着变档。例如，在包装头组件24的每个循环周期内，若要使一个冲程(指包装头组件24的冲程)内的转数为0.25，那么驱动梭动器23的恒速轴应有4∶1的减速比。以下所列的，是由链轮变档所形成的减速比数据，这些数据对于下述目标的实现是有用的使梭动器框架的移动距离等于特定移位长度的一半，使梭动器框架的运动速度等于切割板38瞬时速度的一半。
产品容器直径 减速比移位长度
2英寸 2.6 6.5英寸2
英寸 3.0 7.5英寸2
英寸 2.85 7.125英寸为使运动特性合理，可推荐采用20个齿、0.5英寸节距的梭动器23驱动链轮。
在装置10为推进切割板38而起动循环过程中的移位部分时，生面团必须以连续、放松的状态被传送到切割板38上。在普通设备中，移位速度的信息是从装置10的尾轴40经由链传动而输入给梭动器23的。在包装装置10基于切割板38驱动链轮的不同而变换时，要实现梭动器23与速度和移位的相应匹配，需要有一套复杂的链轮更换设施。因此，梭动器23沿导轨27平移运动模式的输入指令应推荐由前述的静止驱动链提供，但是其驱动链的回转运动输入指令则可由伺服电机25提供，该电机25与切割板伺服电机14的运动模式是同步匹配的。梭动器速度选择可推荐采用前述伺服与链轮变换的菜单式方法。
由于移位周期短于停留周期，为梭动器23提供移位输入指令的移位链速度将大于与梭动器23相连恒速轴的速度。因此，如Reid专利详述，移位输入指令将覆盖掉恒速输入指令，并导致驱动链轮沿恒速链行走。这样，梭动器框架将沿切割板38的运动反方向移动，并强制实现在包装装置10上一停留周期中建立的梭动器框架的冲程长度。另外，如Reid专利所述，尽管移位运动导致的速度分量叠加在梭动器23的框架速度上，但持续恒定的梭动器输送带速度将使生面团以恒定速度传递。
现有系统中的驱动滚子36和齿轮箱44是由一个较大的、与包装头组件24驱动电机同步的凸轮系统驱动的。因此，在包装头组件24的每个冲程内，切割板38的推进距离是给定且不变的，同时，容器70的横向71送进距离也是给定且不变的。然而，生面团产品的生产应满足变尺寸要求，即一种生面团产品的直径不同于另一种生面团产品。这样，开口68的尺寸也因产品尺寸的变化而变化。开口68尺寸的变化也要求切割板38的节距(长度)相应改变。因此，每个切割板随包装头组件24的一次往复运动而在箭头66所示方向上必须移动的距离也应随产品尺寸的不同而变化。此外，由于切割板38上孔的直径发生变化，容器70为在开口68下方正确定位而必须实现的横向移动距离也应随产品尺寸的不同而变化。因此，对于尺寸不同的产品来说，现有系统需要有完全不同的螺旋推进器46以及不同的切割板38支承链、还需要全套的，用于驱动螺旋推进器46及驱动滚子的凸轮系统改装设施，或完全不同的包装生产线。
相比之下，本发明提出的梭动器23、组件28、伺服电机驱动源14及18，电机16以及切割单元拆移系统可以便捷地拆移切割板38并将其替换为不同尺寸的切割板。所有这些特点使得装置的运行方式具备了通用性。
本发明提出的组件28便于从装置10上拆移下来以改变螺旋推进器尺寸。拆移时，缸体62的动作可使组件28的上部56上移或下移，以此使定位销64与框架30上的定位孔脱开。此后，由于被轮子支承，组件28可以方便地离开系统。于是，螺旋推进器46尺寸不同的组件便可被轻易地插入系统10中，无需任何拆除螺旋推进器或更换凸轮系统的工作。
图2是从系统10上拆下的容器送进组件28放大立视图。为清楚起见，该图表示了位于螺旋推进器间的若干个容器70。当螺旋推进器46旋转时，含在螺旋推进器每一侧螺槽中的容器受到箭头76所示方向上的驱动。因此，通过对螺旋推进器46旋转运动的精确控制，容器70便可被准确地定位在切割板38的开口68下方。
图3描绘了组件28上齿轮箱44的运行方式。为清楚起见，图中省去了齿轮箱44的外壳部分。与组件28上部56相连的回转驱动轴78配有一组伞齿轮80，各伞齿轮80分别与刚性连接在回转轴84上的第二组普通相配伞齿轮82啮合。轴84含有一对与螺纹推进器46啮合的对置伞齿轮86及88。
驱动轴78通过一个可分离联轴器90连接在伺服电机18的输出轴92上。如对图1的介绍所述，伺服电机18连在框架30上并受控于电机控制器。因此，当电机控制器12操纵电机18从而使输出轴92旋转时，伞齿轮80与82间的相互作用将使回转动能传递到转轴84上。伞齿轮86、88与螺旋推进器46间的相互作用又会使回转动能传递到螺旋推进器46上。
