3D贴膜治具的制作方法

本实用新型涉及产品贴膜技术领域，尤其涉及一种3D贴膜治具。

背景技术：

随着触屏手机的普及，贴膜已经有十分可观的市场。贴膜又称美容膜、保护膜，是可用于装裱手机机身表面、屏幕及其他有形物体的一种冷裱膜，贴膜不仅只限于装裱手机，此外还可以装裱MP3、MP4、电脑屏幕、鼠标、音箱及任何需做保护的实体物品。

保护膜一般由人工贴上，贴膜工作效率较低，成本较高，还无法保证贴合的准确度，并且，将膜片从底纸或料带上剥离时，手工剥料存在因用力不均而折损膜片的问题，进而影响了后续贴合的效果，进一步地，在手工重复作业中，常常会因作业人员手上残留的胶而污染手机壳或者膜片，进而也会影响到后续的贴合效果。

目前，市面上出现能自动完成贴膜工作的的贴合设备，但主要是针对平面的钢化膜，这些设备无法对3D玻璃进行膜片的贴合。因此，亟需一种能够实现自动化流水作业、结构简单、贴合精确度高且能提高生产效率及品质的自动化3D贴膜机来克服上述问题。

技术实现要素：

本实用新型实施例要解决的技术问题是，提供一种3D贴膜治具，能精准贴膜，提高生产效率及产品品质。

为解决上述技术问题，本实用新型实施例提供了一种3D贴膜治具，包括中部设有容纳腔的基座以及中部设有成型腔的盖板，所述盖板对应盖合于基座的容纳腔外侧，成型腔与容纳腔贯通形成贴膜腔室，所述基座和盖板之间还设有夹紧膜片边缘将膜片定位于贴膜腔室内而由膜片分隔开容纳腔和成型腔的夹持部，所述3D贴膜治具还包括容置于所述容纳腔内用于放置待贴膜工件的工件载板以及驱动所述工件载板在容纳腔和成型腔之间来回移动的驱动件，所述驱动件驱动工件载板向成型腔方向运动时，固定于工件载板上的待贴膜工件抵接膜片使膜片弹性变形而贴合于待贴膜工件的外表面。

进一步地，所述贴膜腔室的腔壁上还设有与外界进行气体交换的气孔。

进一步地，所述气孔包括设置于基座上用于向贴膜腔室充入低温气体的第一气体通道和设于盖板上用于向贴膜腔室充入高温气体的第二气体通道。

进一步地，所述基座包括形成有所述容纳腔的内基板以及组装于内基板外侧面的外基板，所述第一气体通道包括设于内基板上的第一内孔和设于外基板上且与所述第一内孔贯通连接的第一外孔，所述外基板和内基板之间还设有第一内密封圈和位于第一内密封圈外侧的第一外密封圈，所述第一内孔和第一外孔的贯通处位于所述第一内密封圈的第一外密封圈之间。

进一步地，所述驱动件的主体设置于外基板的外侧，驱动件的输出轴穿过外基板和内基板伸入容纳腔内与工件载板相固定，在外基板和驱动件之间还设有隔热块。

进一步地，所述驱动件设置于外基板的外侧，驱动件的输出轴末端连接有顶杆，所述顶杆穿过外基板和内基板伸入容纳腔内与工件载板固定连接，所述顶杆靠近驱动件的输出轴的一端设有台阶面，所述顶杆上还套有两端分别抵顶与所述台阶面与内基板外壁上的压缩弹簧，在外基板与驱动件之间还设有隔热块。

进一步地，所述基座与盖板之间通过至少两组锁紧装置进行连接，所述锁紧装置包括穿过基座与盖板靠边缘位置的螺栓、穿过所述螺栓靠近基座一端以将螺栓固定于基座上的转销以及套设于螺栓以锁紧基座和盖板的螺母。

