打火机机壳自动下料装置的制作方法

本实用新型涉及打火机机壳自动网印机，尤其涉及打火机机壳自动下料装置。

背景技术：

打火机在生产制造过程中，需要对打火机机壳进行网印和烫金，在网印和烫金完成后，需要将排列在模芯上的打火机机壳输出至打火机盛放盒，此用于将网印和烫金后的打火机机壳输出的装置为打火机机壳下料装置。

现有的打火机机壳下料装置是通过一动力机构推动打火机盛放盒靠近模芯，然后通过一推板将打火机机壳顶推至打火机盛放盒内，由于在定位打火机盛放盒时无法定位的十分精准，而打火机盛放盒内的盛放槽的尺寸是与打火机机壳相匹配的，并且在顶推打火机机壳的过程中，打火机机壳会稍微向下倾斜，如此，导致部分打火机机壳无法准确的进入打火机盛放盒内，会直接碰到打火机盛放盒边缘，造成卡顿现象，从而影响整个的下料过程，并且，在整个下料的过程中，可能会导致有少量打火机机壳无法与模芯脱离，而整个网印和烫金的过程是循环的，如果打火机机壳无法卸下，下一道工序就无法对模芯进行上料，必须将整台机器暂停，将打火机机壳取下，操作繁琐，还需要人工时刻监控，效率低。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种打火机机壳自动下料装置，可将打火机机壳精确的输送至打火机盛放盒内，避免了打火机机壳在下料过程中出现卡顿。

本实用新型的目的采用以下技术方案实现：

打火机机壳自动下料装置，用于将套装于模芯的打火机机壳与模芯分离，并将其回收至打火机盛放盒内，包括机架、用于控制打火机盛放盒升降的升降机构、环形链式传动机构、第一动力机构、第二动力机构和压板，升降机构、环形链式传动机构、第一动力机构和第二动力机构均安装于机架，模芯安装于环形链式传动机构并与其滑动配合，模芯与打火机盛放盒正对，第一动力机构用于驱动模芯沿靠近和远离打火机盛放盒的方向往复滑动，压板与第二动力机构的驱动端连接，第二动力机构用于当第一动力机构驱动模芯沿靠近打火机盛放盒的方向移动后，驱动压板顶压位于打火机机壳前侧的模芯。

优选地，本打火机机壳自动下料装置还包括一底板、滑轨和滑动板，底板与环形链式传动机构的链条固接，滑轨与底板的上端固接，滑动板安装于滑轨并可沿滑轨的长度方向滑动，模芯固接于滑动板，滑动板的一端与第一动力机构驱动相连，第一动力机构驱动滑动板沿靠近和远离打火机盛放盒的方向往复滑动。

优选地，滑轨为两个，分别位于底板上端的两侧。

优选地，第一动力机构和第二动力机构分别为第一气缸和第二气缸。

优选地，第二气缸通过一支架与机架固接。

优选地，升降机构为丝杠传动机构，该丝杠传动机构包括上横板、下横板、竖直板、丝杆、安装架和驱动电机，安装架与机架固接，丝杆安装于安装架内并竖直放置，驱动电机安装于安装架的底端并与丝杠驱动相连，上横板和下横板分别与竖直板固接，上横板与下横板之间形成供打火机盛放盒恰好通过的间隔，竖直板通过一滑动块与丝杠螺纹连接。

优选地，本打火机机壳自动下料装置还包括一用于输送打火机的盛放盒的输送通道，该输送通道与安装架的一侧固接，输送通道靠近安装架的一侧设有一供打火机盛放盒通过的开口，输送通道远离安装架的一侧设有一用于将打火机盛放盒推送至上横板和下横板之间的第三气缸。

优选地，安装架的一侧还设有将完成下料的打火机盛放盒推出的第四气缸。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：通过模芯与环形链式传动机构滑动配合，通过第一动力机构驱动模芯带动打火机机壳插装于打火机盛放盒，完成上述操作后，在通过一压板实现模芯与打火机机壳的分离，保证了所有的打火机机壳都能准确的插装于打火机盛放盒，避免了由于精度原因使得模芯与打火机机壳在分离的过程中出现卡顿，加快了下料速度。

附图说明

图1为本实用新型打火机机壳自动下料装置的结构示意图；

图2为本实用新型打火机机壳自动下料装置另一个视角的结构示意图；

图3为图2中升降机构、输送通道、第三气缸和第四气缸之间的装配示意图；

图4为图2中第一动力机构、第二动力机构、滑轨、压板和滑动板之间的装配示意图；

图中：1、升降机构；2、环形链式传动机构；3、第一动力机构；4、第二动力机构；5、模芯；6、压板；7、底板；8、滑轨；9、滑动板；10、支架；11、上横板；12、下横板；13、竖直板；14、驱动电机；15、安装架；16、丝杠；20、输送通道；21、第三气缸；22、第四气缸；30、打火机盛放盒；40、打火机机壳。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述：

