技术领域本实用新型涉及工程机械，特别是涉及一种流动式尾部供料链式散货堆装机。
背景技术：
现阶段处理大宗散料堆积存放，除了采用斗轮机和悬臂堆料机等专业大型散货堆取设备外，对于小型散货码头，无论场内或仓内散料堆高，目前多采用装载机、自卸车与皮带输送机组合的各类间断式散货物料的堆积方式。该类工艺存在如下问题：1设备转场困难：由于皮带机长度尺寸大导致设备灵活移动性差，给堆场内车辆装卸运输造成困难，使得作业效率低；2卸料平台导致无用能耗高：如存在物料转接环节，都采用了卸车平台，自卸车每次提升自重导致无用能耗，而且使得堆高设备转场困难；3散料堆高高度有限：小型转场灵活的设备物料堆高高度有限，使得堆场利用率低，特别是在大库存量的情况下，场地利用率问题更加凸显。对于散货的装船或装车工艺目前主要采用自卸车、卸料平台、接料漏斗、固定皮带机和驳船组合装卸方式，该工艺存在自卸车卸料平台占用码头前沿场地大、自卸车爬上卸料平台过程中的高能耗、装船过程中驳船移动过程中系统的等待耗时及燃油排放污染等问题。针对这些散货物料堆高和装船或装车存在的问题，中国专利《一种新型轮胎式移动堆料装置》申请号：2010102371370，《一种火车散货装车系统》申请号：2014207415203和《简易移动装车船系统》申请号：2014201892675的
技术实现要素：
均没有涉及解决设备转场灵活性、更高的物料堆高要求，特别是无自卸车卸料平台的地面低位直接卸料技术。发明内容本实用新型要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种流动式尾部供料链式散货堆装机，用于堆场散料的堆积和火车及船舶装载，提高工作效率和场地利用率。本实用新型解决其技术问题采用以下的技术方案：本实用新型包括车体总成、提升转料装置、水平转料装置、接料装置、折叠式皮带输送机、回转机构；车体总成作为整机设备的承载体；折叠式皮带输送机安装在回转平台的折叠式皮带输送机铰座上；回转机构的回转平台通过回转支承安装在车体总成尾部的回转支承圆筒上；提升转料装置通过机架连接铰座连接在车体总成的尾部；接料装置固接在提升转料装置的输送装置支承架底部；水平转料装置固接在提升转料装置的输送装置支承架上端。按上述方案，所述的车体总成包括驾驶室、动力总成、车架、行走及转向机构、回转支撑圆筒、机架连接铰座；驾驶室和动力总成均位于车架前端，行走及转向机构位于车架底部，行走及转向机构车轮采用重载汽车轮胎；回转支撑圆筒固接在车架的后端中部；机架连接铰座位于车架的尾部，与提升转料装置的输送装置支承架铰接。按上述方案，所述的折叠式皮带输送机包括前段输送皮带机、折叠驱动油缸、后段输送皮带机、俯仰驱动油缸、皮带机接料槽、驱动及张紧装置；驱动及张紧装置安装在后段输送皮带机的中部；皮带机接料槽固接在后段输送皮带机尾部，靠近水平转料装置的导料槽；俯仰驱动油缸两端分别与后段输送皮带机及回转机构的回转平台铰接；折叠驱动油缸布置在后段输送皮带机的下方，并分别与后段输送皮带机和前段输送皮带机铰接。按上述方案，所述的回转机构包括回转平台、俯仰油缸支座、折叠式皮带输送机铰座、回转支承和回转驱动装置；俯仰油缸支座固接在回转平台上端的两侧；折叠式皮带输送机铰座固接在回转平台中段的两侧；回转支承一端连接在回转平台的下端面，另外一端与回转支撑圆筒相连接；回转驱动装置偏心布置在回转平台下端面。