进一步地，所述工件载板设有至少两根导柱，所述基座上设有供所述导柱穿过以引导工件载板在导柱的轴向平稳移动的引导孔。

进一步地，所述夹持部由所述基座和盖板相盖合时基座和盖板的接合缝构成。

进一步地，所述盖板包括依次层叠设置的内盖板、中盖板和外盖板，所述第二气体通道包括进气通道和出气通道，所述进气通道包括设于内盖板上的第一进气孔、设于中盖板上的第一过孔和设于外盖板上的第二进气孔，第一进气孔、第一过孔和第二进气孔依次贯通，所述出气通道包括设于内盖板上的第一出气孔、设于中盖板上的第二过孔和设于外盖板上的第二出气孔，所述第一出气孔、第二过孔和第二出气孔依次贯通，所述中盖板和内盖板之间还设有第二内密封圈和设于第二内密封圈外侧的第二外密封圈，所述第一进气孔和第一过孔的贯通处位于第二内密封圈内，所述第一出气孔和第二过孔的贯通处位于第二内密封圈和第二外密封圈之间。

通过采用上述技术方案，本实用新型实施例的有益效果如下：本实用新型实施例通过设于基座的容纳腔和设于盖板的成型腔共同组成贴膜腔室，并在容纳腔内容置有用于放置待贴膜工件的工件载板，所述工件载板连接至驱动件并可在驱动件的驱动下在容纳腔和成型腔之间来回移动，而在基座和盖板之间设有夹持部，所述夹持部用于将膜片定位于贴膜腔室内，当驱动件驱动工件载板向成型腔方向运动时，工件载板带动固定于工件载板上的待贴膜工件抵接膜片使膜片弹性变形而与待贴膜工件的外表面贴合，实现自动化贴膜，减少贴膜时间，有效提高贴膜的精准度和生产效率。

另外，在贴膜腔室的腔壁上设有用于与外界进行气体交换的气孔，基板上设于第一气体通道，用于向贴膜腔室内充入低温气体，盖板上设有第二气体通道，用于向贴模腔室充入高温气体，高温气体和低温气体在贴膜腔室内混合加热贴模腔室，使位于贴模腔室内的模片在高温环境中达到高弹态之后再与被贴膜工件进行贴合，能有效避免出现褶皱和气泡，使膜片外观平整，提高膜片和被贴膜工件之间贴合的稳定性。

附图说明

图1是本实用新型3D贴膜治具一个实施例的立体结构示意图。

图2是本实用新型3D贴膜治具一个实施例的主视示意图。

图3是沿图2中B-B面的剖视示意图。

图4是本实用新型3D贴膜治具一个实施例的拆分结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本申请作进一步详细说明。应当理解，以下的示意性实施例及说明仅用来解释本实用新型，并不作为对本实用新型的限定，而且，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互结合。

如图1至图4所示，本实用新型一个实施例提供一种3D贴膜治具，包括中部设有容纳腔11的基座1以及中部设有成型腔21的盖板2，所述盖板2对应盖合于基座1的容纳腔11外侧，成型腔21与容纳腔11贯通形成贴膜腔室3，所述基座1和盖板2之间还设有夹紧膜片100边缘将膜片100定位于贴膜腔室3内而由膜片100分隔开容纳腔11和成型腔21的夹持部4，所述3D贴膜治具还包括容置于所述容纳腔11内用于放置待贴膜工件200的工件载板5以及驱动所述工件载板5在容纳腔11和成型腔21之间来回移动的驱动件6，所述驱动件6驱动工件载板5向成型腔21方向运动时，固定于工件载板5上的待贴膜工件200抵接膜片100使膜片100弹性变形而贴合于待贴膜工件200的外表面。

本实施例通过在基座1设有容纳腔11并且在容纳腔11内容置有用于放置待贴膜工件200的工件载板5，所述工件载板5可在驱动件6的驱动下在容纳腔11和成型腔21之间来回移动，在盖板2设有成型腔21且成型腔21和容纳腔11贯通形成贴膜腔室3，而膜片100则通过设于基座1和盖板2之间的夹持部4固定于贴膜腔室3内，当驱动件6驱动工件载板5向成型腔21方向运动时，工件载板5带动固定于工件载板5上的待贴膜工件200抵接膜片100使膜片100发生弹性变形而与待贴膜工件200的外表面贴合，实现自动化贴膜，减少贴膜时间，有效提高贴膜的精准度和生产效率。

在一个可选实施例中，所述贴膜腔室3的腔壁上还设有与外界进行气体交换的气孔，所述气孔包括设置于基座1上用于向贴膜腔室3充入低温气体的第一气体通道7和设于盖板2上用于向贴膜腔室3充入高温气体的第二气体通道8。

