专利名称：液体用贮存箱及其组装方法
技术领域：
本发明涉及贮藏或输送液态食品或化学品，特别是电子工业用化学品等的液体时所用的液体用贮存箱、及其所采用的内衬、及该内衬在贮存箱主体中的组装方法。
背景技术：
在过去，为了贮藏或输送液态食品或化学品等的液体，一般采用金属制或塑料制的贮存箱。由于这种贮存箱的价格昂贵，无法一次性使用，通常反复进行清洗后使用。但这样的贮存箱，多具有用于导出填充于内部的液体的阀结构，而该部分的清洁非常复杂。另外，采用这样的贮存箱贮藏或输送电子工业用化学品时，在贮存箱的反复使用中，必须对清洗后的贮存箱内的残留灰尘进行管理，由此，需要大量的劳动力。为了改善这样的问题，近年，人们提出了下述的液体用贮存箱，其中，将由合成树脂薄膜等形成的内侧内衬与具有刚性的外壳贮存箱相组合而使用，每当使用时更换该内侧内衬，由此省略或简化清洗，另外，可将内容物顺利地全部排出到最后(专利文献I和2)。在专利文献I或2中公开的液体用贮存箱用内衬中，安装用于填充液体的注入口和用于排出已填充液体的排出口用口部件。该口部件也称为喷口。该喷口用于将内衬连接于贮存箱底部或贮存箱所具有的带有阀的排出管，填充于内衬中的液体经由喷口和排出管排到外部。由此，在这样的液体用贮存箱用内衬中，必须在填充液体之前设置喷口。在内衬上安装喷口时，必须通过比如将夹具插入内衬的内部，在内衬中开设孔等的作业，以安装喷口。但在进行这样一系列的作业时,异物混入内衬的内部,会将内衬的内部污染。此外，在上述专利文献I或2中公开的液体用贮存箱用内衬中，由于将液体用贮存箱的主体部分覆盖，故填充的液体不与贮存箱主体接触。但是，在通过喷口之后，液体直接接触排出管内侧。其结果，必须进行排出管的清洗，不进行充分的清洗的话，会造成排出管内的污染或残留灰尘的问题。人们还提出用于改善这样的问题的方法。即，在专利文献3中，公开了贮存箱用容器用内袋，其具有不仅在贮存箱主体部，还在排出管的部分液体不直接接触的结构。但是， 由于该贮存箱用容器用内袋的结构复杂，制造成本高，而且必须相对内袋主体将安装筒等部件安装，故无法解决内袋内侧污染的问题。已有技术文献专利文献专利文献I :日本特开平8-337288号公报专利文献2 :日本特开2004-244104号公报专利文献3 :日本特开2007-302273号公报专利文献4 :日本第3464232号专利公报
发明内容
本发明要提供一种液体用贮存箱与这样的液体用贮存箱的组装方法，使贮藏于液体用贮存箱的内部的液体不仅仅与贮存箱主体内部，而且与排出管内部均不直接接触，另外，已贮藏的液体不受到异物等的污染。本发明的液体用贮存箱包括液体接纳部，其由液体容器主体、设置于该液体容器主体的底部的排出管组成；由排出管连接管和阀组成的阀部件；内侧内衬，在其内部可贮藏液体；其特征在于，上述内侧内衬包括内衬主体部分和管状液体排出部分；上述管状液体排出部分贯穿上述排出管内部，上述管状液体排出部分的内侧与上述排出管连接管连接而设置，上述管状液体排出部分的端部夹持于上述排出管和上述排出管连接管之间而固定。另外，本发明的液体用贮存箱的组装方法用于上述液体用贮存箱的组装，其特征在于，卷绕上述内衬的内衬主体部分或将其弯折，使内衬为杆状，以管状液体排出部分为前端而插入液体容器主体中；使上述管状液体排出部分贯穿排出管；扩大上述管状液体排出部分的端部，将其夹持于排出管的端部与阀部件的排出管连接管的端部之间，进行压接而固定。另外，本发明的内侧内衬的特征在于，用于上述液体用贮存箱。按照本发明，提供抑制贮藏于内部的液体污染的液体用贮存箱。S卩，由于不必在内侧内衬上设置安装部件等，故内衬内部不会混入异物，每当使用时更换内部内衬，从而即使在不进行清洗容器的情况下，仍不对内部造成污染。另外，由于内部内衬的结构不复杂，故制造成本也低。
