汽车支架总成拆装平台的制作方法

本实用新型涉及汽车生产设备技术领域，尤其涉及汽车支架总成拆装平台。

背景技术：

目前所使用的汽车的支架总成(例如汽车悬架总成)拆装平台，一般都是根据某款车型的具体的支架总成而设计制作，其支撑夹具的位置、高度、数量和形式都已经确定，部件与部件之间采用焊接连接，导致该种现有的支架总成拆装平台只适用于该款支架总成的拆装。汽车厂商一般都会使用多种不同的支架总成，在对不同的支架总成进行拆装时，不得不使用多种不同的支架总成拆装平台。因此，对支架总成拆装平台的设计制作成为一种经常性的工作，生产成本高且耗时。而如何只使用一种通用型的支架总成拆装平台，就能满足不同类型的支架总成拆装的需要，成为最关键的技术难题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种汽车支架总成拆装平台，旨在解决现有技术支架总成拆装平台无法满足不同款式的汽车支架总成进行拆装的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案是：一种汽车支架总成拆装平台，包括液压举升机构、框架板、多个支撑夹具和至少一个千斤顶，所述框架板固定于所述液压举升机构的顶部，各所述支撑夹具的底部设有夹具连接板，且各所述夹具连接板通过第一紧固件与所述框架板锁紧连接，各所述千斤顶的底部设有千斤顶连接板，各所述千斤顶连接板通过第二紧固件与所述框架板锁紧连接。

优选地，所述框架板包括多个横向型材和多个纵向型材，各所述横向型材呈纵向间距平行排列，各所述纵向型材呈横向间距排列并与各所述横向型材固定连接，所述横向型材和/或所述纵向型材通过第三紧固件与所述液压举升机构的顶部锁紧连接；各所述夹具连接板通过所述第一紧固件与所述横向型材和/或所述纵向型材锁紧连接，各所述千斤顶连接板通过所述第二紧固件与所述横向型材和/或所述纵向型材锁紧连接。

优选地，相邻的所述横向型材和所述纵向型材之间设有直角连接件，所述直角连接件包括相互垂直连接且分别抵接于相邻的所述横向型材和所述纵向型材的第一直角板和第二直角板，所述第一直角板和所述第二直角板通过第四紧固件与相邻的所述横向型材和所述纵向型材锁紧连接。

优选地，所述支撑夹具包括底部与夹具连接板固定的升降套筒、升降螺柱、移动螺母、操作杆、锁紧件和支撑块，所述升降套筒的顶部设有阶梯槽、侧部设有矩形槽，所述移动螺母设于所述阶梯槽内，所述操作杆穿设固定于所述移动螺母上，所述升降螺柱与所述移动螺母螺纹连接并伸入所述升降套筒内，所述锁紧件穿过所述矩形槽并抵顶于所述升降螺柱，所述支撑块固定于所述升降螺柱的顶部。

优选地，所述支撑夹具还包括轴承，所述移动螺母焊接于所述轴承内，且所述轴承抵接于所述阶梯槽。

优选地，所述支撑块的顶部设有便于对汽车支架总成进行支撑定位的凹槽。

优选地，所述支撑块的底部设有连接套，所述连接套套接于所述升降螺柱的顶部并通过第五紧固件与所述升降螺柱锁紧连接。

优选地，所述支撑块为橡胶支撑块。

优选地，所述液压举升机构包括设于底部的十字形支架、固定于所述十字形支架中部的液压缸系统以及设于所述液压缸系统顶部的安装板，所述框架板固定于所述安装板上，所述液压缸系统上设有用于调节所述安装板升降高度的脚踏板和用于开闭油路的锁止手柄。

优选地，所述液压举升机构还包括设于所述十字形支架的四个末端上的四个万向轮。

本实用新型的有益效果：本实用新型的汽车支架总成拆装平台，通过液压举升机构可以控制框架板也实现上下升降，而根据不同针对不同款式的汽车支架总成，可以相应地在框架板上安装适当数量的支撑夹具和千斤顶，由于各支撑夹具通过夹具连接板与框架板实现可拆卸连接，以及各千斤顶通过千斤顶连接板与框架板实现可拆卸连接，如此，可在框架板上根据需要对各支撑夹具和千斤顶的位置进行拆装摆布设置，最后通过支撑夹具支撑汽车支架总成，通过千斤顶即可对汽车支架总成中的减震器进行拆装。本实用新型的汽车支架总成拆装平台，通过自由设定支撑夹具和千斤顶的数量以及固定在框架板上的位置，可以适应对不同款式的汽车支架总成精确定位支撑，以对不同款式的汽车支架总成实现进行拆装，可操作性强，通用性好。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的汽车支架总成拆装平台的立体结构示意图。