按上述方案，所述的水平转料装置包括支撑架、导料槽、导向滚筒、驱动滚筒、水平输送皮带；支撑架固接在提升转料装置的输送装置支承架上端，且位于提升转料装置卸料口的下方；导料槽布置在支撑架尾部，位于折叠式皮带输送机尾部的皮带机接料槽上方；驱动滚筒布置在支撑架的前端，导向滚筒布置在支撑架的后端；水平输送皮带沿驱动滚筒和导向滚筒的外圆切向布置。按上述方案，所述的接料装置包括自卸车接料槽、滚子链轨道、箱门打开轨道、箱门限位装置、箱门打开轨道铰座、箱门打开轨道支承轮、自适应槽板、槽板自适应装置、自适应槽板底座；自卸车接料槽固接在提升转料装置的输送装置支承架的底部，并且与输送装置支承架的底部横梁构成一个顶部敞开的接料仓；两条滚子链轨道固接在自卸车接料槽的底板上；槽板自适应装置底部固接在靠近机架支撑轮一侧输送装置支承架的底部横梁上，头部支撑在自适应槽板下端面；自适应槽板一端通过自适应槽板底座与提升转料装置的输送装置支承架铰接，另外一端直接压在槽板自适应装置上端面，整个自适应槽板不受外部压力时处于倾斜状态；箱门限位装置固接在靠近机架连接铰座一侧输送装置支承架的横梁上；箱门打开轨道铰座固接在箱门限位装置上；箱门打开轨道的前后两端分别与箱门打开轨道铰座与箱门打开轨道支承轮铰接，两条箱门打开轨道沿车体总成长度方向对称布置，箱门打开轨道连接箱门打开轨道支承轮的一端直接放置在自适应槽板的上端面。按上述方案，所述的提升转料装置包括输送装置支承架、输送装置、卸料口、驱动装置、驱动链轮、机架支撑轮铰座、机架支撑轮；输送装置支承架通过机架连接铰座连接在车体总成的尾部，输送装置支承架的底部横梁与接料装置的自卸车接料槽构成一个顶部敞开的接料仓；输送装置沿输送装置支承架环形布置；卸料口布置在输送装置支承架最上端的中间位置；驱动装置通过支撑座连接在输送装置支承架上；驱动链轮通过轴与输送装置支承架铰接，并且与驱动装置的输出轴同轴心；机架支撑轮铰座固接在远离车体总成的尾部的一侧输送装置支承架底部横梁上，两个机架支撑轮铰座沿车体总成长度方向对称布置；两个机架支撑轮与机架支撑轮铰座铰接。按上述方案，所述的输送装置包括链斗、直板滚子链、竖直导板、水平导板；两条直板滚子链对称布置在若干链斗的两侧，构成环形输料装置；链斗包括链斗侧板、链斗底板、链斗挡板，长度相同的链斗挡板和链斗底板沿其长度方向以一定的角度进行固接，两块链斗侧板沿料斗底板的长度方向对称布置，构成一个顶部和链斗运行方向一端敞开的平行四边形料斗，每个链斗的链斗挡板都能与后一个链斗构成一个顶部敞开的料仓；链斗侧板上开有连接孔，用于与直板滚子链连接；竖直导板固接在输送装置支承架靠近驾驶室一侧的两立柱之间；水平导板固接在输送装置支承架的上横梁之间。按上述方案，所述的输送装置包括刮板、直板滚子链、输料导板，两条直板滚子链对称布置在若干刮板的两侧，构成环形刮板输料装置；输料导板腔内布置有链子导轨，输料导板沿输送装置支承架环形固接。本实用新型的有益效果是具有结构紧凑、转场灵活、自卸车地面卸料尾部直接转接料(无需自卸车卸车平台)、可回转堆装料、堆装高度可调的特点，可实现高效率、低无用能耗、灵活机动、安全可靠的一机多用的散货堆装作业。附图说明图1为本实用新型实施例一的结构示意图。图2为本实用新型的车体总成结构示意图；图3为图2的俯视图。图4为本实用新型回转机构结构示意图。图5为本实用新型折叠式皮带输送机结构示意图。图6为本实用新型水平转料装置结构示意图。