分料机构及自动分料系统的制作方法

本发明涉及自动化设备技术领域，特别是涉及一种分料机构及自动分料系统。

背景技术：

连接器的自动化加工领域中，通常利用振动输料机构与分料机构衔接配合实现自动化的输料与分料。但传统的分料机构每次动作仅能分出一个料，且连接器中的元件体积较小，在振动输料机构向分料机构输送的过程中容易堆积卡料，影响生产效率。

技术实现要素：

基于此，有必要针对传统的分料机构每次动作仅能分出一个料，且容易导致卡料现象发生，影响生产效率的问题，提供一种提高生产效率的分料机构及自动分料系统。

一种分料机构，与输料轨道对接，所述分料机构包括：

底座；

分料支座，设置于所述底座，所述分料支座顶部沿预设方向设有导向部；

移动部，配合于所述导向部，以使所述移动部相对所述分料支座沿所述预设方向可移动，所述移动部一侧沿所述预设方向间隔设有至少两个与产品相匹配的移载位；

驱动组件，包括用于驱动所述移动部移动的驱动件，所述驱动件设置于所述底座，所述驱动件的输出端与所述移动部一端配接；

其中，所述驱动件驱动所述移动部沿所述预设方向移动，以使所述至少两个移载位可分别与所述输料轨道对接。

上述分料机构，移动部的一次行程中，可进行多次快速分料，避免输料轨道与移载位产品对接处积压或堆积而导致可能产生的卡料现象，提高了生产效率。

在其中一实施例中，所述分料机构还包括衔接部，所述衔接部设置于所述底座，并接合于所述分料块支撑座一侧，所述衔接部顶部沿垂直于所述预设方向的方向设有输料通道，所述输料通道一端与所述输料轨道对接，所述输料通道的另一端用于所述移动部到达分料位置与所述移载位对接。

在其中一实施例中，所述导向部包括形成于所述分料支座顶部表面的滑槽，所述移动部滑设于所述滑槽，所述分料支座一侧还设有与所述滑槽连通，并与所述衔接部配接的输料口。

在其中一实施例中，所述导向部还包括形成于所述分料支座顶部的台阶部，所述台阶部具有一与所述滑槽一侧壁相连的水平支撑面，以及垂直连接于所述水平支撑面的竖直导向面；

其中，所述水平支撑面与所述输料通道的底壁基本平齐，所述输料口连通所述竖直导向面。

在其中一实施例中，所述移动部包括滑动部及连接于所述滑动部一侧的分料部，所述滑动部至少部分收容地滑设于所述滑槽，所述分料部沿所述台阶部可移动，所述移载位为开设于所述分料部远离所述滑动部一侧，并与产品形状、大小相匹配的缺口。

在其中一实施例中，所述分料部远离所述滑动部一侧与所述竖直导向面配合导向。

在其中一实施例中，所述分料机构还包括检测组件，所述检测组件包括固定座及检测装置，所述固定座设置于所述分料支座顶部，所述检测装置装设于所述固定座，用于检测所述移载位是否有产品。

在其中一实施例中，所述分料机构还包括限位座，所述限位座设置于所述底座，并位于所述驱动件与所述分料支座之间；

所述移动部包括起始位置及终止位置，当所述移动部处于所述起始位置，所述移动部一端抵接于所述限位座，位于所述移动部最远离所述限位座的一个移载位与所述输料轨道对接；当所述移动部处于所述终止位置，位于所述移动部最靠近所述限位部的一个移载位与所述输料轨道对接。

在其中一实施例中，所述分料机构还包括阻滞装置，所述阻滞装置装设于所述限位座，并与所述移动部一端连接，用于提供阻碍所述移动部沿预设方向移动的缓冲力。

一种自动分料系统，包括振动机、振动盘及输料轨道，所述自动分料系统还包括上述的分料机构，所述振动盘与所述分料机构均设置于所述振动机，所述输料轨道设置于所述振动机，并衔接于所述振动盘与所述分料机构之间，用于将物料从所述振动盘输送至所述分料机构。