图2为本实用新型实施例提供的汽车支架总成拆装平台的框架板的立体结构示意图。

图3为图2中A处的局部结构放大示意图。

图4为本实用新型实施例提供的汽车支架总成拆装平台的框架板的俯视图。

图5为本实用新型实施例提供的汽车支架总成拆装平台的支撑夹具的立体结构示意图。

图6为本实用新型实施例提供的汽车支架总成拆装平台的支撑夹具的透视图。

附图标记包括：

10—液压举升机构 11—十字形支架 12—液压缸系统

13—万向轮 20—框架板 21—横向型材

22—纵向型材 23—直角连接件 24—第四紧固件

30—支撑夹具 31—夹具连接板 32—第一紧固件

33—升降套筒 34—升降螺柱 35—移动螺母

36—操作杆 37—锁紧件 38—支撑块

39—轴承 40—千斤顶 41—千斤顶连接板

42—第二紧固件 231—第一直角板 232—第二直角板

331—阶梯槽 332—矩形槽 381—凹槽

382—连接套 383—第五紧固件。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图1～6描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1至图6所示，本实用新型实施例的一种汽车支架总成拆装平台，包括液压举升机构10、框架板20、多个支撑夹具30和至少一个千斤顶40。所述框架板20固定于所述液压举升机构10的顶部，各所述支撑夹具30的底部设有夹具连接板31，且各所述夹具连接板31通过第一紧固件32与所述框架板20锁紧连接，各所述千斤顶40的底部设有千斤顶连接板41，各所述千斤顶连接板41通过第二紧固件42与所述框架板20锁紧连接。

优选地，所述液压举升机构10的顶部设有安装板(图未示)，所述框架板20固定于所述安装板上。

具体地，通过液压举升机构10可以控制安装板进行上下升降，同时，与安装板固定连接的框架板20也实现上下升降，而根据不同针对不同款式的汽车支架总成，可以相应地在框架板20上安装适当数量的支撑夹具30和千斤顶40，由于各支撑夹具30通过夹具连接板31与框架板20实现可拆卸连接，以及各千斤顶40通过千斤顶连接板41与框架板20实现可拆卸连接，如此，可在框架板20上根据需要对各支撑夹具30和千斤顶40的位置进行拆装摆布设置，最后通过支撑夹具30以支撑汽车支架总成，通过千斤顶40即可对汽车支架总成中的部件(例如减震器等)进行拆装。如此，可以适配对不同结构的汽车支架总成进行拆装，适用范围更广，使用更加灵活方便。其中，汽车支架总成可以是汽车悬架、汽车地盘架等，在此不再进行一一赘述。

本实用新型实施例的汽车支架总成拆装平台，通过自由设定支撑夹具30和千斤顶40的数量以及固定在框架板20上的位置，可以适应对不同款式的汽车支架总成进行精确定位支撑，以对不同款式的汽车支架总成实现拆装，可操作性强，通用性好。

如图2～4所示，本实施例中，所述框架板20包括多个横向型材21和多个纵向型材22，各所述横向型材21呈纵向间距平行排列，各所述纵向型材22呈横向间距排列并与各所述横向型材21固定连接，所述横向型材21和/或所述纵向型材22通过第三紧固件(图未示)与所述安装板锁紧连接；各所述夹具连接板31通过所述第一紧固件32与所述横向型材21和/或所述纵向型材22锁紧连接，各所述千斤顶连接板41通过所述第二紧固件42与所述横向型材21和/或所述纵向型材22锁紧连接。具体地，由多个横向型材21和多个纵向型材22构成的框架板20第一方面质量会更轻，第二方面横向型材21和纵向型材22属于型材结构，其表面设有沟槽(图未示)，该沟槽的设置可以通过快速地第三紧固件与安装板实现锁紧连接，以及快速地通过第一紧固件32和第二紧固件42与夹具连接板31和千斤顶连接板41锁紧连接。如此，可以方便增加或者减少安装在框架板20上的支撑夹具30和千斤顶40以及方便对支撑夹具30和千斤顶40的位置尽心调节，以适应对不同款式的汽车支架总成进行拆装，使用灵活，通用性好，实用性强。

如图4所示，进一步地，框架板20的形状可以呈“田”字状或者“目”字状等，横向型材21和纵向型材22的规格可以为45mm*45mm，整个框架板20的外围尺寸根据需要直制作，例如可以为1390mm*645mm，该种尺寸的框架板20能够适用于对大部分货车和客车的支架总成进行拆装。