如图1-4所示，打火机机壳自动下料装置，用于将套装于模芯5的打火机机壳40与模芯5分离，并将其回收至打火机盛放盒30内，包括机架(图未示出)、用于控制打火机盛放盒30升降的升降机构1、环形链式传动机构2、第一动力机构3、第二动力机构4和压板6，升降机构1、环形链式传动机构2、第一动力机构3和第二动力机构4均安装于机架，模芯5安装于环形链式传动机构2并与其滑动配合，模芯5与打火机盛放盒30正对，第一动力机构3用于驱动模芯5沿靠近和远离打火机盛放盒30的方向往复滑动，压板6与第二动力机构4的驱动端连接，第二动力机构4用于当第一动力机构3驱动模芯5沿靠近打火机盛放盒30的方向移动后，驱动压板6顶压位于打火机机壳40前侧的模芯5。

环形链式传动机构2将网印和烫金完成后的打火机机壳40输送至下料工位，升降机构1驱动打火机盛放盒30到达对应位置，此时，模芯5与打火机盛放盒30正对，第一动力机构3驱动模芯5带动打火机机壳40沿靠近打火机盛放盒30的方向移动，使得打火机机壳40的后端插入打火机盛放盒30的盛放槽，此时，压板6正好位于打火机机壳40前侧的模芯5的正上方，第二动力机构4驱动压板6顶压模芯5，由于打火机机壳40的前端是外套装于模芯5，而且打火机机壳40本身具有一定的厚度，因此，该压板6刚好阻挡了打火机机壳40沿远离打火机盛放盒30方向的位移，压板6到达指定位置后，第一动力机构3驱动模芯5沿远离打火机盛放盒30的方向移动，而打火机机壳40由于被压板6阻挡无法位移，以此实现了模芯5与打火机机壳40的分离。

藉此，通过模芯5与环形链式传动机构2滑动配合，通过第一动力机构3驱动模芯5带动打火机机壳40插装于打火机盛放盒30，完成上述操作后，在通过一压板6实现模芯5与打火机机壳40的分离，保证了所有的打火机机壳40都能准确的插装于打火机盛放盒30，而现有技术中的打火机机壳40下料装置中，模芯5与环形链式传动机构2是相对固定的，只能先将打火机盛放盒30输送至打火机机壳40的后侧，然后通过一推板将打火机机壳40了推入打火机盛放盒30，在推动的过程中，由于精度的原因，导致打火机机壳40无法精确的插装于打火机盛放盒30，出现卡顿现象，本发明通过先将打火机机壳40插装与打火机盛放盒30，通过一压板6实现模芯5与打火机机壳40的分离，在模芯5与打火机机壳40分离的过程中，打火机机壳40始终插装于打火机盛放盒30，避免了由于精度原因使得模芯5与打火机机壳40在分离的过程中出现卡顿，加快了下料速度。

如图4所示，本实施例的打火机机壳自动下料装置还包括一底板7、滑轨8和滑动板9，底板7与环形链式传动机构2的链条固接，滑轨8与底板7的上端固接，滑动板9安装于滑轨8并可沿滑轨8的长度方向滑动，模芯5固接于滑动板9，滑动板9的一端与第一动力机构3驱动相连，第一动力机构3驱动滑动板9沿靠近和远离打火机盛放盒30的方向往复滑动。

如此，环形链式传动机构2将模芯5带动至打火机机壳40的下料工位，第一动力机构3推动滑动板9沿滑轨8滑动，滑动板9带动打火机机壳40沿靠近打火机盛放盒30的方向移动并插装于打火机盛放盒30，通过滑轨8的方式可精确的将打火机机壳40输送至打火机安装和内，进一步的保证了打火机机壳40的下料精度。

优选地，滑轨8为两个，分别位于底板7上端的两侧，通过两个滑轨8的设置，进一步保证了模芯5在移动过程中的稳定性。

优选地，第一动力机构3和第二动力机构4分别为第一气缸和第二气缸，当然，第一动力机构3和第二动力机构4也可为液压缸或适合用于驱动模芯5和压板6的其他动力机构。

进一步地，第二气缸通过一支架10与机架固接。

如图2和图3所示，升降机构1为丝杠16传动机构，该丝杠16传动机构包括上横板11、下横板12、竖直板13、丝杆、安装架15和驱动电机14，安装架15与机架固接，丝杆安装于安装架15内并竖直放置，驱动电机14安装于安装架15的底端并与丝杠16驱动相连，上横板11和下横板12分别与竖直板13固接，上横板11与下横板12之间形成供打火机盛放盒30恰好通过的间隔，竖直板13通过一滑动块与丝杠16螺纹连接。

工作时，驱动电机14驱动丝杠16旋转，丝杠16旋转可带动竖直板13上下移动，打火机盛放盒30放置在上横板11设下横板12之间，从而带动带动打火机盛放盒30准确达到指定位置，通过丝杠16传动的方式传动精度高，稳定高，使用寿命长，为本实施例的最优方式。

为了方便上料，降低人工上料周期，如图2和图3所示，本打火机机壳自动下料装置还包括一用于输送打火机的盛放盒的输送通道20，该输送通道20与安装架15的一侧固接，输送通道20靠近安装架15的一侧设有一供打火机盛放盒30通过的开口，输送通道20远离安装架15的一侧设有一用于将打火机盛放盒30推送至上横板11和下横板12之间的第三气缸21；如此，通过设置该输送通道20延长了打火机盛放盒30的输送长度，减少了人工作业。

安装架15的一侧还设有将完成下料的打火机盛放盒30推出的第四气缸22。

对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本实用新型权利要求的保护范围之内。