图I(A)为本发明一个实施形式的液体用贮存箱的侧视图，图I(B)为液体接纳部和阀部件的剖视图；图2(A)、图2(B)为表示本发明液体用贮存箱所采用的内侧内衬的主视图；图3(A) 图3(F)为表示本发明一个实施形式的液体用贮存箱的组装方法的示意图；图4(A)为表示可用于本发明一个实施形式的液体用贮存箱的套箍(凸)的剖视图、图4(B)为表示可用于本发明一个实施形式的液体用贮存箱的套箍(凹)的剖视图。
具体实施例方式下面对本发明的实施形式进行具体说明。图I (A)为作为本发明一个实施形式的液体用贮存箱100的侧视图。在这里，在液体用贮存箱的外壳104中，固定有液体接纳部100A，该液体接纳部100A由金属制的液体容器主体101与设置于其底部的排出管105构成。在液体容器主体的顶侧部设置开口部102，将后述的内侧内衬从该开口部102导入液体容器主体内部，将液体填充于该内侧内衬的内部。也可使开口部102始终开放，但一般在液体填充后，通过盖部件103将该开口部102密封。排出管105由中空管组成，在图示的液体用贮存箱中，从液体容器主体101的底部而垂下，呈从中途而弯曲的形状。在该排出管105的液体容器主体的相反侧端部，由排出管连接管109和与其连接的阀108组成的阀部件100B通过夹具110而被固定。另外，在图示的液体用贮存箱中，在排出管105的端部设置套箍(凸)106，在排出管连接管109的端部设置与上述套箍106嵌合的套箍(凹)，这些套箍嵌合。像后述的那样，通过采用这样的套箍，可防止液体泄漏，因此优选。图I (B)为液体接纳部100A和阀部件100B的外观结构剖视图。在液体接纳部100A 中插入内侧内衬200 (在图中，由虚线表示)，管状液体排出部分的端部夹持于套箍106和 107之间，实现固定。在该内侧内衬200的内部将液体从液体导入部分而导入，而在导入完成之后，一般将液体导入部封闭。将液体导入部封闭的方法是任意选择的，没有特别的限定，比如采用束缚液体导入部的方法，通过加热密封等方式而封闭等的方法，通过借助开口部102和盖部件103而夹持液体导入部而封闭的方法。贮藏于该液体用贮存箱中的液体经由阀108被导出到外部。在本发明中，液体用贮存箱的容量没有特别的限定，对应于所贮藏液体的种类、用途或液体用贮存箱本身的处理性等，可采用任意的尺寸，没有特别的限定。比如，在液体用贮存箱通过卡车等而运送，在工厂内等处通过叉车而搬运这样的类型时，容量在10 1000 升的范围内。但是，作为更大的液体用贮存箱，比如，也可用于油罐车等的油罐，在这样的情况下，本发明的液体用贮存箱的容量也可在1000 10000升的范围内。特别是在用于电子工业用化学品的场合，最好在500 2000升的范围内。本发明的液体用贮存箱在液体容器主体101的内侧具有呈特定形状的内侧内衬而构成。在本发明的液体用贮存箱中，将液体填充于该内侧内衬的内部。该内侧内衬的形状，比如为图2(A)所示的形状。在内侧内衬200中，设置用于贮藏液体的内衬主体部分201 ;管状液体排出部分202 ;在将液体填充于内衬主体中时导入液体用的液体导入部分203。内衬主体部分201的形状和容量，与液体容器主体101的形状和容量相对应。在本发明的液体用贮存箱中，液体贮藏在接纳于液体容器主体101中的内衬主体部分201的内侧。由此，内衬主体部分201与液体容器主体101相比较如果过小，则在液体填充之后，在内衬主体部分201和液体容器主体101之间形成间隙，在输送时等场合，内衬主体部分201 有破损的可能性。另一方面，内衬主体部分201与液体容器主体101相比较如果过大，则在液体容器主体101的内部，在内衬主体部分201产生过大的褶皱，在液体排出时，无法完全地将内部的液体排出，有产生损失的可能性。为此，内侧内衬的形状最好为立体状,形成与液体容器主体形状一致的形状。但在采用后述那样的平面状内衬时，一般采用其尺寸稍大于液体用主体的类型，紧贴于液体容器主体的内侧而使用。如果考虑内衬内部的清洁度、制造成本，则最好采用这样的平面状内衬。