优选地，横向型材21和纵向型材22均可采用铝型材，铝型材作为横向型材21和纵向型材22，不但质量轻，且制作简便，成本低廉。

如图1～4所示，本实施例中，相邻的所述横向型材21和所述纵向型材22之间设有直角连接件23，所述直角连接件23包括相互垂直连接且分别抵接于相邻的所述横向型材21和所述纵向型材22的第一直角板231和第二直角板232，所述第一直角板231和所述第二直角板232通过第四紧固件24与相邻的所述横向型材21和所述纵向型材22锁紧连接。具体地，通过第四紧固件24穿设直角连接件23的第一直角板231以及与该第一直角板231抵接的横向型材21或纵向型材22，即可实现横向型材21或纵向型材22与第一直角板231之间的锁紧连接，然后继续通过第四紧固件24穿设直角连接件23的第二直角板232以及与该第二直角板232抵接的横向型材21或纵向型材22，即可实现横向型材21或纵向型材22与第二直角板232之间的锁紧连接。如此，即完成通过直角连接件23和第四紧固件24的配合来使得相邻的横向型材21或纵向型材22实现固定连接，这样，可以通过增加或者减少横向型材21或纵向型材22的数量组装出不同大小的框架板20，从而适用于不同款式的汽车支架总成。

如图1和图5～6所示，本实施例中，所述支撑夹具30包括底部与夹具连接板31固定的升降套筒33、升降螺柱34、移动螺母35、操作杆36、锁紧件37和支撑块38，所述升降套筒33的顶部设有阶梯槽331、侧部设有矩形槽332，所述移动螺母35设于所述阶梯槽331内，所述操作杆36穿设固定于所述移动螺母35上，所述升降螺柱34与所述移动螺母35螺纹连接并伸入所述升降套筒33内，所述锁紧件37穿过所述矩形槽332并抵顶于所述升降螺柱34，所述支撑块38固定于所述升降螺柱34的顶部。其中，矩形槽332呈上下分布，那么穿设该矩形槽332的锁紧件37可以在该矩形槽332内进行上下滑动，以选择适合的位置锁紧抵顶在升降螺柱34的螺纹上。

具体地，通过控制操作杆36带动移动螺母35在阶梯槽331内旋转，即可实现控制与移动螺母35螺纹连接的升降螺柱34沿着升降套筒33的轴向方向上下升降，那么固定在升降螺柱34顶部的支撑块38即可跟随着升降螺柱34实现上下升降，从而可以确保调节该支撑块38在适当的高度以支撑抵接汽车支架总成，完成对支撑块38的高度调节后，将锁紧件37锁紧在抵顶住升降螺柱34，防止升降螺柱34对移动螺母35产生旋转运动，保证支撑块38位置的稳定性。其中，锁紧件37可以采用T型螺栓。

如图1和图5～6所示，本实施例中，所述支撑夹具30还包括轴承39，所述移动螺母35焊接于所述轴承39内，且所述轴承39抵接于所述阶梯槽331。具体地，设置在阶梯槽331内的轴承39更加容易相对于阶梯槽331转动，由于该移动螺母35与轴承39固定连接，那么在控制操作杆36带动移动螺母35转动时，能够更加省力快速地调节升降螺柱34的升降高度。

如图5～6所示，本实施例中，所述支撑块38的顶部设有便于对汽车支架总成进行支撑定位的凹槽381。具体地，该凹槽381可以为V形槽、U形槽、梯形槽等。凹槽381结构的设置可以对汽车支架总成上的圆柱形管或者方形管进行支撑定位，可以有效防止圆柱形管或者方形管在支撑块38上滚动或者产生位移。

如图5～6所示，本实施例中，所述支撑块38的底部设有连接套382，所述连接套382套接于所述升降螺柱34的顶部并通过第五紧固件383与所述升降螺柱34锁紧连接。具体地，支撑块38的连接套382从升降螺柱34的顶部向下套接，然后通过第五紧固件383穿设该连接套382抵接在升降螺柱34的螺纹上，这样即可完成连接套382与升降螺柱34的固定连接，同时也完成了支撑块38与升降螺柱34的固定连接。如此，当升降螺柱34作上下升降运动时，即可带动支撑块38作上下升降运动，以调节成适当的高度满足对不同的汽车支架总成的拆装。

优选地，所述支撑块38为橡胶支撑块。具体地，支撑块38可以采用橡胶、橡塑、塑料、尼龙等制成。该类材料制成的支撑块38可以与汽车支架总成之间实现柔性连接，不会对汽车支架总成之间造成磨损，防止对汽车支架总成造成额外的伤害。

