用于起重机尤其用于高架或门式起重机的起重机梁，以及包括这种梁的起重机的制作方法

所述发明涉及一种用于起重机尤其用于高架或门式起重机的起重机梁，所述起重机梁被设计为具有上弦杆(upper chord)、下弦杆(lower chord)和将所述弦杆彼此连接的多个支架(braces)的桁架梁，其中至少一个支架以片状方式设计并具有在与起重机梁的纵向方向垂直的方向上延伸的主表面。

本发明还涉及一种包括至少一个这样的起重机梁的起重机，尤其是高架起重机或门式起重机。

背景技术：

从德国公开文献DE 10 2012 102 808 A1中已知一种包括被设计为桁架梁的起重机梁的高架起重机。所述起重机梁包括借助于以片状方式设计的多个支架彼此连接的上弦杆和下弦杆。所述多个支架分别具有在与起重机梁纵向方向垂直的方向上延伸的主表面并通过其相对端被熔焊于上弦杆和下弦杆。

德国实用新型文献DE 1 919 256 U公开了一种起重机梁，该起重机梁设计为桁架梁，并且其支架被设计为杆的形状并通过螺钉固定于下弦杆。这样的起重机梁也在US 2011/0180507 A1中公开。

从德国公开文献DE 1 907 455 A已知一种包括多个支架的桁架梁，该多个支架以片状方式设计并且通过螺钉固定于下弦杆或上弦杆。所述桁架梁不是起重机梁。

此外，从德国专利文献DE 843 424 B已知一种包括通过螺钉固定的杆形支架的桥的支承结构，该支承结构设计为桁架梁。

技术实现要素：

本发明的目的在于为起重机，尤其是高架或门式起重机提供一种改进的起重机梁，该起重机梁尤其易于生产。本发明的目的还在于提供一种包括改进的起重机梁的起重机。

通过包括权利要求1特征的起重机的尤其是高架或门式起重机的起重机梁，以及通过包括权利要求15特征的起重机实现该目的。从属权利要求2至14描述了本发明的优选的实施方式。

根据本发明，用于起重机尤其用于高架或门式起重机的起重机梁，其中所述起重机梁被设计为具有上弦杆、下弦杆和将所述弦杆彼此连接的多个支架的桁架梁，其中至少一个支架以片状方式设计并具有在与起重机梁的纵向方向垂直的方向上延伸的主表面，所述起重机梁以优选的方式凭借以下事实得以改进：所述支架可拆卸地紧固于所述上弦杆和/或所述下弦杆。因此，所述起重机梁的各个模块和组件可以预制构件并在组装前以节省空间的方式运输，从而以简单省成本的方式运输到安装地。因此，与包括传统的不可拆卸连接件的起重机梁相反，所述起重机梁可以以特别简单的方式在安装地组装，并且可以避免较为昂贵的工厂制造和复杂运输。还可以避免熔焊连接件的复杂生产。

在这种情况下,通常认为支架是桁架结构的那些具有倾斜或对角程度的构件。因此，桁架结构的支架不同于完全竖直延伸并限定为立柱的构件。

借助于相应的片状构造，所述支架或表面支架优选在其纵向轴线方向上吸收力，从而在其平坦的主表面的延伸平面上吸收力。这样的表面构件或表面支承结构在机械工程中被限定为盘(disks)，而被垂直于其延伸表面装载的表面构件或主表面被限定为板(plates)。根据本发明，盘以及所述表面支架不同于例如杆或杆状立柱和支架，因为它们的厚度尺寸基本上比确定所述盘的二维范围的长度和宽度尺寸小。因此，片状支架还可以被限定为表面支架或盘支架。

此外，由于结构上不必要的金属板区域的省略以及与之相关的材料节省，以片状支架生产为桁架梁的所述起重机梁具有被很大程度减轻的重量，也具有优化的承重能力。

以有利的方式规定，所述支架经由所述主表面紧固于所述上弦杆和/或所述下弦杆。通过将所述主表面并入所述支架的紧固，在上弦杆或下弦杆的腹板的外侧形成的膜片接合方面，所述支架的力流和屈曲强度可以优化。