附图说明

图1为本发明一实施方式中的自动分料系统的结构示意图；

图2为图1所示的自动分料系统的a处的局部放大图；

图3为图1所示的自动分料系统的b处的局部放大图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

在对分料机构10详细说明之前，首先对产品的移送过程进行说明。图1示出了本发明一实施方式中的自动分料系统，包括分料机构10、振动机20、振动盘30和输料轨道40。其中，分料机构10用于设置于振动机20，并与同样设置于振动机20的输料轨道40配合分料，具体是将振动盘30排列后输送到输料轨道40的物料进行逐一分离，移载到移载位162，便于取料装置取料并传送至下一工位进行加工。

如图1及图2所示，本发明提供的一实施例的分料机构10包括底座12、分料支座14、移动部16及驱动组件18。

底座12用于装设于振动机20，对分料机构10起到支撑和固定的作用，分料支座14设置于底座12，并在其顶部沿预设方向设有导向部19。移动部16配合于导向部19，以使移动部16相对分料支座14沿预设方向可移动，移动部16一侧沿预设方向间隔设有至少两个与产品相配的移载位162(见图3)。驱动组件18包括用于驱动移动部16移动的驱动件184，该驱动件184设置于底座12，其输出端与移动部16一端配接。

其中，驱动件184驱动移动部16沿预设方向移动，以使至少两个移载位162可分别与输料轨道40对接。具体地，驱动件184驱动该移动部16沿预设方向移动可停止于至少两个分料位置，当移动部16沿预设方向移动到达分料位置，相应的移载位162与输料轨道40可对接。

在实际应用中，移动部16沿预设方向作往复运动，在移动部16的一个行程中，当移动部16到达一个分料位置，输料轨道40可与一个移载位162对接，在振动机20的作用下，产品由输料轨道40输送至移载位162，实现分料。移动部16继续沿预设方向移动，到达下一个分料位置，则输料轨道40与下一个对应的移载位162对接，实现分料。此时，通过吸料装置将装载于第一个移载位162的产品移出，以进行下一工位的加工。如此，移动部16的一次行程中，可进行多次快速分料，避免输料轨道40与移载位162对接处产品积压或堆积而导致可能产生的卡料现象，提高了生产效率。

需要指出，预设方向是指移动部16沿一定的方向移动过程中，可与输料轨道40对接而实现分料的方向。优选为垂直于输料轨道40的方向，也即如图1所示的左右方向，又是分料支座14的纵长延伸方向。

应当理解的是，在一个具体的实施方式中，如图1所示，一个分料机构10对应一个输料轨道40，当然，在其他一些实施例中，也可一个分料机构10对应两个或两个以上的输料轨道40，能实现便于振动盘30等机构的排布，并与移载位162对接分料的目的即可。还应当理解的是，在上述如图2所示的具体实施方式中，移载位162包括两个，则分料位置包括两个，即在移动部16沿预设方向移动过程中，两个移载位162分别与输料轨道40对接的位置。在其他一些实施例中，移载位162可包括多个，对应分料位置也包括多个，能实现移动部16移动到达分料位置输料轨道40与移载位162可对接顺畅分料的目的即可。

请参阅图2及图3，在一个实施例中，分料机构10还包括衔接部11，衔接部11设置于底座12，并接合于分料支座14一侧，该衔接部11顶部沿垂直于预设方向的方向设有输料通道112，该输料通道112一端与输料轨道40对接，输料通道112的另一端用于移动部16到达分料位置与移载位162对接。具体地，该输料通道112为开设于衔接部11顶部的输料槽，输料槽为直线输料槽，其一端与输料轨道40的末端对接，另一端用于与移载位162对接。如此，通过衔接部11将输料轨道40与分料支座14衔接，使产品可从输料轨道40顺畅地输送至移载位162进行分料，避免卡料的现象发生，提高了生产效率。

在一个实施例中，该导向部19包括形成于分料支座14顶部表面的滑槽192，移动部16滑设于滑槽192，分料支座14一侧还设有与滑槽192连通，并与衔接部11配接的输料口(图未标)。具体地，该衔接部11包括主体部114及连接于主体部114一侧的凸伸部116，输料通道112形成于衔接部11顶部表面，并贯通主体部114与凸伸部116。凸伸部116的形状与前述的输料口的形状相配，并配接于输料口，移动部16的形状与滑槽192的形状相匹配，凸伸部116与移动部16设有移载位162的一侧紧靠从而实现对接。

