罐式集装箱的制作方法

本发明涉及储运设备领域，特别涉及一种罐式集装箱。

背景技术：

目前常见的罐式集装箱（常简称为“罐箱”）结构中，罐体和框架一般均为金属材质，并且往往为钢材。使用时，利用焊接工艺连接罐体和框架，使框架和罐体连接为整体结构，从而可以使罐箱能承受运输、起吊、堆码等各项使用工况的载荷，保证储运功能的实现。

然而有些储运介质不适合采用普通的金属材质罐体运输时，罐体需要采用一些特殊的材质，从而可能出现不适用焊接工艺的情况。在这种情况下，按常见的焊接方式无法解决罐体与框架的有效连接问题，无法保证罐箱的功能实现。

已有的一种结构中，采用鞍座承载罐体，鞍座再连接到框架上。但是这种结构仅能作为公路运输使用，不能满足联运要求，并且在事故状态时不能有效保护罐体。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种罐式集装箱，以在罐体不适合采用焊接方式与框架相连时使罐体与框架有效连接固定。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种罐式集装箱，包括罐体、分别设置于罐体两端的两端框；所述罐式集装箱还包括底纵梁、斜撑和卡箍；底纵梁沿所述罐体长度方向延伸，并设置于罐体底部；底纵梁长度小于罐体长度；斜撑从两所述端框的两底角部向底纵梁延伸；斜撑两端分别连接端框的底角部和底纵梁的端部；卡箍，绕所述罐体环向固定，并与所述底纵梁连接固定。

优选地，所述卡箍数量为一个，设置于所述罐体长度方向的中部位置。

优选地，所述卡箍数量为两个，分别位于靠近所述底纵梁两端部的位置。

优选地，所述卡箍数量为三个，分别位于所述罐体长度方向的中部位置以及靠近所述底纵梁两端部的位置。

优选地，所述底纵梁位于所述罐体的纵向中轴面上，且底纵梁的横向中轴面与罐体的横向中轴面重合。

优选地，所述底纵梁数量为至少两根，各底纵梁相对于所述罐体的纵向中轴面对称布置。

优选地，所述端框包括两立柱、设置在所述两立柱底端的底角件和设置在所述两立柱之间的下鞍座；所述下鞍座的两端固定或一体成型在两立柱的中部区域偏下位置，所述下鞍座形成有能够承托罐体底壁的下凹的弧形承载面；所述两立柱和/或底角件面向所述下鞍座的一侧与所述下鞍座之间均连接有支撑件。

优选地，所述罐体为非金属材质或有色金属材质。

优选地，所述罐体表面设有定位槽，所述卡箍限位于所述定位槽内。

优选地，所述罐体在所述卡箍位置进行包裹，使得卡箍内嵌于所述罐体上。

优选地，所述卡箍一体成型于所述罐体上，所述卡箍与所述底纵梁粘接固定。

由上述技术方案可知，本发明的优点和积极效果在于：本发明中，利用底纵梁与卡箍配合将罐体连接固定，利用斜撑与底纵梁、端框的连接使得罐体与端框连接固定。同时，纵梁可承受罐体重量和纵向冲击载荷，斜撑可将纵向载荷和垂向重力载荷传递到端框，并且两端的斜撑由纵梁连接形成整体，两端的载荷传递可相互约束，优化载荷传递途径。本发明的罐式集装箱中，可以在不对罐体进行焊接的情况下，也能达到罐体与框架的有效连接，特别适用于罐体与端框材质不同的罐箱。罐箱能承受运输、起吊、堆码等各项使用工况的载荷，能满足铁路运输的要求。在事故状态时，可以有效保护罐体不脱落，或发生框架扭曲。

附图说明

图1是本发明罐式集装箱第一实施例的侧向结构示意图。

图2是本发明图1的仰视图。

图3是本发明罐式集装箱第一实施例中端框的改进结构示意图。

图4是本发明罐式集装箱第一实施例中罐体与卡箍的一种配合结构示意图。

图5是本发明罐式集装箱第一实施例中罐体与卡箍的另一种配合结构示意图。

图6是本发明罐式集装箱第一实施例中罐体与卡箍的又一种配合结构示意图。

图7是本发明罐式集装箱第一实施例中卡箍内嵌于罐体的结构示意图。

图8是本发明罐式集装箱第二实施例的底部结构示意图。

图9是本发明罐式集装箱第三实施例的底部结构示意图。

图10是本发明罐式集装箱第四实施例的底部结构示意图。

附图标记说明如下：1、罐体；101、定位槽；102、凸起；2、端框；21、立柱；22、端下梁；221、支撑件；23、底角件；27、下鞍座；271、承载面；3、底纵梁；4、斜撑；5、卡箍。

具体实施方式

体现本发明特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本发明能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本发明的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本发明。

罐式集装箱第一实施例，请参阅图1和图2。

本实施例的罐式集装箱主要包括罐体1、分别设置在罐体1两端的两端框2。该罐式集装箱为一交换体罐式集装箱（SWAP），罐体1的两端伸出端框2之外。端框2对罐体1的两端位置进行支撑。罐体1的中部位置则通过底纵梁3、斜撑4和卡箍5配合而与端框2连接固定，具体连接结构如下。