在这种情况下以结构简单的方式规定，所述支架紧固于所述上弦杆和/或所述下弦杆的腹板，并且所述腹板优选相对于所述起重机梁的纵向方向竖直地延伸。

以有利的方式规定，所述支架以形状配合和/或力配合的方式紧固。因此，所述起重机梁可以以特别简单的方式组装和拆卸。

以结构上简单的方式规定，所述支架借助于螺钉连接件紧固。

在所述起重机梁的简单实施方式中规定，所述螺钉连接件至少局部设置在由所述主表面形成的平面内并优选具有与所述主表面平行的拧入方向。

此外，以有利的方式规定，所述螺钉连接件包括至少一个螺钉、紧固于所述主表面的套筒和螺母，通过引导穿过所述上弦杆和所述下弦杆的螺钉通路和所述套筒的所述螺钉以及被支承在所述套筒上并优选设计为压入螺母的所述螺母，所述支架被紧固于所述上弦杆和所述下弦杆。以这样的方式可以简单地实现将所述支架可拆卸地旋转固定地紧固于所述上弦杆或下弦杆。

以有利的方式规定，所述螺钉连接件另外包括一种夹紧销，所述螺钉被引导通过所述夹紧销，并且所述上弦杆或所述下弦杆被支承在所述夹紧销上。就发生的侧向力和剪切力而言，所述夹紧销减轻了所述螺钉连接件尤其是其螺钉的负担。

以结构上简单的方式规定，所述主表面具有至少一个孔，所述套筒的外周表面抵靠并紧固在该孔的边缘，所述紧固优选为熔焊(welded)、钎焊(soldered)或粘合。优选通过产生熔焊、钎焊或粘合连接使套筒和支架彼此紧固之前，所述孔有助于所述套筒在所述支架上的定位。此外，因为在由钢板生产的支架的情况下能够通过激光切割以特别简单的方式生产所述孔，因此可以减小制造复杂性。

还以特别有利的方式规定，所述支架借助于插入式连接件紧固。因为能够使得所述支架相对于所述下弦杆或上弦杆，以形状配合的方式定位于所期望的紧固位置，这非常有助于组装。一旦已产生作为定位辅助的插入连接件，可以以简单的方式，例如借助于前述的螺钉连接件，可释放性地锁紧所述紧固位置。

进一步地，以有利的方式规定，所述插入式连接件具有平行于所述主表面的插入方向。

以特别有利的方式规定，所述插入式连接件直接在所述主表面和所述上弦杆或所述下弦杆之间产生，尤其是通过所述主表面的至少一个插入肩部产生，所述插入肩部被插入所述上弦杆的插入接收部中，或插入所述下弦杆的插入连接部中。在这种情况下，以特别简单的方式，通过推入或将所述支架的插入肩部插入到下弦杆或上弦杆的相应插入接收部中，对所述支架相对于所述下弦杆或上弦杆定向，由此所述支架彼此接合并使得它们彼此相抵接。作为结果，通过旋转和平移的方式，所述下弦杆或上弦杆相对于所述支架的相对位置以简单的方式固定。

此外，以有利的方式规定，所述上弦杆和所述下弦杆另外借助于设置在起重机梁纵向方向上的多个立柱彼此连接。这尤其有效地降低了所述上弦杆或所述下弦杆屈曲的风险。这也提高了所述起重机梁的承重能力。

以结构上简单的方式规定，所述上弦杆和所述下弦杆完全以可拆卸的方式彼此连接。

根据本发明，一种起重机，尤其是一种高架或门式起重机，包括至少一个起重机梁，该起重机梁在纵向方向水平延伸，所述起重机优选凭借以下事实得以改进：所述起重机梁根据以上各优选实施方式之一设计。

附图说明

下文将参考附图进一步详细描述本发明的示例性实施方式，其中：

图1示出了一种设计为单梁起重机并包括本发明的起重机梁的高架起重机；

图2示出了图1所示起重机梁的立体图；

图3示出了图2所示起重机梁的剖视图；

图3a示出了图3细节处A的剖视图；以及

图4示出了图2所示的起重机梁的部分侧视图。

具体实施方式

图1示出了一种被设计为单梁高架起重机的起重机1。所示起重机1包括被设计为桁架梁并水平定向并在其纵向方向LR上延伸长度L的起重机梁2。

当然，所示起重机1也可以被设计为包括相对应的起重机臂2的单梁门式起重机。同样，所示起重机1可以设计为双梁高架起重机或设计为双梁门式起重机并可以以相对应的方式包括两个起重机梁2。因此下文可以适用参考了被设计为单梁高架起重机的起重机1所提供的说明。