本实施例通过在基板1上设有第一气体通道7，用于向贴膜腔室3内充入低温气体，而在盖板2上设有第二气体通道8，用于向贴模腔室3内充入高温气体，高温气体和低温气体在贴膜腔室3内混合共同作用对贴模腔室3进行加热，使位于贴模腔室3内的模片100在高温环境中达到高弹态之后再与被贴膜工件200进行贴合，能有效避免膜片100在贴合后出现褶皱和气泡，使膜片100外观平整，提高膜片100和被贴膜工件200之间贴合的稳定性。

在另一个可选实施例中，所述基座1包括形成有所述容纳腔11的内基板12以及组装于内基板12外侧面的外基板13，所述第一气体通道7包括设于内基板12上的第一内孔71和设于外基板13上且与所述第一内孔71贯通连接的第一外孔72，所述外基板13和内基板12之间还设有第一内密封圈14和位于第一内密封圈14外侧的第一外密封圈15，所述第一内孔71和第一外孔72的第一贯通处73位于所述第一内密封圈14的第一外密封圈15之间。

本实施例通过第一气体通道7从外界依次经过第一外孔72、第一贯通处73和第一内孔71连通至贴膜腔室3，而在内基板12和外基板13之间设有第一内密封圈14和第一外密封圈15，且所述第一贯通处73位于第一内密封圈14和第一外密封圈15之间，通过第一内密封圈14和第一外密封圈15共同作用提高贴膜腔室3的密封性，能有效保证贴膜腔室3内部温度的稳定，提高膜片100贴合的稳定性。

在一个可选实施例中，所述盖板2包括依次层叠设置的内盖板22、中盖板23和外盖板24，所述第二气体通道8包括进气通道（图未示出）和出气通道（图未示出），所述进气通道包括设于内盖板22上的第一进气孔81、设于中盖板23上的第一过孔82和设于外盖板24上的第二进气孔83，第一进气孔81、第一过孔82和第二进气孔83依次贯通，所述出气通道包括设于内盖板22上的第一出气孔84、设于中盖板23上的第二过孔（图未示出）和设于外盖板24上的第二出气孔85，所述第一出气孔84、第二过孔和第二出气孔85依次贯通，所述中盖板23和内盖板22之间还设有第二内密封圈16和设于第二内密封圈16外侧的第二外密封圈17，所述第一进气孔81和第一过孔82的第二贯通处87位于第二内密封圈16内，所述第一出气孔84和第二过孔的第三贯通处88位于第二内密封圈16和第二外密封圈17之间。

本实施例通过在第二气体通道8设有进气通道和出气通道，进气通道通过依次贯通的第一进气孔81、第一过孔82和第二进气孔83连通外界和贴膜腔室3，而出气通道则通过依次贯通的第一出气孔84、第二过孔和第二出气孔85连通外界和贴膜腔室3，进气通道用于向贴膜腔室3内充入高温气体，通过设于中盖板23和内盖板22之间的第二内密封圈16和第二外密封圈17共同作用提高贴膜腔室的密封性，避免高温气体充入贴膜腔室3内时出现高温气体泄漏而使贴膜腔室3内的温度下降，使位于贴膜腔室3内的膜片100到达高弹态的时间长甚至不能达到高弹态进而出现膜片100和被贴膜工件200贴合出现气泡，有效提高贴膜效率和稳定性。

在一个可选实施例中，所述驱动件6的主体设置于外基板13的外侧，驱动件6的输出轴穿过外基板13和内基板12伸入容纳腔11内与工件载板5相固定，在外基板13和驱动件6之间还设有隔热块9。

本实施例通过在外基板13与驱动件6的主体之间设置有隔热块9，能有效避免在加热贴膜腔室3时热量从外基板13传递到驱动件6上进而影响驱动件6的性能，提高生产效率和驱动件使用寿命。

在另一个可选实施例中，所述驱动件6设置于外基板13的外侧，驱动件6的输出轴末端连接有顶杆10，所述顶杆10穿过外基板13和内基板12伸入容纳腔11内与工件载板5固定连接，所述顶杆10靠近驱动件6的输出轴的一端设有台阶面，所述顶杆10上还套有两端分别抵顶于所述台阶面与内基板12外壁上的压缩弹簧18，在外基板13与驱动件6之间还设有隔热块9。

