一种超大型门式起重机液压推进移动装置的制作方法

本实用新型涉及起重设备技术领域，尤其是一种用于建造大型船舶或海工平台的超大型门式起重机液压推进移动装置。

背景技术：

近些年，随着国内造船业的高速发展，建造大型船舶或海工平台需求越来越多，海洋工程装备也逐步向深水化，大型化，多功能化方向发展。目前，自带走行机构的超大型起重机的移动推进系统主要采用齿轮齿条驱动机构和三合一减速电机的台车组驱动机构。齿轮齿条驱动机构需在起重机整个行程范围内布置齿条，一旦轨道基础出现沉降，将会引起齿条变形，影响齿轮齿条啮合，对轨道基础设计及施工要求高。由于齿条为露天安装，受雨水、风沙影响大，不能保证良好的润滑，特别工作现场杂物较多，容易卡入啮合面，会加剧齿轮齿条的磨损，起重机在运行过程中也无法保证齿轮齿条间的平行度要求。而台车组驱动机构需配置大量的驱动台车组，根据超大型起重机的移动速度比较低的特点，驱动台车组所需的传动速比较大，整个驱动台车组的制造成本较高，由于起重机整机移动工作的次数少、频率低，经济性不高。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有技术不足而设计的一种超大型门式起重机液压推进移动装置，采用液压同步推进技术，较好地解决了超大型起重机平移机构制造成本高昂的问题，具有承载能力大，调速灵活，运行平稳，安全性能好，结构简单，制造成本低，安装和维护方便等优点。

本实用新型的目的是这样实现的：一种超大型门式起重机液压推进移动装置，包括由主梁、刚性腿和柔性腿组成的门式起重机，门式起重机由刚性腿和柔性腿设置在轨道上行走，其特点是门式起重机由设置在刚性腿和柔性腿上的多组推进移动装置行走在轨道上，所述推进移动装置由设置在“工”字形支架上的四台夹轨器与双头液压油缸组成；所述双头液压油缸由铰座固定设置在“工”字形支架底部框架的中部，其两端分别与刚性腿或柔性腿为固定连接；所述夹轨器为两两对称且平行设置在“工”字形支架的四个边角上，其平行设置的两夹轨器间距为轨道间距，夹轨器由法兰与“工”字形支架为固定连接；所述推进移动装置由夹轨器将轨道夹紧，正向操作双头液压油缸将门式起重机向前移动至设定行程后松开夹轨器，然后反向操作双头液压油缸将“工”字形支架向后移动至设定行程，正、反双向循环操作双头液压油缸，门式起重机在多组推进移动装置的推动下平稳运行在轨道上。

所述多组推进移动装置由计算机根据刚性腿和柔性腿两侧的位移差值对双头液压油缸进行实时调节，实现门式起重机在轨道上的平稳运行。

所述夹轨器与双头液压油缸联动并由计算机集成控制。

本实用新型与现有技术相比具有承载能力大，调速灵活，运行平稳等优点，而且结构简单，制造成本低，安装和维护方便，尤其适合超大型起重机使用，较好地解决了超大型起重机平移机构制造成本高昂的问题。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为图1的左视图；

图3为图2俯视图。

具体实施方式

参阅附图1~附图2，本实用新型包括由主梁1、刚性腿2和柔性腿3组成的门式起重机，门式起重机由设置在刚性腿2和柔性腿3上的多组推进移动装置5行走在轨道4上。

参阅附图3，所述推进移动装置5由设置在“工”字形支架6上的四台夹轨器7与双头液压油缸8组成；所述双头液压油缸8由铰座固定设置在“工”字形支架6底部的框架中部，其两端分别与刚性腿2或柔性腿3为固定连接；所述夹轨器7为两两对称且平行设置在“工”字形支架6的四个边角上，其平行设置的两夹轨器7间距为轨道4的间距，夹轨器7由法兰与“工”字形支架6为固定连接。

本实用新型采用步进原理，利用间距为1.5m的两根平行轨道4作支撑，两根轨道4上各布置两套大型的夹轨器7（共四套），四套大型的夹轨器7分别设置在“工”字形支架6的四个边角上，在“工”字形支架6的底部安装一套双头液压油缸8，双头液压油缸8与刚性腿2或柔性腿3结构固定连接。所述推进移动装置5在两根间距为1.5m的平行轨道4上运行时，先将四个夹轨器7将轨道4夹紧，然后启动双头液压油缸8的正向推动操作，使门式起重机向前移动至设定行程后松开四个夹轨器7的夹钳。此时以门式起重机结构自重作支撑，反向操作双头液压油缸8，使“工”字形支架6及夹轨器7一起向后移动，往复循环操作双头液压油缸8的正、反向上述动作，完成门式起重机需要移动的行程。上述多组推进移动装置5实行同步控制，并由位移传感器进行检测，计算机根据刚性腿2和柔性腿3两侧平移的位移差值对双头液压油缸8液压比例阀的开度进行实时调节，进而实现多组推进移动装置5速度同步和平稳运行。

以上只是对本实用新型作进一步的说明，并非用以限制本专利，凡为本实用新型等效实施，均应包含于本专利的权利要求范围之内。