所述起重机1的起重机梁2，与紧固于其相对端部的第一和第二行走装置单元7、8一起形成起重机桥，该起重机桥在平面图中基本上是双T形。借助于所述行走装置单元7、8，所述起重机1可在与所述起重机梁2的纵向方向LR垂直的水平行进方向F上的未示出的轨道上移动。所述轨道通常位于地面上方，并且为此可以例如借助于合适的支承结构被提升或者可以被紧固在建筑物对立墙上。为了移动所述起重机1或其起重机梁2，所述第一行走装置单元7被第一电动机7a驱动，第二行走装置单元8被第二电动机8a驱动。悬吊在所述起重机梁2的是起重机吊运车9，该起重机吊运车9包括设计为电缆绞车的升降装置并在与所述起重机1的行进方向F垂直的方向和所述起重机梁2的纵向方向LR上可借助于未示出的行走装置单元移动。所述起重机吊运车9可沿着并在所述起重机梁2的下弦杆4的横向突出行走表面4h上移动。所述起重机1还包括起重机控制器10和与之相关联的悬吊式控制开关11，借助于所述起重机控制器10和所述悬吊式控制开关11，可以彼此单独地激活和操作所述起重机1或所述电动机7a、8a以及包括所述电缆绞车的所述起重机吊运车9。

所述起重机梁2的桁架结构基本包括上弦杆3、下弦杆4和在上下弦杆之间对角线方向延伸并将所述上弦杆3固定连接于下弦杆4的多个支架5。如图1所示，可以额外在所述上弦杆3和所述下弦杆4之间设置多个立柱6，所述立柱排列在所述起重机梁2的纵向方向LR上，竖直延伸并同样将所述上弦杆3和下弦杆4彼此固定连接。

为了简单起见，将基本通过参考对所述支架5到所述上弦杆3或所述下弦杆4的紧固来说明本发明。因此，在图2至4示出的所述起重机梁2没有立柱6而只有支架5。然而，所述发明不限于对所述支架5到所述上弦杆3或所述下弦杆4的紧固，而是相反地，以相同方式涉及了对可以被提供的立柱6到所述上弦杆3或所述下弦杆4的紧固，并且可以相应地应用于本发明。

所述上弦杆3和所述下弦杆4彼此间隔隔开并在所述行走装置单元7、8之间在起重机梁2的纵向方向LR上平行延伸。在这种情况下，所述上弦杆3和所述下弦杆4彼此竖直间隔隔开。所述上弦杆3由两个第一和第二上弦杆型材3d、3e组成，所述第一和第二上弦杆型材3d、3e在水平平面上排列并彼此水平间隔隔开。所述两个上弦杆型材3d、3e由均包括竖直腹板3a和与其成直角设置的水平凸缘3c的L形或角的型材梁形成。在这种情况下，所述上弦杆型材3d、3e的所述凸缘3c优选置于具有所述支架5的上端面的水平平面中。以与所述上弦杆3类似的方式，所述下弦杆4由第一下弦杆型材4d和第二下弦杆型材4e组成，所述第一下弦杆型材4d和第二下弦杆型材4e同样分别设计为L形或角型材梁并相应地包括竖直腹板4a和与其成直角设置的凸缘4f。在这种情况下，所述下弦杆4的所述凸缘4c形成用于所述起重机吊运车9的行走表面4h。所述上弦杆3的所述上弦杆型材3d、3e的所述向下指向的腹板3a和所述下弦杆4的所述下弦杆型材4d、4e的所述向上指向的腹板4a面向彼此。

然而，所述下弦杆型材4d、4e不必设计为如图1所示的L形或角型材梁。同样可行的是，所述起重机梁2的下弦杆4不由两个独立的下弦杆型材4d、4e形成，而是由包括两个垂直腹板4a的单个平型材4b形成。因此，在这种具有近似U型材形状截面的平面型材4b的情况下，只设有一个共同的凸缘4f，该凸缘4f侧向延伸超越所述腹板4a。在这种情况下，所述凸缘4f的相对端则形成所述行走表面4h。以相同的方式，所述上弦杆3还可以由相对应的平型材3b形成。

在图1中示出的所述起重机梁2的所述上弦杆3和所述下弦杆4均借助于片状支架5和立柱6固定地及可拆卸地彼此连接。在这种情况下，所述支架5设计为包括主表面5a的金属板型材，该主表面5a具有基本平坦和矩形的截面，其中为了至少在中央区域增加屈曲强度，支架5的纵向边以次表面5b的形式被折回。在所述起重机梁2的桁架结构内部所述支架5设置在所述上弦杆3或下弦杆4的腹板3a、4a之间，并且在这种情况下，所述支架5以这样一种方式定向，即支架5的主表面5a均垂直于所述起重机梁2的纵向方向LR延伸。因此，在与所述起重机梁2的纵向方向LR垂直的方向上观察，只有一个支架5-或者可选地只有一个立柱6-还设置在所述上弦杆3的腹板3a和所述下弦杆4的腹板4a之间。