本实施例在驱动件6的输出轴与工件载板5之间通过顶杆10进行连接，能有效避免在加热贴膜腔室3时热量从工件载板5传递到驱动件6上，而在外基板13与驱动件5之间还设有隔热块9，能有效提高驱动件6的稳定性和实用寿命；另一方面，在顶杆10的台阶面与内基板12外壁上还设有压缩弹簧18，在驱动件驱动工件载板5由容纳腔11移动到成型腔21而驱动件的输出轴收缩回程后，顶杆10在压缩弹簧18的弹性作用下带动工件载板5从成型腔21移动的容纳腔11，提高贴膜的自动化程度。

在一个可选实施例中，所述基座1与盖板2之间通过至少两组锁紧装置30进行连接，所述锁紧装置30包括穿过基座1与盖板2靠边缘位置的螺栓301、穿过所述螺栓301靠近基座1一端以将螺栓301固定于基座1上的转销302以及套设于螺栓301以锁紧基座1和盖板2的螺母303。

本实施例通过锁紧装置30将基板1和盖板2紧密锁紧，避免工件载板5在驱动件6的驱动下由容纳腔11向成型腔21运动使被贴膜工件200贴合膜片100时顶起盖板2进而使膜片100与被贴膜工件200贴合不牢固甚至发生偏移，提高膜片100和被贴膜工件200之间贴合的精确度，在具体实施时，螺母303采用蝶形螺母，方便对基板1和盖板2进行锁紧和拆分。

在一个可选实施例中，所述工件载板5设有至少两根导柱51，所述基座1上设有供所述导柱51穿过以引导工件载板5在导柱51的轴向平稳移动的引导孔（图未示出）。

本实施例通过设于工件载板5上的导柱51与设置于基座1上的引导孔配合将工件载板5固定在贴膜腔室3内，在具体实施时，导柱51可以是设计成两根，通过将导柱51和引导孔的配合，能使工件载板5上的被贴膜工件200与膜片100精确对准，避免因震动等原因使工件载板5发生位移进而使被贴膜工件200与膜片100贴合不到位，提高被贴膜工件200与膜片100贴合的准确度和产品质量；在另一具体实施中，在引导孔中还设有无油衬套（图未示出），无油衬套能起到润滑的作用，避免对导柱51与引导孔相对滑动造成磨损而使被贴膜工件200与膜片100发生偏移，提高贴合精准度。

在一个具体实施例中，被贴膜工件200安装在工件载板5上，膜片100通过夹持部4固定于基板1和盖板2之间对应被贴膜工件200的位置，所述夹持部4由所述基座1和盖板2相盖合时基座1和盖板2的接合缝构成，再通过锁紧装置30将基座1和盖板2锁紧，使被贴膜工件200与膜片100保持一定距离；然后通过第二气体通道8向贴膜腔室3内充入高温气体，同时低温气体通过第一气体通道7被充入贴膜腔室3内，具体地，可以使用热风枪输送高温气体；通过设于内基板12和外基板13之间的第一内密封圈14和第一外密封圈15以及设于内盖板22与中盖板23之间的第二内密封圈16和第二外密封圈17能有效提高贴膜腔室3的密封性，能有效保证在加热贴膜腔室3的过程中保持贴膜腔室3内部温度的稳定；在通过第二气体通道8向贴膜腔室3内充入高温气体时，调节设于第二出气孔85的可调节消声器（图未示出），使高温气体进入贴膜腔室3形成一定的背压，同时常温气体通过第一气体通道7进入贴膜腔室3，通过调节第二进气孔83的压力和第一外孔72的压力，控制贴膜腔室3的温度在135~145℃，持续2~10秒钟，使贴膜腔室3达到平衡状态，待膜片100达到高弹态之后，驱动件6驱动工件载板5带动被贴膜工件200快速上升，使处于高弹态的膜片100贴合于被贴膜工件200的外表面；然后通过关闭第二进气孔83，并打开第一外孔72进行保压，保压完成后，打开第二出气孔85使高温气体通过出气通道从排出，再通过第二进气孔83向贴膜腔室3内充入冷压空气，使膜片100与被贴膜工件200进一步压紧，实现冷却定型。在一个可选实施例中，所述驱动件6可以采用气缸、直线电机或者步进电机，在具体实施时，驱动件6采用气缸，能有效提高贴膜的自动化程度和贴膜效率。

以上所述的具体实施例，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。