图7为本实用新型接料装置结构示意图；图8为图7的局部放大图。图9为本实用新型实施例一提升转料装置结构示意图；图10为图9的侧视图。图11为本实用新型实施例一链斗结构示意图；图12为图11的俯视图。图13为本实用新型实施例二的结构示意图。图14为本实用新型实施例二提升转料装置结构示意图；图15为图14的侧视图。图16为本实用新型的非工作状态示意图。图17为本实用新型的作业状态示意图。图中：1.车体总成，2.提升转料装置，3.水平转料装置，4.接料装置，5.折叠式皮带输送机，6.回转机构，7.驾驶室，8.动力总成，9.车架，10.行走及转向机构，11.回转支撑圆筒，12.机架连接铰座，13.前段输送皮带机，14.折叠驱动油缸，15.后段输送皮带机，16.俯仰驱动油缸，17.皮带机接料槽，18.驱动及张紧装置，19.回转平台，20.俯仰油缸支座，21.折叠式皮带输送机铰座，22.回转支承，23.回转驱动装置，24.支撑架，25.导料槽，26.导向滚筒，27.驱动滚筒，28.水平输送皮带，29.自卸车接料槽，30.滚子链轨道，31.箱门打开轨道，32.箱门限位装置，33.箱门打开轨道铰座，34.箱门打开轨道支承轮，35.自适应槽板，36.槽板自适应装置，37.自适应槽板底座，38.车箱，39.输送装置支承架，40.输送装置，41.卸料口，42.驱动装置，43.驱动链轮，44.机架支撑轮铰座，45.机架支撑轮，46.链斗，47.直板滚子链，48.竖直导板，49.水平导板，50.链斗侧板，51.链斗底板，52.链斗挡板，53.刮板，54.输料导板，55.自卸车，56.流动式尾部供料链式散货堆装机。具体实施方式实施例一如图1所示，流动式尾部供料链式散货堆装机56包括车体总成1、提升转料装置2、水平转料装置3、接料装置4、折叠式皮带输送机5，回转机构6。车体总成1作为整机设备的承载体，用于安装提升转料装置2、水平转料装置3、接料装置4、折叠式皮带输送机5，回转机构6，以及整机的行走和转场。提升转料装置2通过机架连接铰座12连接在车体总成1的尾部，用于将物料提升并输送到水平转料装置3上。接料装置4的自卸车接料槽29固接在提升转料装置2的输送装置支承架39的底部，并与输送装置支承架39的底部横梁构成一个顶部敞开的接料仓，用于接受自卸车55的卸料。水平转料装置3固接在提升转料装置2的输送装置支承架39上端，提升转料装置2将提升的物料卸载在水平转料装置3的水平输送皮带28上，水平转料装置3再将这些物料输送到折叠式皮带输送机的皮带机接料槽17中。回转机构6的回转平台19通过回转支承22安装在车体总成1尾部的回转支承22圆筒上，回转驱动装置23驱动回转平台19带动折叠式皮带输送机5回转，实现不同位置的堆料作业。折叠式皮带输送机5安装在车体尾部的回转平台19上的折叠式皮带输送机铰座21上，用于接受来自水平转料装置3的物料，通过俯仰、折叠以及回转机构6的回转功能实现物料的堆高，由于提升转料装置2门架宽度的限制，其回转堆料作业将被限定在车体总成1的头部一定角度范围内。如图2、图3所示，车体总成1包括驾驶室7、动力总成8、车架9、行走及转向机构10、回转支撑圆筒11、机架连接铰座12。驾驶室7和动力总成8均位于车架9前端。行走及转向机构10位于车架9底部，行走及转向机构10车轮采用重载汽车轮胎，无需在堆场内布置轨道即可自主行走，增加堆场利用率以及设备的灵活性。回转支撑圆筒11固接在车架9的后端中部。