以下将参考图3来详细描述所述支架5的设计。可选设置的、片状的、同样设计为金属板型材的立柱6的结构设计基本上以相对应的适配尺寸与所述片状的支架5的设计相对应，因此在这种情况下可以相应地应用其包括附图标记5a至5g的描述。

图2示出了起重机梁2的端部的立体图。所述起重机梁2设计为桁架梁，其上弦杆3和下弦杆4均由两个上弦杆型材3d、3e和下弦杆型材4d、4e分别组成。如上所述，所述下弦杆型材4d、4e设计为空心型材。在纵向方向LR上观察，连接所述上弦杆3和所述下弦杆4的所述支架5成对并以人字形顶(pitched-roof)的样式设置。在这种情况下，各个支架5相对于假想垂直辅助平面(还参见图4)呈设定角α倾斜，该假想垂直辅助平面与在纵向方向LR上平行延伸的所述上弦杆3和下弦杆4呈直角延伸。在这种情况下，所述设定角α由所述第一支架5的平行主表面5a和所述辅助平面形成。为了简单起见，在所述主表面5a和处于所述辅助平面中的辅助线HL之间表示所述设定角α。优选地，所述设定角α在35°到55°的范围内，尤其优选为45°。优选地，使用偶数个支架5，所述支架相对于彼此相应地成对并以人字形顶样式倾斜或对角线设置，以使得，在整个长度L上观察，所述第一个或最后一个支架5开始或结束于所述下弦杆4(见图1)。为了能够使用偶数个均具有相同长度的支架5，组装之前根据起重机梁2的长度L确定所述设定角α。作为结果，充当为轨道并为此形成行走表面4h的下弦杆4被加强以防止翘曲。然而，所述支架具有不同长度并且相应地所述设定角α具有不同值，从根本上也可行的。

在所述支架5的成对的、人字形顶设置的情况下，在纵向方向LR上观察的在所述起重机梁2的两端部之一的区域中，借助于下螺钉连接件12和下插入式连接件13，第一支架5可拆卸地紧固于所述下弦杆4。从该情况开始，所述支架5在纵向方向LR上以倾斜的方式呈设定角α在所述上弦杆3的方向上延伸，借助于上螺钉连接件12和上插入式连接件，所述支架5同样可拆卸地紧固于所述上弦杆3。在这种情况下，所述支架5通过上部第一支架端部5e和下部第二支架端部5f被紧固从而位于所述上弦杆3或所述下弦杆4的腹板3a、4a的相互朝向的内边之间并抵靠在所述内边处。

第一上节点区域OK或第一下节点区域UK均借助于所述螺钉连接件12和所述插入式连接件13形成于所述上弦杆3或所述下弦杆4的腹板3a、4a上，所述节点区域不是以点形方式形成而是在所述支架5的主表面5a的纵向边上以线形方式形成。

所述各自的螺钉连接件12和插入式连接件13和其产生将通过参考图3、3a和4在下文详细描述。

接合于挨着所述第一上节点区域OK排列的第二上节点区域OK中的是第二支架5，该第二支架呈设定角α向下倾斜延伸到所述下弦杆4并终止以人字形顶样式设置的第一对支架5。因此，在所述上弦杆3的相应上节点区域OK的区域中每个支架5与辅助平面或辅助线HL形成了相同的设定角α。重复这种设置直到所述支架5到达所述起重机梁2的相对端。可选地，立柱6均可以设置在两个相邻接的支架5之间，尤其设置在一对支架5的上节点区域OK之间或两对相邻接的支架5的下节点区域UK之间，并且可以以与所述支架5相同的方式可拆卸地被紧固。

图3示出了图2所示起重机梁2的剖视图，该起重机梁2的截面在垂直于所述纵向方向LR的方向上并在两个相邻接支架5之间延伸。以剖视图中的示例方式示出并以片状方式设计的支架5包括在纵向轴线LA的方向中的狭长形状并具有基本上矩形的主表面5a。所述支架5相对于该纵向轴线LA对称形成。在这种情况下，所述主表面5a沿着所述支架5的纵向轴线LA延伸并且在任何情况下垂直于所述起重机梁2的纵向方向LR的方向在中央区域中延伸所述起重机梁2的宽度B的至少一半。在这种情况下，所述宽度B与所述下弦杆4的在纵向长度LR上观察的最外侧的下弦杆点之间的距离相对应，或者，如图3所示起重机梁2的情况下，与所述上弦杆3的最外侧的点之间的距离相对应，尤其是与远离所述纵向轴线LA向外指向的凸缘3c之间的距离或凸缘4c之间的距离相对应。