另外，管状液体排出部分202像后述那样，为插入排出管105的内侧的部分。另外， 由于管状液体排出部分的端部通过套箍106和107而固定于排出管105的端部,故管状液体排出部分202的长度一般大于排出管105的长度。液体导入部分203用于将液体填充于内衬主体部分201的内部，其形状没有特别的限定。也可比如像图2所示那样，与管状液体排出部分相同，从内衬主体部分201而呈管状地形成。像这样形成的场合，在导入液体之后，也可通过将管状部分束缚等的方式而封闭，或通过加热密封等方式而封闭。另外，还可扭转液体导入部分203，通过爪部件而密封， 或通过夹持于开口部102和盖部件103之间等的方法而密封。另外，液体导入部分203 —般位于高出所填充液体的部分,在运送时等施加振动的场合以外,该部位与液体接触的机会少，由此在液体填充之后，对于该部分的清洁度，越是液体排出部分，越不要求严密的控制。 由此，也可在液体导入部分形成螺旋盖等的密封结构，但为了减少内衬内部污染的危险、降低制造成本，形成这样的密封结构的利益较小。这样的内衬主体部分201根据目的而可通过任意的材料而制造。在这里，由于内衬的内侧与所填充的液体直接接触，故最好为相对液体的耐化学品性高，或溶解性低的类型。另外，由于在输送时等情况下，应力作用于内衬主体上，故最好为耐刺穿性或耐冲击性等的强度高的类型。此外,在为柔软地密贴于液体容器主体101的内侧面上的类型时，其强度并不重要。此外，最好为使液体或气体不能透过的类型。内衬主体部分的材料一般采用薄膜，但也可不选择同时满足上述那样的所有条件的类型，而采用多层结构的薄膜，通过薄膜整体获得充分的特性。还可采用如下形成的薄膜液体所接触的内侧层使用耐化学品性高的材料，与液体容器主体接触的外侧层采用耐磨耗性或耐冲击性高的材料，通过叠置等的方式，将它们叠置而形成。另外，还可通过采用同一材料，形成两层以上的结构，提高薄膜的强度。在这样的场合，薄膜并不限于两层结构， 也可为3层以上。另外，在这里将位于最内侧的层称为内侧层，将位于最外侧的层称为外侧层，将位于它们的中间的层称为中间层。首先，与液体直接接触的内侧层最好采用耐化学品性和溶解性优良的材料。另外， 在与外侧层叠置时，最好为低温密封性优良的类型。从这样的观点来看，内侧层的材料最好为聚乙烯，另外从对加热密封强度或所填充的化学液的影响的观点来说，最好为分子量分布窄，直链状低密度的聚乙烯。此外，对于不与液体直接接触的外侧层或中间层，要求耐刺穿性、耐冲击性等的机械的特性，相对氮、氧、水蒸气或溶剂等的气体隔绝性。特别是，采用将气体导入液体容器主体和内侧内衬之间，挤压填充于内侧内衬中的液体这样的利用方法，但是在这样的场合，特别是气体隔绝性是重要的。另外，由于外侧层与液体容器主体直接接触，故其耐磨擦性最好较高。另外，在液体填充时，由于因误操作等原因，液体与外侧层接触，故内侧层所要求的程度不那么高，但是最好其耐化学品性高。从这样观点来说，用于外侧层或中间层的薄膜的材料最好采用通过从由低密度聚乙烯、中密度聚乙烯、高密度聚乙烯、直链状低密度聚乙烯、聚丙烯、乙烯-丙烯的共聚物以及乙烯-乙酸乙烯的共聚物组成的群组中选择的一种或其以上组成的树脂。在它们当中， 最好选择聚乙烯，特别是最好选择直链状低密度聚乙烯。为了提供氧或水蒸气、溶剂等的气体隔绝性，作为薄膜的材料也可采用铝、铜等的金属箔，或聚乙烯醇、乙烯-乙烯醇的共聚物等的薄膜或聚酯、聚酰胺、聚乙烯、聚丙烯、尼龙等。