机架连接铰座12位于车架9的尾部，与提升转料装置2的输送装置支承架39铰接。如图5所示，折叠式皮带输送机5包括前段输送皮带机13、折叠驱动油缸14、后段输送皮带机15、俯仰驱动油缸16、皮带机接料槽17、驱动及张紧装置18。驱动及张紧装置18安装在后段输送皮带机15的中部，它不仅提供折叠式皮带输送机5整体转动的动力，还可以通过纵向位移来调整皮带的松紧。皮带机接料槽17固接在后段输送皮带机15尾部，靠近水平转料装置3的导料槽25，皮带机接料槽17可以防止落料时物料向两侧及后端散落。俯仰驱动油缸16两端分别与后段输送皮带机15及回转机构6的回转平台19铰接，通过俯仰驱动油缸16的伸缩运动可以完成折叠式皮带输送机5的俯仰变幅。折叠驱动油缸14在后段输送皮带机15的下方，并分别与后段输送皮带机15和前段输送皮带机13铰接，通过折叠驱动油缸14的同步伸缩运动可以完成前段输送皮带机13的展开与收拢。如图4所示，回转机构6包括回转平台19、俯仰油缸支座20、折叠式皮带输送机铰座21、回转支承22和回转驱动装置23。俯仰油缸支座20固接在回转平台19上端的两侧，折叠式皮带输送机铰座21固接在回转平台19中段的两侧，回转支承22一端连接在回转平台19的下端面，另外一端与回转支撑圆筒11相连接，回转驱动装置23偏心布置在回转平台19下端面，用于驱动回转平台19旋转，实现折叠式皮带输送机5以不同角度的堆料。如图6所示，水平转料装置3包括支撑架24、导料槽25、导向滚筒26、驱动滚筒27、水平输送皮带28。支撑架24固接在提升转料装置2的输送装置支承架39上端，且位于提升转料装置2的卸料口41的下方，用于支撑水平输送皮带28。导料槽25布置在支撑架24尾部，位于折叠式皮带输送机5的皮带机接料槽17的上方，驱动滚筒27布置在支撑架24的前端，导向滚筒26布置在支撑架24的尾端。水平输送皮带28沿驱动滚筒27和导向滚筒26的外圆切向布置，与驱动滚筒27和导向滚筒26组成水平输送带，驱动滚筒27回转时带动水平输送皮带28循环运行。当物料从提升转料装置2卸料到水平输送皮带28上时，再经过水平输送皮带28输送到导料槽25，然后经过导料槽25导入皮带机接料槽17中。如图7、图8所示，接料装置4包括自卸车接料槽29、滚子链轨道30、箱门打开轨道31、箱门限位装置32、箱门打开轨道铰座33、箱门打开轨道支承轮34、自适应槽板35、槽板自适应装置36、自适应槽板底座37。自卸车接料槽29固接在提升转料装置2的输送装置支承架39的底部，并与输送装置支承架39的底部横梁构成一个顶部敞开的接料仓，用于接收自卸车55的卸料。两条滚子链轨道30固接在自卸车接料槽29的底板上，输送装置40的滚子链在其上滚动运行，减小输送装置40的运行阻力。槽板自适应装置36的底部固接在靠近机架支撑轮45一侧输送装置支承架39的底部横梁上，头部支撑在自适应槽板35下端面，当自适应槽板35与车箱38接触受压时，槽板自适应装置36会根据压力大小柔性回缩，保证自适应槽板35始终与车箱38尾部底面贴合，自适应不同高度的车箱38。L型自适应槽板35一端通过自适应槽板底座37与提升转料装置2的输送装置支承架39铰接，另外一端直接压在槽板自适应装置36上端面，整个自适应槽板35不受外部压力时处于倾斜状态，起挡料作用，防止自卸车55卸料过程中物料洒落仓外。