所述支架5优选由钢板通过激光切割而生产，所述钢板形成所述主表面5a并且可选地设置的次表面5b。在相对的支架端部5e、5f的区域中，两个上凹部和两个下凹部5c设置在所述支架5的纵向的两边。所述凹部5c以圆形方式形成，优选以圆弧的形式形成，并且在将所述支架5紧固于所述起重机梁2的所述上弦杆3或所述下弦杆4的方面，保证通过所述支架5优化力流和减轻所述螺钉连接件12或所述插入式连接件13的负担。所述凹部5c在各个支架端部5e、5f的区域中产生对所述主表面5a在垂直于所述纵向轴线LA的方向上的收缩，由此所述支架5在这些区域中均形成了一种膜片接合(membrane joint)。

在所述下凹部和上凹部5c之间，被折叠的优选以直角折叠的且与所述纵向轴线LA平行延伸的次表面5b在所述支架5的各纵向边上与所述主表面5a接合。所述次表面5b基本上是梯形的(还可参见图4)。如果所述次表面5b都在相同方向以直角折叠，如本图中所示，则在所述支架5的纵向轴线LA的方向上观察，至少在所述次表面5b的区域中，图2的所述支架5具有U形截面。同样可行的是，所述次表面5b以相反方向折叠，以使得，在纵向轴线LA的方向上观察，至少局部会产生Z形截面。通过省略次表面5b或通过只提供单一次表面5b，在所述纵向轴线LA的方向上所述支架5也可以相应地具有至少局部的L形截面。所述次表面5b用于提高所述支架5的屈曲强度。所述次表面5b位于所述上弦杆3和所述下弦杆4之间的腹板3a、4a的外侧，以使得只有未折回的所述主表面5a的纵向边区域抵靠于所述腹板3a、4a，尤其是抵靠于其相互朝向的内边。因此在所述纵向轴线LA的方向上观察，由所述凹部5c形成的所述膜片接合被设置在所述次表面5b和各个支架端部5e或5f之间，所述支架端部5e或5f被夹在所述腹板3a之间或4a之间。

被设置用于在各个情况下将所述支架5紧固于所述上弦杆3和所述下弦杆4的各所述螺钉连接件12和插入式连接件13分别以相同的方式设计，因此不需考虑尺寸的不同，所述支架端部5e、5f在结构方面也以类似的方式设计。因此在这一方面，以下声明要么涉及支架5到所述上弦杆3的紧固，要么涉及支架5到所述下弦杆4的紧固，并且可以相应地应用于其他各个所述支架5的紧固。

为了能够借助于所述螺钉连接件12通过两个腹板3a之间的第一支架端部5e将所述支架5紧固于所述上弦杆3，在所述主表面5a的金属板中，在所述支架5的上部第一支架端部5e和所述上凹部5c之间设置两个上部孔5d，并相对于所述纵向轴线LA将其排列在右边和左边。所述孔5d被设计为基本上矩形的槽，从平行于所述纵向轴线LA延伸的所述支架5的纵向边出发，所述槽在垂直于所述纵向轴线LA的方向上延伸从而在所述纵向轴线LA上使所述纵向边回缩。

设置在每个孔5d区域中的是套筒12b，所示螺钉连接件12的一个螺钉12a被引导穿过该套筒12b。在这种情况下，所示套筒12b通过其套筒纵向轴线平行于所述孔5d的纵向延伸而定向并且通过其外周表面抵靠所述孔5d的边缘。为此，所述套筒12b的外周表面的直径小于在所述纵向轴线LA的方向上测量的所述孔5d的宽度。因此，所述套筒12b至少局部地设置于所述孔5d中并突入或穿过由所述主表面5a形成的平面。为了保证防止所述套筒12b绕所述套筒纵向轴线旋转，所述套筒12b被紧固于所述主表面5a，尤其是紧固于所述孔5d的边缘。优选地，所述紧固以整体结合的方式获得，尤其是通过在所述孔5d的边缘区域中在所述套筒12b的外周表面和所述主表面5a之间的熔焊(welded)连接而获得。可替换地，钎焊(soldered)或粘合剂连接也是可行的。