如图1所示，本实施例中，所述液压举升机构10包括设于底部的十字形支架11和固定于所述十字形支架11中部的液压缸系统12，十字形支架11的结构设计放置于平面上时，稳定性和可靠性极佳，不容易失稳。所述安装板设于所述液压缸系统12的顶部，所述液压缸系统12上设有用于调节所述安装板升降高度的脚踏板(图未示)和用于开闭油路的锁止手柄(图未示)。具体地，通过脚踩液压缸系统12上的脚踏板即可实现控制安装板的上升高度，即可实现控制框架板20的上升高度，然后将液压缸系统12中的锁止手柄调整到关闭位置，即可实现控制框架板20的下降。操作简单方便，实用性强。

进一步地，本实施例中，液压举升机构10的最小高度为0.8m，可调节高度范围为0.8m～1.5m之间，最大占地半径约为0.6m，举升能力为0.5T。在其他实施例中，液压举升机构10的尺寸结构不限于此。

如图1所示，本实施例中，所述液压举升机构10还包括设于所述十字形支架11的四个末端上的四个万向轮13。具体地，万向路的设置便于对液压举升机构10进行移动，从而可以调节到不同的位置来对汽车支架总成进行拆装。其中，万向轮13上均配置有止位件(图未示)，通过踩动该止位件可以阻止万向轮13继续转动，从而完成对液压举升机构10的止位。

本实施例中的千斤顶40可以采用汽车上配置的随车千斤顶，例如是剪式千斤顶。千斤顶40的设置可以实现对汽车支架总成中的弹簧进行拆装。

如图1～6所示，本实施例中的第一紧固件32、第二紧固件42、第三紧固件、第四紧固件24和第五紧固件383均可以采用螺栓、螺丝或者螺钉等，又或者采用螺栓、螺丝或者螺钉与螺母的配合结构。且部件与部件之间的连接位置可以设置安装孔供各紧固件进行穿设以锁紧连接相邻的两个部件。通过各紧固件连接的部件之间可以实现可拆卸组装，非常实用。

以下对本实施例的汽车悬架总成拆装平台针对汽车悬架总成进行拆装的工作原理作进一步说明：

先观察汽车悬架总成的特点，根据其形状和结构选择合适形式的支撑夹具30。以汽车悬架总成的对称中点为坐标原点，坐标轴及方向跟车辆坐标系一致，建立平面直角坐标系，测量每个支撑夹具30点和悬架弹簧安装点的坐标，以高度最低的支撑夹具30点为高度零参考点，测量其它支撑夹具30点相对该点的高度差。以汽车悬架总成拆装平台的对称中点为坐标原点建立空间直角坐标系，根据上述步骤所测量到的坐标值调整每套支撑夹具30和千斤顶40在框架板20上的安装位置。将通用型汽车悬架总成中最低支撑夹具30点所对应的支撑夹具30调整到最低可调位置。上述步骤完成后，将汽车悬架总成拆装平台推到车辆底盘下方，使汽车悬架总成拆装平台的坐标原点和悬架总成的坐标原点在俯视视角上重合，坐标轴对应平行。此时踩下液压举升机构10的脚踏板使汽车悬架总成拆装平台的工作台面上升，直至最低支撑夹具30点的支撑夹具30接触到汽车悬架总成为止，此时将液压举升机构10的锁止手柄调到关闭位置，调整其它支撑夹具30的高度使其分别能接触到汽车悬架总成，将千斤顶40升高直至其接触悬架弹簧安装点为止。至此，拆装平台已能稳定支撑悬架总成，在拆卸悬架总成的紧固件及相关零部件后可将液压举升机构10的锁止手柄调到打开位置，汽车悬架总成随着通用型汽车悬架总成拆装平台下降并与车身分离，将平台推出车身下方，取下悬架即可。上述对汽车悬架总成坐标系的测量也可以在三维数模中进行，汽车悬架总成安装过程的步骤与拆装过程大致相反。

综上所述可知本实用新型至少具有以下所述的优良特性：一、铝型材支撑的框架板20的成本低，质量轻，制作简便；二、支撑夹具30位置可调且数量可增加，支撑夹具30的水平位置、高度都可以根据需要调整，数量可根据需要增加；三、可操作性强，支撑夹具30的高度可粗调和微调，随车千斤顶可对悬架弹簧进行预压缩，方便对悬架的拆装；四、支撑夹具30对悬架无损坏，橡胶材料制成的夹具对悬架总成近乎无磨损；五、可通过增加或者减少横向型材21和纵向型材22的数量，以适应制成不同尺寸大小的框架板20满足应用于不同款式的汽车悬架总成。从而得以令其在使用上，增进以往技术中所未有的效能而具有实用性，成为一极具实用价值的产品。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的思想和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。