这些薄膜材料可根据目的用作将多个薄膜组合而形成的复合薄膜。比如，将由相同材料形成的多个薄膜重合，形成多重结构，由此，在一个薄膜因内衬的插入时等的接触等而断裂时，或因薄膜本身的不良具有气孔等时，由于薄膜具有多重结构，故可防止液体泄漏。另外，可将由不同材料形成的薄膜组合，形成兼具相应的薄膜特性的复合薄膜。在这里， 也可对于复合薄膜不必要求将薄膜的整个面贴合，比如，仅仅将端部等贴合。在将多个薄膜贴合时，也可采用粘接剂等，但最好采用通过加热密封而贴合的方法。在采用加热密封时， 最好像后述那样，在形成内衬时可同时进行复合薄膜的贴合和内衬的形成。在复合薄膜为将由同一材料形成的薄膜重合而形成时，容易对它们进行加热密封。但是，因为复合薄膜是将不同材料形成的薄膜重合的结构，它们的接触面由不同材料而形成时，具有难以照原样加热密封的情况。比如，在要采用由聚乙烯薄膜和尼龙薄膜形成的复合薄膜时，它们无法容易地进行加热密封。在这样的场合，最好在一个薄膜的接触面上设置由可容易与其它薄膜加热密封的材料形成的熔接层。比如，在采用由聚乙烯薄膜和尼龙薄膜形成的复合薄膜时，在尼龙薄膜的一个面上事先形成聚乙烯层，由此，可容易地对它们进行加热密封。这样的熔接层，可通过比如在形成薄膜时共同挤压而形成。也可在共同挤压时，设置防止薄膜主体和熔接层的剥离用的粘接层。另外，复合薄膜也可为通过共同挤压等而形成的多层薄膜。比如还可在机械强度大的薄膜的表面上采用多层材料等，该多层材料由耐化学品性或气体隔绝性优良的材料组成的层进行覆盖而形成。内侧内衬200采用上述那样的材料而形成，而其形成方法没有特别的限定。比如， 如图2(B)所示，将管状薄膜压成平坦状，在其4个角部设置L型的加热密封部204，在该部分熔接，然后将剩余部分205去除，由此，作为平面状内衬而制造。另外，也可按照图2 (A)所示的形状切断片状薄膜，将已切断的多个薄膜重合，通过加热密封或粘接剂而粘接周边部， 由此，作为平面状内衬而制造。在这里，管状薄膜或片状薄膜既可为单一的薄膜，也可为将多个薄膜重合而形成的膜。为了像上述那样，将可加热密封的多个薄膜相互重合而使用，在形成内衬而进行加热密封时，薄膜之间也可通过加热密封，由复合薄膜而形成的内衬而形成。另外，在采用管状管制造内侧内衬时，由于与采用片状薄膜时相比较，熔接或粘接的部分较少，故将清洁度保持在较高程度，因此优选。另外，在将内侧内衬200组装于液体用贮存箱上时，在管状液体排出部分202的末端部，将液体填充于内衬主体部分201中时，液体导入部分203必须分别开口。但它们可在液体导入时开口，在形成内衬主体部分201时，以及在设置于液体容器主体的内部中时，不必开口。不如在液体导入前关闭，可防止异物侵入内部，保持内部的清洁度。在此场合，必要时，通过切断等的方式而开口。像这样形成的内侧内衬200在采用液体用贮存箱之前，设置于液体容器主体内部 101。参照附图，对该设置的次序进行说明，其如下所述。首先，最好在将内侧内衬200导入液体容器主体101的内部之前，通过卷绕或折叠等的加工方式，使内衬主体部分呈细的杆状(图3(A)和图3(B))。其目的在于由于一般位于液体容器主体101的顶部开口部102的开口部面积小，故容易插入内侧内衬200。另外，以管状液体排出部分202为前端，容易将内侧内衬200插入液体容器主体的内部，另外， 将管状液体排出部分202插入设置于贮存箱主体101的底部的排出管105的内部，从排出管105的端部拉出管状液体排出部分202的前端部(图3 (C))。其结果，管状液体排出部分
7202贯穿排出管105。在将管状液体排出部分202的前端封闭时，将其从排出管105拉出，然后切断，呈筒状。将筒状的管状液体排出部分的前端扩大，覆盖设置于排出管105的末端上的套箍 (凸)106，进行翻折(图3(D))。接着，安装阀部件100B。夹入管状液体排出部分202的翻折的端部而压接。另外， 在已翻折的端部如果具有褶皱，则在压接部分会产生间隙，成为液体泄漏的原因，因此，管状液体排出部分202的开口直径与排出管105的开口直径最好为相同程度。在排出管和排出管连接管上设置套箍时，将套箍(凸)106和套箍(凹)107嵌合(图3(E))。另外，采用夹具110等将阀部件100B固定于排出管105上(图3(F))。