在所述孔中所描述的所述套筒12b的设置为所述螺钉12a建立，所述螺钉12a是在垂直于所述支架5的所述纵向轴线LA的拧入方向ER并平行于其主表面5a延伸的螺钉。

为了牢固地将所述支架5夹紧于所述上弦杆3，所述螺钉12在外部被引导通过螺钉通路3g并且通过所述套筒12b，所述螺钉通路3g设置在所述上弦杆3或其腹板3a上，并且所述螺钉12在拧入方向ER被拧入优选为压入螺母的螺母12c。在这种情况下，所述螺钉12a经由所述腹板3a通过其螺钉头被支承在所述上弦杆3上。在所述孔5d内部，为了吸收用于所述螺钉12a的拧紧扭矩，所述螺母12c被支承在所述套筒12b上。作为结果，所述套筒12b然后还有所述支架5则被牢固地夹紧于所述上弦杆3。为了吸收所述支架5或紧固于该支架的套筒12c和所述上弦杆3的腹板3a之间的侧向力或剪切力，所述螺钉连接件12包括套筒形状的夹紧销12d(见图3a)，所述螺钉12a被引导穿过所述夹紧销12d。

在图3中，所述下螺钉连接12被表示为细节A。因此为了以示例的方式详细说明所述螺钉连接件12的所有的基本设计，图3a示出了细节A的狭长剖视图。所示的横截面平行于所述支架5的主表面5a延伸。图3a尤其示出了借助于所述下螺钉连接件12所述下部第二支架端5f到所述下弦杆4的两个腹板4a其中之一的紧固。该图示出了其中一个孔5d，所述套筒12c的外周表面抵靠并熔焊在所述孔5d的边缘。还示出了所述夹紧销12d在所述螺钉通路4g内部和所述套筒12b内部的设置。在这种情况下，所述套筒12b和所述腹板4a经由其螺钉通路4g被支承于所述夹紧销12d上。所述螺钉12a被引导穿过在所述拧入方向ER上延伸的夹紧销12d。

图3还示出了，不仅仅借助于所述螺钉连接件12还借助于所述插入式连接件13，所述上部第一支架端部5e被紧固于所述上弦杆3。所述插入式连接件13直接在所述支架5尤其是其主表面5和所述上弦杆3尤其是其腹板3a之间产生。为此，所述主表面5a均在其纵向边上形成了相应地侧向设置的插入肩部5g(还参见图2)，所述插入肩部5g尤其是以矩形的方式，以远离所述纵向轴线LA指向的方式向外延伸。由于在所述上凹部5c和上部孔5d之间的插入肩部5g的翼状设置，所述主表面5a在这一区域中以近似于T形的方式形成。为了能够产生所述插入式连接件13，插入接收部3f均被设置在所述上弦杆3或其腹板3a中，所述支架5通过所述插入肩部5g被插入该插入接收部中。因此，所述插入接收部3f以槽的形状以及以与所述插入肩部5g或其金属板截面互补的方式设计。所述槽状的插入接收部3f在腹板3f中均形成为狭长的通孔，但是还可以以不连贯的方式和盲孔的方式形成。此外，所述插入接收部3f根据相对于所述辅助平面呈设定角α定向(还参见图4)，以使得所述插入接收部3f分别平行于所述主表面5a延伸并优选在具有所述主表面5a的平面中延伸。通过考虑所述设定角α以及它们彼此在纵向方向LR上的间隔对所述插入接收部3f定向，在这一点上，在旋转和平移方面，所述支架5的紧固位置被固定。为了以可拆卸的方式将所述支架5紧固于所述上弦杆3，所述支架5上弦杆的上部第一支架端部5e和所述上弦杆型材3d、3e分别在插入方向SR中向彼此移动从而使得所述插入肩部5g插入到相对应的上弦杆型材3d、3e的相关联的插入接收部3f中。在这种情况下，在纵向方向LA上延伸的所述主表面5a的所述纵向边位于所述孔5d或抵靠于所述腹板3a内边的所述插入肩部5g的上方和下方。以这样的方式产生的所述插入式连接件13产生了所述支架5到所述上弦杆3的形状配合的连接或紧固，所述紧固以垂直于所述插入方向SR的方向起作用，借助于所述插入式连接件，所述支架5的位置根据紧固位置的插入接收部3f的位置和定向来固定。因此所述形状配合的连接则可以只通过所述支架5或所述上弦杆型材3d、3e在各自相对的插入方向SR上的移动而释放。在本示例性实施方式中，所述插入方向SR与所述拧入方向ER完全相同，从而使得两者都平行于所述主表面5a的平面放置，并且在这种情况下所述螺钉连接件12和所述插入式连接件13至少局部地位于所述主表面5a的平面内部(还参见图4)。

