一种圆柱电池壳体上料装置的制作方法

本实用新型涉及电池生产制造领域，特别是涉及一种圆柱电池壳体上料装置。

背景技术：

随着科学技术的进步，极大地拉动了工业链产业的发展，工业产品的市场需求越来越大，从而促使各地的制造工厂越来越多，以满足日益增长的市场需求。科学技术的不断进步对于电池生产制造业的影响也十分巨大，各种设备越来越多样化，移动手机、平板电脑、笔记本电脑等通信产品不断的更新换代，但它们都有一个共同的发展趋势是轻量化和方便移动，因此，为设备提供电源的移动电池扮演着越来越重要的角色，市场的需求量也越来越大。

在电池的生产制造过程中，需要将加工好的电芯进行装壳操作。由于电池壳体的体积小且呈圆柱状，因此在壳体上料中容易出现壳体相互叠加上料的情况，此时需要人工对叠加的壳体进行剥离，才能使电池壳体逐个进行传送。因此，现有的电池装配线上的壳体上料工序大多是采用人工完成，电池壳体按照要求放置在流水线上的正确位置，然后在进行下一工序的装配处理。人工上料的方式不仅生产效率和自动化程度比较低，而且劳动成本的增加会使生产成本也增加，不利于企业的发展。

技术实现要素：

本实用新型的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种圆柱电池壳体上料装置，由此实现对电池壳体的自动上料操作。

本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种圆柱电池壳体上料装置，包括用于对壳体进行输送的上料流水线与用于将壳体上料于所述上料流水线上的壳体上料部；

所述上料流水线的一侧安装有第一壳体阻挡板，所述上料流水线的另一侧设有壳体导向块，所述壳体导向块的顶部高于所述上料流水线的顶部，所述第一壳体阻挡板上固定安装有壳体限位块，所述壳体限位块位于所述上料流水线的上方；

所述壳体上料部包括：壳体进料料斗、升降气缸及与所述升降气缸驱动连接的壳体送料升降板，所述壳体送料升降板活动设于所述壳体进料料斗与所述壳体导向块之间；

所述壳体进料料斗顶部的两侧分别安装有第二壳体阻挡板与第三壳体阻挡板，所述第一壳体阻挡板的一端与所述第二壳体阻挡板连接，所述第一壳体阻挡板的另一端与所述第三壳体阻挡板连接；

所述第二壳体阻挡板与所述第三壳体阻挡板相互平行设置在所述壳体进料料斗的顶部；

所述壳体限位块的一端为斜面，所述壳体限位块的另一端为垂直面，所述壳体限位块与所述上料流水线相互平行设置。

作为本实用新型一种优选的方案，所述上料流水线为直线形流水线。

作为本实用新型一种优选的方案，所述上料流水线的出料端处设有下料推送部。

作为本实用新型一种优选的方案，所述下料推送部为下料推送气缸。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

本实用新型的圆柱电池壳体上料装置能够对壳体进行自动化上料操作，可以将重叠在一起的电池进行分离，使得电池逐个进行传送，在提高生产效率的同时，也增强了设备的实用性。

附图说明

图1为本实用新型一实施例的圆柱电池壳体上料装置的结构图；

图2为图1中的A部分的局部图。

具体实施方式

下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步详细的描述，但本实用新型的实施方式不限于此。

如图1所示，为本实用新型一实施例的圆柱电池壳体上料装置10的结构图。一种圆柱电池壳体上料装置10，包括用于对壳体20进行输送的上料流水线100与用于将壳体20上料于上料流水线100的壳体上料部200。

结合图1与图2所示，上料流水线100的一侧安装有第一壳体阻挡板110，上料流水线100的另一侧设有壳体导向块120，壳体导向块120的顶部高于上料流水线100的顶部，第一壳体阻挡板110上固定安装有壳体限位块130，壳体限位块130位于上料流水线110的上方。壳体限位块130的一端为斜面，另一端为垂直面。壳体限位块130与上料流水线100相互平行设置。

壳体上料部200包括：壳体进料料斗210、升降气缸220及与升降气缸220驱动连接的壳体送料升降板230，壳体送料升降板230活动设于壳体进料料斗210与壳体导向块120之间。

壳体进料料斗210顶部的两侧分别安装有第二壳体阻挡板240与第三壳体阻挡板250，第一壳体阻挡板110的一端与第二壳体阻挡板240连接，第一壳体阻挡板110的另一端与第三壳体阻挡板250连接。第二壳体阻挡板240与第三壳体阻挡板250相互平行设置在壳体进料料斗210的顶部。

在本实施例中，上料流水线100为直线形流水线。

要说明的是，操作人员将批量的壳体20放入壳体进料料斗210处，通过壳体进料料斗210的倾斜面传送至底部。此时，壳体送料升降板230通过升降气缸220驱动进行上升运动，从而将壳体送料升降板230上的壳体上升传送到上料流水线100上。

由于上料流水线100上的一侧设有第一壳体阻挡板110，第一壳体阻挡板110的一端与第二壳体阻挡板240连接，另一端与第三壳体阻挡板250连接。因此，第一壳体阻挡板110、第二壳体阻挡板240及第三壳体阻挡板250在上料流水线100与壳体进料料斗210的顶部形成保护区域，使壳体送料升降板230将壳体20上料到上料流水线100处时，多余的壳体20不会掉落到地上，并且会回落到壳体进料料斗210内。

由于壳体20上料到上料流水线100时，有可能会出现壳体20立起在上料流水线100上，因此，壳体导向块120可以在上料流水线100起动时，将上料流水线100外的壳体20隔断掉落入壳体进料料斗210内，由于壳体导向块120的顶部高于上料流水线100的顶部，因此壳体20在上料时更加容易进入上料流水线100上。

当上料流水线100传送壳体20时，由于壳体20呈圆柱状，在传送过程中会出现壳体20叠加在一起的情况。因此在上料流水线100的上方设置壳体限位块130能起到对叠加的壳体进行分离的作用。由于壳体限位块130的位置刚好限制了一个壳体经过上料流水线，当叠加的壳体20通过壳体限位块130时，壳体限位块130的斜面对壳体20进行分离，从而保证单个壳体20通过上料流水线100。

在本实用新型一实施例中，上料流水线100的出料端处设有壳体下料推送部140。当壳体20传送至上料流水线100的出料端时，下料推送部140将壳体20推送下料至下一工位。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

本实用新型的圆柱电池壳体上料装置能够对壳体进行自动化上料操作，可以将重叠在一起的电池进行分离，使得电池逐个进行传送，在提高生产效率的同时，也增强了设备的实用性。

上述实施例为本实用新型较佳的实施方式，但本实用新型的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。