箱门限位装置32固接在靠近机架连接铰座12一侧输送装置支承架39的横梁上，限制箱门到达极限位置时继续向外滑动。箱门打开轨道铰座33固接在箱门限位装置32上，箱门打开轨道31的前后两端分别与箱门打开轨道铰座33和箱门打开轨道支承轮34铰接，两个箱门打开轨道31沿车体总成1长度方向对称布置，箱门打开轨道支承轮34的直接放置在自适应槽板35的上端面上，当自适应槽板35上下移动时，箱门打开轨道31能够跟随移动。自卸车55行走到指定卸料位置开始卸料时，如果不设置挡料板，不同自卸车55的车箱38的长度与宽度不同，车箱38倾斜一定角度后，车箱38尾部底板会运行到自卸车接料槽29外面，造成物料洒出接料仓外，为了避免这种情况发生，自适应槽板35的初始高度小于堆场上自卸车55卸载状态下车箱38底部的高度，当自卸车55开始倾斜卸料时，车箱38底板尾部与自适应槽板35接触，然后沿着自适应槽板35的斜面逐渐向下压缩自适应槽板35，使自适应槽板35绕自适应槽板底座37转动，当车箱28继续倾斜时，自适应槽板35与车箱38底板尾部始终紧密贴合，在卸料过程中洒落的物料会直接停留自适应槽板35上，而不会洒落在自卸车接料槽29之外，当自卸车卸料完成后，车箱38与自适应槽板35分离，此时自适应槽板35在槽板自适应装置36的作用下恢复到初始倾斜状态，物料也会沿着自适应槽板35滑落到自卸车接料槽29内，实现整个卸料过程中无物料洒落。同时在自卸车55卸料过程中，为了防止物料下落速度过快而冲出料仓，直接利用箱门作为挡料板，在箱门的张开的过程中，箱门打开轨道31引导箱门沿着向车体总成1的尾部滑动。如图9、图10所示，提升转料装置2包括输送装置支承架39、输送装置40、卸料口41、驱动装置42，驱动链轮43、机架支撑轮铰座44、机架支撑轮45。输送装置支承架39通过机架连接铰座12连接在车体总成1的尾部，作为整个转接料系统的承载构件,输送装置支承架39的底部横梁与自卸车接料槽29组成一个顶部敞开的接料仓，用于接收自卸车55的卸料。输送装置40沿输送装置支承架39环形布置，用来提升并输送自卸车55卸载的物料。卸料口41布置在输送装置支承架39的最上端中间位置，使输送装置40输送的物料由卸料口41导入水平转料装置3的水平输送皮带28上。驱动装置42通过支撑座连接在输送装置支承架39上，为输送装置40的循环输送物料提供动力。驱动链轮43通过轴与输送装置支承架39铰接，并且与驱动装置42的输出轴同轴心，用于将驱动装置42的动力传递到直板滚子链47上，带动输送装置40沿输送装置支承架39外沿轨迹运行。机架支撑轮铰座44固接在远离车体总成1的尾部的一侧输送装置支承架39底部横梁上，两个机架支撑轮铰座44沿车体总成1长度方向对称布置，两套机架支撑轮45分别与机架支撑轮铰座44铰接，其作用：一是支撑提升转料装置2、接料装置4及料仓内物料的重量；二是当整机转场时，作为行走装置带动提升转料装置2和接料装置4等尾部装置移动。如图9、图10所示，输送装置40包括链斗46、直板滚子链47、竖直导板48、水平导板49。两条直板滚子链47对称布置在若干链斗46的两侧，组成环形输料装置。竖直导板48固接在输送装置支承架39一侧的两立柱之间，输送装置40输送物料过程中，链斗46运行到向上提升阶段时，顶部的敞口会向内翻转90°，如果不设置竖直导板48，物料在重力作用下会洒出链斗46，影响输送效率。