为了将所述支架5紧固到所述下弦杆4，所述下部第二支架端部5f同样具有相应的下螺钉连接件12和下插入式连接件13。相对于所述支架5的纵向延伸，所述上螺钉连接件12和所述下插入式连接件13朝向对应的支架端部5e、5f并且所述下螺钉连接件12和所述上插入式连接件13被设置在所述上螺钉连接件12和所述下插入式连接件13之间。然而，在所述纵向轴线LA的方向上，所述螺钉连接件12和所述插入式连接件13可以以任何方式相对于彼此设置在相应的支架5e、5f上。

所述支架5尤其是经由所述主表面5a被紧固于所述上弦杆3，因为各个所述螺钉连接件12和所述插入式连接件13分别以所述孔5d和所述插入肩部5g的形式合并所述主表面5a，从而直接与主表面5a配合。

以下将描述组装前述起重机梁2的方法，尤其是用于对连接所述上弦杆3和所述下弦杆4的片状支架5的可拆卸紧固的方法。在这种情况下，在第一组装步骤中，所述支架5相对于所述上弦杆3和所述下弦杆4移动到紧固位置，该紧固位置包括所期望的支架5的设定角α和它们在所述纵向方向LR上的间隔。为了获得所述紧固位置，在所述第一组装步骤，带有其插入肩部5g的所述支架5和所述上弦杆3和所述下弦杆4的以设定角α形成的插入接收部3f、4f在所述插入方向SR上被组装在一起。因此，当产生各自的插入式连接件13时所述插入接收部3f、4f用作为定位辅助，由于上述形状配合的连接，借助于所述插入件13，通过在纵向方向LR上平移并根据设定角α确定所述紧固位置。如果所述上弦杆3或所述下弦杆4均由两个上弦杆型材3d、3e组成或两个下弦杆型材4e、4f组成，则它们相应地与所述支架5组装在一起。

在第二组装步骤中，借助于两个螺钉连接件12，相对于所述插入方向ER所述起重机梁2则被锁定在第一组装步骤中产生的所述紧固位置。在这种情况下，所述上螺钉连接件12的两个螺钉12a将所述上部第一支架端部5e牢固夹于所述上弦杆3，尤其是夹于其两个腹板3a之间，并且所述下螺钉连接件12的两个螺钉12a将所述下部第二支架端部5f牢固夹于所述下弦杆4，尤其是夹于其两个腹板4a之间。作为定位辅助，所述上插入式连接件和下插入式连接件13不仅固定所述紧固位置而且在这种情况下还减轻了旋转固定的螺钉连接件12的负担。然而，由于所述旋转固定的螺钉连接件12，在组装所述起重机梁2期间，省掉所述插入连接13并仅借助于所述螺钉连接件12来调节和维持所述设定角α，从根本上也可行的。

图4示出了图2所示的起重机梁2的部分侧视图。在该图中示出的是所述起重机的上弦杆3和下弦杆4，借助于所述片状支架5，所述上弦杆3和所述下弦杆4彼此可拆卸地连接。尤其是，在这种情况下示出了相对于所述辅助线HL呈设定角α以人字形样式设置的两对支架5。随着彼此紧挨设置的两个上节点区域OK的形成，每对支架5借助于螺钉连接件12和插入式连接件13，均被紧固于所述上弦杆3上弦杆。可以观察到所述螺钉连接件12的所述螺钉12a的螺钉头，所述螺钉连接件12被引导穿过各自的螺钉通路3g并被支承在所述上弦杆3的所述腹板3a上。还示出的是，由在垂直于所述起重机梁2纵向方向LR的方向上延伸的所述主表面5a形成的插入肩部5g。在这种情况下，将所述插入肩部5g插入穿过设置于上弦杆3所示腹板3a中的插入接收部3f。

此外，随着下节点区域UK的形成，同样均借助于设置在所述螺钉通路4g上的螺钉连接件12和插入式连接件13，每对支架5被紧固于所述下弦杆4，图4同样示出了所述螺钉连接件12和所述插入式连接件13。