底纵梁3沿罐体1长度方向延伸，底纵梁3设置于罐体1底部对罐体1进行支撑，底纵梁3长度L₃小于罐体1长度L₁。图2所示结构中，底纵梁3设置于罐体1底部的正中位置，底纵梁3位于罐体1的纵向中轴面S1上，且底纵梁3的横向中轴面与罐体1的横向中轴面S2重合。在其他结构中，底纵梁3还可以为多根，并排设置于罐体1底部，各底纵梁3相对于罐体1的纵向中轴面S1对称布置。

斜撑4数量为四个，其从两端框2的两底角部向底纵梁3延伸。斜撑4一端连接端框2的一底角部，另一端连接底纵梁3距离该端框2较近的端部。

在图1和图2所示的结构中，端框2采用现有技术的结构，端框2外形大致呈矩形，具有位于两侧的两立柱21、位于下端的端下梁22、位于上端的端上梁（图中未示出）。立柱21与端下梁22交会的角部位置（即端框2的底角部区域）设有底角件23。

参阅图3，在一改进的端框2结构中，端框2的两立柱21之间还设有下鞍座27，下鞍座27的两端固定或一体成型在两立柱21的中部区域偏下位置，下鞍座27形成有能够承托罐体1底壁的下凹的弧形承载面271；两立柱21下端面向下鞍座27的一侧与下鞍座27之间均连接有支撑件221，该支撑件221还与底角件23相连。该端框2中，下鞍座27及支撑件221取代了现有结构中的端下梁22，下鞍座27可对罐体1的端部进行支撑。这种结构特别适用于交换体罐式集装箱，使端框2与罐体1的连接更为可靠。端框2为整体结构件，制造简单，结构轻量化。

在上述两种端框2的结构中，斜撑4均可以是连接于端框2侧边的立柱21的下端，也可以是连接于端框2角部的底角件23上。

卡箍5绕设于罐体1上，绕罐体1环向固定，卡箍5与底纵梁3连接固定，从而使罐体1与底纵梁3连接固定。本实施例中，卡箍5数量为两个，分别位于靠近底纵梁3两端部的位置。

根据上述连接方式，利用底纵梁3与卡箍5配合将罐体1连接固定，配合斜撑4与底纵梁3、端框2的连接使得罐体1与端框2连接固定，无需对罐体1施焊即可实现罐体1与端框2的有效连接。

该罐式集装箱中，罐体1可为非金属材质或有色金属材质。端框2、斜撑4和底纵梁3为金属材质，一般为钢材，相互连接时可通过焊接固定。

卡箍5可以为开口结构，开口处与底纵梁3连接；卡箍5也可以形成闭合的整圈结构，箍于底纵梁3外侧，将底纵梁3与罐体1箍在一起。卡箍5与底纵梁3可采用多种连接方式进行连接。例如，当卡箍5为金属材质时可采用焊接或紧固件连接，当卡箍5为非金属材质时可采用粘接或紧固件连接。

卡箍5可一体成型于罐体1上，除了与底纵梁3配合可实现连接的作用外，还可以作为罐体1的加强圈。

卡箍5也可与罐体1互相独立，卡箍5绕设于罐体1上，利用摩擦力与罐体1相对固定。

参阅图4至图6，较优地，罐体1表面设置定位槽101，卡箍5限位于定位槽101内。定位槽101的设置方式可具有多种，图4至图6中分别示意了一种方式，以下具体介绍。

图4所示的结构中，罐体1表面设置有两间隔的凸起102，两凸起102之间形成定位槽101，从而对卡箍5进行限位。

图5所示的结构中，罐体1表面设有呈“凹”字形的凸起102，凹字形凸起102表面具有的凹槽构成定位槽101，对卡箍5进行限位。

图6所示的结构中，罐体1表面向内凹陷而形成定位槽101，对卡箍5进行限位。

再参阅图7，罐体1还可在卡箍5位置进行包裹，使得卡箍5内嵌于罐体1上。这种结构可以适用于罐体1采用玻璃纤维加强材料的情形。

罐式集装箱第二实施例，请参阅图8。

本实施例的罐式集装箱为ISO标准罐式集装箱，与第一实施例的区别在于：本实施例中，罐体1两端不超出端框2。

其他结构可参照第一实施例。

罐式集装箱第三实施例，请参阅图9。

本实施例的罐式集装箱与第一实施例的区别在于：本实施例中，卡箍5数量为一个，设置于罐体1长度方向的中部位置，如图9中所示，卡箍5位于罐体1的横向中轴面S2上。本实施例中仅设置一个卡箍5的结构也可适用于ISO标准罐式集装箱。

其他结构可参照第一实施例。

罐式集装箱第四实施例，请参阅图10。

本实施例的罐式集装箱与第一实施例的区别在于：本实施例中，卡箍5数量为三个，分别设置于罐体1长度方向的中部位置以及靠近底纵梁3两端部的位置。本实施例中设置三个卡箍5的结构也可适用于ISO标准罐式集装箱。

其他结构可参照第一实施例。

虽然已参照几个典型实施方式描述了本发明，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本发明能够以多种形式具体实施而不脱离发明的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。