通过这样的方案，内衬的一部分，即管状液体排出部分的端部实现密封件的功能，防止液体泄漏。像这样，在安装内侧内衬200的液体用贮存箱中，由于液体容器主体101的内部通过内衬主体部分201而覆盖，排出管105的内部通过管状液体排出部分202而覆盖，故填充于内侧内衬内部的液体不直接接触于液体容器主体101或排出管105的内部。由此，如果采用本发明的液体用贮存箱，每当使用时，通过更换内侧内衬200，液体接纳部IOlA的内部，具体来说液体容器主体101和排出管105的内侧是不需要清洗的，另外也没有填充于内部的液体与贮存箱等接触而发生污染的情况。为了使内侧内衬200容易安装，可在管状液体排出部分202的前端安装重锤。SP， 由于内侧内衬200的材料相对比重轻，在开口部102的狭窄的液体贮存箱101的内部，有难以将管状液体排出部分202的前端引导到位于底部的排出管105中的情况。于是，通过将重锤安装于管状液体排出部分202的前端，可通过重力，容易将前端引导到排出管105中。 此时，如果液体容器主体的底部呈锤状，更容易操作。另外，也可代替重锤而将强磁性体安装于管状液体排出部分。可像这样，从排出管端部插入磁铁，通过磁铁将管状液体排出部分202的前端拉近，可将其从排出管105中抽出。此外，与排出管105的端部和阀部件100B连接的套箍(凸)106和套箍(凹)107 可根据目的而任意地选择。另外，套箍(凸)和套箍(凹)也可相反地安装。此外，还依靠连接所采用的夹具110，但也可不采用设置成所谓凸部的套箍，接触面为平坦的类型也可。另外，在本发明中，在这样的接触面即使是平坦的部件的情况下，为方便起见，也称为“套箍”。但是如果排出管105和阀部件100B的紧贴性不充分，则填充于内部的液体有泄漏的可能性。一般在管的接合部分等处，因液体泄漏，多组装有密封圈，但在本申请发明中，通过夹入连接部的内侧内衬和套箍，不要求这样的0型密封圈，还可节省其更换的工夫。为了实现这样的目的，在本发明中，套箍的形状最好是特殊的。具体来说，在本发明中，套箍最好为下述这样的形状。用于本发明的优选的套箍最好沿开口部具有圆状的凸部分或凹部分，特别是从防止液体泄漏的效果的观点来说，最好分别是二重的类型。这样的套箍的一个实施形式的剖视图为图4(A)和图4(B)所示。凸部分或凹部分也可为三重以上，但由于结构相对复杂，相对于套箍的制造成本增加，防止液体泄漏效果没有很大的改善，故从成本性能的观点来说， 形成二重结构这一点是有利的。在套箍(凸)中，为了改善防止液体泄漏的效果，内侧的凸部401最好高于外侧的凸部402，还可使内侧凸部401和外侧凸部402高度相同。此外，内侧凸部401和外侧凸部402的顶点的剖面的角度9 : 一般在50。 60。 的范围内，内侧凸部401的棱线和外侧凸部402的棱线之间的截面角度92—般也在50° 60°的范围内。通常很多时候01和e2相同，但是也可为不同的角度。比如还可使0工为 60。，0 2 为 55。。另外，套箍(凹)的形状，根据与其嵌合的套箍(凸)的形状而适当确定。比如， 一般套箍(凹)的内侧凹部403和外侧凹部404的角度与套箍(凸)的凸部顶点的角度相同，套箍(凹)的凹部的直径与相应的套箍(凸)的凸部顶点的直径相同。另外，套箍(凹) 的凹部的深度对应于所夹持的薄膜的厚度，比套箍(凸)的凸部的高度浅，比如为0. 5mm左右。通过形成这样的形状，防止液体泄漏的效果会进一步提高。构成套箍的材料没有特别的限定，但可采用比如铝、不锈钢或铁等的金属，或特弗隆(商标名)、聚乙烯等具有一定硬度的树脂等。实施例I准备由80 y m的无添加的低密度聚乙烯薄膜形成的两张管状薄膜。采用该两张管状薄膜制作内侧内衬。具体来说，在一张管状薄膜的内侧插入另一薄膜，形成二重结构，如图2(B)所示，进行加热密封加工，进而，两端的开口部也通过加热密封加工而密封，切除剩余部分，制作由二重薄膜形成的主体部分的尺寸约2mX3m的内侧内衬。