水平导板49固接在输送装置支承架39的上横梁之间，输送装置40输送物料过程中，链斗46经过向上提升阶段进入水平输送阶段时，顶部的敞口会再次向内翻转90°，此时顶部的敞口竖直向下，如果不设置水平导板49封闭顶部敞口，物料会在重力作用下全部洒落，无法进行物料转接。如图11、图12所示，链斗46包括链斗侧板50、链斗底板51、链斗挡板52，长度相同的链斗挡板52和链斗底板51沿其长度方向以一定的角度进行固接，两块链斗侧板50沿料斗底板的长度方向对称布置，构成一个顶部和链斗运行方向一端敞开的平行四边形料斗，每个链斗46的链斗挡板52都能与后一个链斗46构成一个顶部敞开的料仓，物料从输送装置支承架39底部流入顶部敞口料仓后被输送至卸料口41，链斗侧板50上开有连接孔，用于与直板滚子链47连接。实施例一中，如图16所示，流动式尾部供料链式散货堆装机56处于非工作状态时，折叠驱动油缸14和俯仰驱动油缸16斗处于卸载状态，折叠式皮带输送机5的前段输送皮带机13处于收拢状态，减小整机的外形尺寸，便于转场和运行。如图17所示，流动式尾部供料链式散货堆装机56处于工作状态时，自卸车55先行驶到车体总成1的尾部方向，停在接料装置4的料仓位置，然后自卸车55打开箱门并逐步倾斜车箱38，在此过程中箱门在其重力作用下进入箱门打开轨道31，箱门在张开的过程中会沿着箱门打开轨道31向车体总成1的尾部方向滑动直到极限位置，此时箱门限位装置32起作用，限制箱门继续滑动。在卸料过程中，物料从自卸车55进入输送装置支承架39底部，然后通过倒梯形接料仓从链斗46顶部的敞口流入，随着驱动链轮43带动输送装置40沿输送装置支承架39导轨方向循环运动，物料被提升输送到达顶部卸料口41位置，并在在重力和离心力的作用下滑落至水平转料装置3的水平输送皮带28上，随后物料被水平输送皮带28输送至导料槽25，然后再经过导料槽25进入皮带机接料槽17中。物料在后段输送皮带机15与前段输送皮带机13的作用下到达指定卸料点，在折叠式皮带输送机5输送过程中，回转机构6的回转平台19以及折叠式皮带输送机5的俯仰驱动油缸16可以实时调整物料落下的高度及位置，实现物料的堆高作业。实施例二如图13所示中，流动式尾部供料链式散货堆装机56包括车体总成1、提升转料装置2、水平转料装置3、接料装置4、折叠式皮带输送机5，回转机构6。车体总成1作为整机设备的承载体，用于安装提升转料装置2、水平转料装置3、接料装置4、折叠式皮带输送机5，回转机构6，以及整机的行走和转场。提升转料装置2通过机架连接铰座12连接在车体总成1的尾部，并通过提升转料装置2将物料提升并输送到水平转料装置3上。接料装置的自卸车接料槽固接在提升转料装置的输送装置支承架的底部，并且与输送装置支承架的底部横梁构成一个顶部敞开的接料仓，用于接受自卸车55的卸料。水平转料装置3固接在提升转料装置2的输送装置支承架39上端，提升转料装置2将提升的物料卸载在水平转料装置3的水平输送皮带28上，水平转料装置3再将这些物料输送到皮带机接料槽17中。回转机构6的回转平台19通过回转支承22安装在车体总成1尾部的回转支承22圆筒上，回转驱动装置23驱动回转平台19带动折叠式皮带输送机5回转实现对堆场不同回转角度的卸料。折叠式皮带输送机5安装在车体尾部的回转平台19上的折叠式皮带输送机铰座21上，用于接受来自接水平转料装置3的物料，通过俯仰、折叠以及回转机构6的回转功能实现物料的堆高，由于提升转料装置2门架宽度的限制，其回转堆料作业将被限定在车体总成1的头部一定角度范围内。