图4详细表示了切割组件26的侧视图。在没有绕在毂盘37及41或滚子36、40上时，各切割板依次排列成一个大体连续的切割面。切割板38装在一对平行的承载链94(图4中仅示出一条)上。可推荐采用在链条94上相隔链节的中心处安装切割板的方案。
图5是切割组件26的俯视图，其中的链条94以虚线表示。如对图1的介绍所述，生面团产品尺寸的不同要求切割板38中的开口68也具有不同的尺寸。随着开口68尺寸的变化，切割板38的长度L也将变化。
再如图4所示，为使切割板38安装在链条94上相隔链节的中心处，链节的尺寸必须随切割板38长度的变化而变化。链条94由安装在毂盘37和41上的链轮支承。
由于链条94中链节的尺寸随产品尺寸的变化而变化。所以链条94的长度也将发生微小的变化。然而重要的是使切割组件26的上表面维持同样的高度；这样才能使上表面在运行过程中与位于螺旋推进器46间的容器70保持同样的相对距离。因此，导轨100便在链条94通行于毂盘37与41之间时对其起支承作用。导轨100以可拆方式连接在框架30上，如果需要，可以根据产品尺寸的变化对其加以更换。
气压(或液压)缸体102是针对链条94长度的微小变化而设置的。缸体102连在框架30上，可在缸体102内往复运动的活塞104则连在隋辊40上，隋辊40被装在某一适当的滑行机构(图中未加表示)中。当长度有微小伸长的链条94被装在装置10上时，缸体102受到操纵(经由某一执行机构，图中未加表示)以使活塞104从缸体102中向外伸出，从而消除新链的松驰。反过来，当链条94的长度有微小缩短时，缸体102将受控缩回活塞104以容纳缩短的链条。这样，缸体102便可为输送链提供恒定的张紧力及可调节性。
由于链条94中链节的尺寸是随切割板长度L的变化而变化的，所以链轮96外径上链齿的尺寸也应根据链节尺寸的变化而相应地变化。本发明中的链轮96为拼合式结构(可推荐采用沿接合处98对称拼合的方式)，它们以可拆方式连接在滚子36、40的毂盘37、41上。在优选实施例中，链轮96由螺栓连接在毂盘37和41上。
如本发明所述，链条94可从装置10上拆下。由图7可以详细了解链条94从装置10上拆下的整个拆移工艺。然而，为使具有确定节距的链条94可从装置10上拆下，链条94的链节106必须是可拆的。
图6是如另一实施例所述链条94中链节106的放大视图。采用链节106可以使链条94中链节的长度无需随生面团产品长度的变化而变化。为保证链节总长不变，链节106的尺寸是不变的。但其上孔的位置则随产品的不同而有所变化。因此，链节106上设有开口108，同时，其上还设有为不同尺寸产品而设的另外两个开口110和112(如虚线所示)。因此，在涉及产品尺寸的变化时，采用图6所示链节106将不需要更换图4所示的导轨100、图7表示了装置10的一部分在切割并包装与初始产品尺寸不同的产品时重新组合的情形。先使组件28与装置10脱开。再使齿轮箱44与伺服电机18脱开。其后，使容器送进组件28上部56升起，从而使定位销64与框架30中的定位孔脱离。借助于轮子使容器送进组件28离开装置10，并换上第二个容器送进组件28(其中的螺旋推进器46具有不同的螺纹尺寸)。
将新组件28上的定位销64对准框架30上的定位孔。最后，将新组件28上的齿轮箱44接在伺服电机18上。
然后，用切割组件储运车114更换切割板38及链条94。储运车114含有绞车116和与链轮120相连接的轴118，所有这些由框架122支承，而框架122又由轮子124支承。牵引缆绳组件126绕着链轮120而与绞车116相连。组件126含有横杆130及链条锁定缆绳132。
拆卸切割板38时，先将每根链条94中的可拆链节松开，这样，链条94便不再是环链。然后，将储运车114靠在框架30边并从绞车116中抽出缆绳128。确定组件126的位置时，应保证连接缆绳132与支承切割板38的链条94相连。驱动绞车收缩缆绳128，切割板38和链条94便被拉出装置10。链轮120的尺寸应匹配于从装置10上拆下的链条尺寸。这样，当绞车116收缩缆绳128时，组件126将拉动链条94绕链轮120运动。继续将缆绳128收入绞车116，链条94便会绕链轮120运动并向绞车116方向回送。
在切割板38和链条94完全从装置10上被拆下时，将链轮96从驱动滚子36及隋辊40的毂盘上拆下。其后，从装置10上撤下储运车114。