另外，对于密封的开口部，在使用之前将密封部分切除，使其开口，然后使用。实施例2准备厚度为SOym的在尼龙薄膜的表面上设置由聚乙烯形成的熔接层的两层管状薄膜；以及厚度SOym的由无添加的低密度聚乙烯薄膜形成的管状薄膜。采用该两张管状薄膜，按照与实施例I相同的方式制作内侧内衬。此时尼龙薄膜为外侧，尼龙薄膜的熔接层与聚乙烯薄膜接触。在该内侧内衬中，外侧的尼龙薄膜用作气体隔绝层。评价在按照上述顺序将已制作的内衬设置于贮存箱的内部之后，通过清洁空气吹拂内衬内部，使内侧内衬膨胀。在该内侧内衬中填充过滤的光刻胶组合物(AZ SR-300(商品名)，AZ工 > 夕卜口二 7f 7 >文株式会社生产，粘度为3cp)，在室温(约25°C )下静置I个小时。在静置后，从阀108采取光刻胶组合物，进行细微颗粒数量的测定。对于细微颗粒分别测定粒径超过0. 23 u m、0. 3 u m、0. 511111与1.011111的值的颗粒。在对内侧内衬进行更换的同时，反复进行3次该测定。获得的结果如表I所示。另外，作为比较例，采用在过去采用的液体药品用容器(专利文献4)，填充该光刻胶组合物，测定在室温(约25°C) 下静置I个小时后的细微颗粒数量。该比较例所采用的容器具有内侧内衬，但在其开口部， 具有用于在液体填充时或排出时对连接部件进行连接的部件。表I
权利要求
1.一种液体用贮存箱，其包括液体接纳部，其由液体容器主体、设置于该液体容器主体底部的排出管组成；由排出管连接管和阀组成的阀部件；内侧内衬，在其内部可贮藏液体；其特征在于，上述内侧内衬包括内衬主体部分和管状液体排出部分，上述管状液体排出部分贯穿上述排出管内部，上述管状液体排出部分的内侧与上述排出管连接管连接而设置，上述管状液体排出部分的端部夹持于上述排出管和上述排出管连接管之间而固定。
2.根据权利要求I所述的液体用贮存箱,其中，上述内侧内衬由低密度聚乙烯形成。
3.根据权利要求I或2所述的液体用贮存箱，其中，上述内侧内衬由管状薄膜形成。
4.根据权利要求I 3中的任何一项所述的液体用贮存箱，其中，在上述排出管的端部与上述排出管连接管的端部设置相互嵌合的套箍，上述管状液体排出部的端部夹持于该套箍之间而固定。
5.一种根据权利要求I 4中的任何一项所述的液体用贮存箱的组装方法，其特征在于卷绕上述内衬的内衬主体部分或将其弯折，使内衬为杆状，以管状液体排出部分为前端而插入液体容器主体中；使上述管状液体排出部分贯穿排出管；扩大上述管状液体排出部分的端部，将其夹持于排出管的端部与阀部件的排出管连接管的端部之间，进行压接而固定。
6.根据权利要求5所述的组装方法，其中，在上述管状液体排出部分的前端安装重锤， 利用重力使上述管状液体排出部分贯穿上述排出管。
7.根据权利要求5所述的组装方法，其中，在上述管状液体排出部分的前端安装强磁性体，从排出管的端部插入磁铁，将上述强磁性体拉近，使上述管状液体排出部分贯穿上述排出管。
8.—种内侧内衬，其特征在于，其用于根据权利要求I 4中的任何一项所述的液体用贮存箱。
全文摘要
本发明的课题在于提供抑制内部液体污染的液体用贮存箱及其组装方法。一种液体用贮存箱，其包括液体接纳部，其由液体容器主体、设置于该液体容器主体底部的排出管形成；由排出管连接管和阀形成的阀部件；内侧内衬，在其内部可贮藏液体。上述内侧内衬呈现包括内衬主体部分和管状液体排出部分的形状。另外，上述管状液体排出部分贯穿上述排出管内部，上述管状液体排出部分的内侧与上述排出管连接管连接而设置，上述管状液体排出部分的端部夹持于上述排出管和上述排出管连接管之间而固定。
文档编号B65D88/22GK102530388SQ20111027935
公开日2012年7月4日 申请日期2011年9月15日 优先权日2010年9月17日
发明者山元研二, 田仲宏和, 米津寿哉, 高木敬一郎 申请人:Az电子材料Ip(日本)株式会社