实施例二中，车体总成1、水平转料装置3、接料装置4、折叠式皮带输送机5、回转机构6的结构与实施例一的车体总成1、水平转料装置3、接料装置4、折叠式皮带输送机5、回转机构6相同。如图14、图15所示，提升转料装置2包括输送装置支承架39、输送装置40、卸料口41、驱动装置42，驱动链轮43、机架支撑轮铰座44、机架支撑轮45。输送装置支承架39通过机架连接铰座12连接在车体总成1的尾部，作为整个转接料系统的承载构件,输送装置支承架39的底部横梁与自卸车接料槽29组成一个顶部敞开的接料仓，用于接收自卸车55的卸料。输送装置40沿输送装置支承架39环形布置，用来提升并输送自卸车55卸载的物料。卸料口41布置在输送装置支承架39的最上端中间位置，使输送装置40输送的物料由卸料口41导入水平转料装置3的水平输送皮带28上。驱动装置42通过支撑座连接在输送装置支承架39上，为输送装置40的循环输送物料提供动力。驱动链轮43通过轴与输送装置支承架39铰接，并且与驱动装置42的输出轴同轴心，用于将驱动装置42的动力传递到直板滚子链47上，带动输送装置40沿输送装置支承架39外沿轨迹运行。机架支撑轮铰座44固接在远离车体总成1的尾部的一侧输送装置支承架39底部横梁上，两个机架支撑轮铰座44沿车体总成1长度方向对称布置。两套机架支撑轮45分别与机架支撑轮铰座44铰接，其作用：一是支撑提升转料装置2、接料装置4及料仓内物料的重量；二是当整机转场时，作为行走装置带动提升转料装置2和接料装置4等尾部装置移动。如图14、图15所示，输送装置40包括刮板53、直板滚子链47、输料导板54。两条直板滚子链47对称布置在若干刮板53的两侧，组成环形刮板输料装置。输料导板54腔内布置有链子导轨，输料导板54沿输送装置支承架39环形固接。刮板输料装置和输料导板54组成埋刮板输送装置，刮板输料装置在输料导板54的腔内运行，利用物料内部的摩擦力带动物料运行，实现物料的转运提升。实施例二中，如图16所示，流动式尾部供料链式散货堆装机56处于非工作状态时，折叠驱动油缸14和俯仰驱动油缸16处于卸载状态，折叠式皮带输送机5的前段输送皮带机13处于收拢状态，减小整机的外形尺寸，便于转场和运行。如图17所示，流动式尾部供料链式散货堆装机56处于工作状态时，自卸车55先行驶到沿车体总成1的尾部，停到接料装置4的料仓位置，然后自卸车55打开箱门并逐步倾斜车箱38，在此过程中箱门在重力作用下进入箱门打开轨道31，箱门在张开的过程中会沿着箱门打开轨道31向车体总成1的尾部方向滑动直到极限位置，此时箱门限位装置32起作用，限制箱门继续滑动。在卸料过程中，物料从自卸车55进入输送装置支承架39底部，然后通过倒梯形接料仓从输料导板54顶部的敞口流入，通过驱动链轮43带动刮板输料装置沿输送装置支承架39导轨方向循环运动，由于物料内部的固有摩擦力特性，在输送装置40的作用下，物料被提升输送到卸料口41位置，并在重力和离心力的作用下滑落至水平转料装置3的水平输送皮带28内，随后物料被水平输送皮带28输送到导料槽25，然后再经过导料槽25流入皮带机接料槽17中。物料在后段输送皮带机15与前段输送皮带机13的输送至指定卸料点，在折叠式皮带输送机5运送过程中，回转机构6的回转平台19以及折叠式皮带输送机5的俯仰驱动油缸16可以实时调整物料落下的高度及位置，实现物料的堆高作业。