将另一储运车置于框架30旁边，该储运车所含链条94的切割板38具有所需的尺寸。用螺栓将新链轮连接在装置10中驱动滚子36及隋辊40的毂盘37、41上。从装置10的框架30中拉动新储运车114的牵引缆绳组件126，使之向上绕过隋辊40向储运车114方向回送，并将其锁在储运车114中的新链条94上。驱动绞车116，链条94和切割板38便会绕过滚子36及40被牵引到装置10上。当链条94的推进程度达到它围绕滚子36及40而两端相遇时，将各个链条94中的可拆链节连接好，从而形成了用于切割并包装新尺寸产品的环式切割组件。结论如本发明所述的生面团切割及包装装置具有一些新的特点，这些特点的综合使得该装置具有通用性。首先，本发明提出了容器送进系统及切割板移位驱动系统的伺服电机驱动方法。这样，不管容器多大，切割板多长，只要对电机控制器重新编程并更换链轮，二者之间及其与包装头组件之间的相对位置便可准确并方便地确定。其中涉及的机械装拆是很少的。
此外，本发明提出了整装的容器送进组件，该组件可以被方便地拆卸并被更换成适宜于送进不同尺寸容器的另一套容器送进组件，这使得该系统不象已有系统那样需要改装并拆卸较大的凸轮机构，因此它具有较强的灵活性。
本发明还提出了可拆卸的链轮及链条系统，其中的链轮及链条是专为特定尺寸的切割板配备的。切割板和支承链的更换具有一定灵活性无需大的装配工作量，工效较高。
本发明还提出了随动的梭动器组件。该梭动器组件可将停留周期内积蓄的生面团容留下来。
最后，本发明提出了一种拆移并更换可拆切割板及支承链的有效系统。储运车上设有用于不同尺寸产品的切割板和支承链，它可以轻易地移动到预定安装位置。
由于本发明具有上述灵活性，所以针对产品尺寸的变化并不需要另设专门的切割及包装生产线。此外，一台切割及包装机械无需大的改装便可以变换或重组成另一不同尺寸产品的生产设备。因此，本发明在成本及工效方面都显著地优于已有系统。
尽管对本发明的描述仅参考了优选实施例，但在本发明的构思及范围内，仍存在一些形式及细节上变化的可能，这对于本领域专业人士来说是显而易见的。
权利要求
1.一种生面团切割设备，具有许多切割板，所述的切割板具有许多孔并被首尾相接地支承从而形成一个环式切割单元；还有一个用于将生面团片材从孔中压入到容器中的转动件；一个用于将生面团坯件从孔移入容器中的可更换的包装结构和一个用于推动切割板相对往复包装机构的驱动组件，其特征在于，一个标准容器定位机构，用于使许多容器相对孔定位从而接收由包装结构移出的生面团坯件，该定位机构包括一个可相对包装机构移动的底盘一个容器推进器，该推进器可以相对包装机构移动以便将预定尺寸的容器从与第一组孔对齐的位置移至与后续一组孔对齐的位置，从而由包装结构将生面团坯件从切割单元移至容器并直至容器被装满为止；和一个驱动器，驱动器可拆卸地与容器推进器相连以便驱动容器驱动器。
2.如权利要求1所述的设备，其特征在于，一个框架支承者环式切割单元，标准容器定位机构的可移动底盘包括一个第一定位器，框架包括第二定位器，该定位器与可移动底盘上的第一定位器相互啮合以便标准容器定位机构相对框架和环式切割单元定位。
3.如权利要求2所述的设备，其特征在于，可移动底盘宝库一个可相对一个下部移动的上部，上下部与一个动力驱动器连接并设置成相对下部移动上部的形状，上部相对下部的运动具有在第一定位器和第二定位器之间可啮合连接。
4.如权利要求3所述的设备，其特征在于，可移动底盘包括许多与可移动底盘的下部连接的轮。
5.如权利要求1所述的设备，其特征在于，容器推进器包括许多由可移动底盘支承的螺旋推进器，该推进器用做伸入环式切割单元中的悬臂梁。
6.如权利要求5所述的设备，其特征在于，用于驱动容器推进器的驱动器包括一个马达控制器；一台伺服马达；和一个将伺服马达与许多螺旋推进器相连的可分离的连杆。
全文摘要
生面团切割和包装设备,包括一个容器定位装置,用于使容器(70)相对孔定位,所示的孔用于接收被切下并被传送的生面团坯件。容器定位机构一个自装容容器推进组件(28),该组件可以由适应不同尺寸的输送容器的其他容器组件替换。
文档编号B65G17/08GK1270767SQ0010117
公开日2000年10月25日 申请日期2000年1月28日 优先权日1994年6月16日
发明者詹姆斯·W·芬科瓦斯凯, 杰克·赖萨, 罗伯特·F·迈耶, 格伦·O·拉斯马森 申请人:皮尔斯伯里公司