图4还清楚地示出了从所述主表面5a折叠的支架5的次表面5b的梯形构造。所述次表面5b被设置在所述上下弦杆3、4的腹板3a、4a的外侧并在包括所述起重机梁2的纵向方向LR的竖直表面内延伸或平行于该竖直表面延伸。放置在由所述主表面5a限定并在垂直于所述纵向方向LR的方向且以相对于竖直辅助线HL呈设定角α倾斜的平面中或至少平行于该平面放置的是：由所述主表面5a形成的插入肩部5g、凹部5c和孔5d、螺钉连接件12的螺钉12a，尤其是其拧入方向ER，以及插入式连接件13的插入方向SR和所述上弦杆3或所述下弦杆4的槽状插入接收部3f、4g和螺钉通路3g、4g的中心点。

在一个可行的实施方式中，支架5的总长度为890mm。在这种情况下,则所述插入肩部5g分别以在纵向轴线LA的方向所测量的25mm的插入宽度插入所述上下弦杆3、4的插入接收部3f、4f中。接收所述螺钉连接件12的所述孔5d的中心和所述插入肩部5g之间的最大距离则均为35mm。相对于纵向轴线LA，所述次表面5b具有530mm的次表面长度，即所述次表面5b在其纵向方向上延伸所述530mm的次表面长度。

因此所述次表面长度优选在所述支架5的总长度的大约40％到70％的范围，尤其是优选在60％到65％的范围中。从均面向所述支架端部5e或5f的凹部5c的端部开始，所述支架端部5e、5f的长度在所述支架5的总长度的大约10％到15％的范围。相对于所述支架5的总长度，在所述凹部5c区域中的所述膜片接合的长度优选是其5％到10％，尤其优选8％。

不论上弦杆3或下弦杆4是由上弦杆型材3d、3e或下弦杆型材4d、4e构成，还是设计为一体式平型材3b或平型材4b,借助于所述螺钉连接件12和所述插入式连接件13，所述支架5到所述上弦杆3和所述下弦杆4的可拆卸连接都是可能的。此外，在相对应的支架端部5e、5f上的螺钉连接件12还可以仅包括一个螺钉12a，所述插入式连接件13还可以仅包括一个插入肩部5g。

在图1至4中，所有的支架5以片状方式设计并且如所述那样，可拆卸地紧固于所述上弦杆3和所述下弦杆4。然而，还可以不是所有支架5被可拆卸地紧固到所述上弦杆3或所述下弦杆4，而是一些支架5，尤其是通过熔焊，被不可拆卸地紧固到所述上弦杆3或所述下弦杆4。而且不是所有的支架5，而是只有一些支架5以片状方式设计是可行的。然而，这同样适用于选择性设置的立柱6上，该立柱6优选以与所述支架5相同的方式设置，并且立柱6的上部第一立柱端部6e在所述上弦杆3的腹板3a之间，与所述上弦杆3的腹板3a组装和通过螺钉固定在一起。为此，在所述立柱6的主表面6a的纵向边上，所述立柱6还具有相应的孔6d和插入肩部6b。

螺栓连接件从根本上也可行的，所述螺栓连接件用于将支架5可拆卸地紧固于所述上弦杆3或所述下弦杆4，每个所述螺栓连接包括螺栓和至少一个锁紧环。所述螺栓连接件可以额外设置或代替所述螺钉连接件12或所述插入式连接件13设置，并且在这种情况下，尤其是经由相应的孔5d，所述螺栓连接件可以以相应的方式连接于支架5，连接至上弦杆3或连接至下弦杆4。

附图标记列表

1 起重机

2 起重机梁

3 上弦杆

3a 腹板

3b 平型材

3c 凸缘

3d 第一上弦杆型材

3e 第二上弦杆型材

3f 插入接收部

3g 螺钉通路

4 下弦杆

4a 腹板

4b 平型材

4c 凸缘

4d 第一下弦杆型材

4e 第二下弦杆型材

4f 插入接收部

4g 螺钉通路

4h 行走表面

5 支架

5a 主表面

5b 次表面

5c 凹部

5d 孔

5e 第一支架端部

5f 第二支架端部

5g 插入肩部

6 立柱

6a 主表面

6c 凹部

6d 孔

6e 第一立柱端部

6f 第二立柱端部

7 第一行走装置单元

7a 第一电动机

8 第二行走装置单元

8a 第二电动机

9 起重机吊运车

10 起重机控制器

11 悬吊式控制开关

12 螺钉连接件

12a 螺钉

12b 套筒

12c 螺母

12d 夹紧销

13 插入式连接件

α 设定角

A 细节

B 宽度

ER 拧入方向

F 行进方向

HL 辅助平面

L 长度

LA 纵向轴线

LR 纵向方向

OK 上节点区域

SR 插入方向

UK 下节点区域