如此，通过凸伸部116与输料口配接，保证了输料通道112与移载位162的稳定对接，保证分料的正常进行，且避免卡料的现象发生，进一步地提高了生产效率。

特别地，产品是在振动机20的作用下实现输送，为保证分料的正常进行，不出现卡料现象，则输料通道112与移载位162在分料位置应当是完全对接。也就是说，产品从输料通道112向移载位162的移动过程不存在障碍，因此，凸伸部116远离主体部114的一端应当与移动部16设有移载位162的一侧是紧靠的，但也不应当造成移动部16移动的困难。进一步地说，移动部16的形状与滑槽192形状匹配在此应当是必须的，使移动部16与凸伸部116紧靠，从而实现移载位162与输料通道112的对接。

需要指出的是，为防止产品在振动机20的振动输送的过程中上下跳跃导致在输送过程中弹出或发生卡料现象，输送产品的通道的顶部应当是封闭的，以对产品限位。在一个实施例中，输料通道112及滑槽192的顶部分别设置有输料通道盖板118及分料盖板144。具体地，该输料通道盖板118通过螺钉固定连接于衔接部11的顶部，分料盖板144通过螺钉固定于分料支座14顶部。可以理解，分料盖板144还可起到对移动部16的限位，进一步地保证分料的正常进行。

进一步地，分料支座14顶部相邻导向部19沿预设方向还设有分料盖限位槽146，分料盖板144底部设有与该分料盖限位槽146配合的限位凸条148。该分料盖限位槽146底壁开设有安装孔，分料盖板144开设有贯穿限位凸条148的连接孔，如此，可对分料盖板144在垂直于预设方向限位，避免其产生移动或晃动而影响移载位162与输料通道112的对接，且同时对移动部16起到较佳的限位作用。

在一个实施例中，导向部19还包括形成于分料支座14顶部，并与输料口连通的台阶部194，台阶部194具有一与滑槽192一侧壁相连的水平支撑面198，以及垂直连接于水平支撑面198的竖直导向面196，其中，水平支撑面198与所述输料通道112的底壁基本平齐，输料口连通所述竖直导向面196。需要指出，产品在输送过程中，会不会产生卡料的一个重要因素即可对接的两个支撑面是否平齐，由于移载位162大小、形状需与产品匹配，相对尺寸较小，在实际加工中不便于掌控是否与输料通道112的底壁平齐，即使是几毫米的误差则可能会造成卡料，而采用较为精密的加工方式则会对加工设备有较高的要求，成本较高。因此，设置台阶部194，移动部16沿台阶部194移动，产品从输料通道112输送至水平支撑面198，并落入移载位162即可实现快速分料，便于加工，且更精确地掌控水平支撑面198与输料轨道40底壁的平齐，保证了不会出现卡料现象的发生，进一步地提高了生产效率。

需要说明的是，水平支撑面198与所述输料通道112的底壁基本平齐是指水瓶支撑面198可略低于输料通道112的底壁，亦可与输料通道112的底壁平齐，但不应当理解为高于输料通道112的底壁，从而造成卡料。

具体地，移动部16包括滑动部及连接于滑动部一侧的分料部，滑动部至少部分收容地滑设于所述滑槽192，分料部沿台阶部194可移动，移载位162为开设于所述分料部远离滑动部一侧，并与产品形状、大小相匹配的缺口。如此，在移动部16未到达分料位置，产品被分料部远离滑动部一侧阻挡而无法继续移动，当移动部16到达分料位置，则产品可进入移载位162，从而实现分料。如此，进一步地避免了卡料的现象。

特别地，移载位162的尺寸可略大于产品的尺寸，也略大于输料通道112的宽度尺寸。例如，如图1所示的实施方式中，产品呈圆柱状，则移载位162为截面为弧形的缺口，缺口的开口处的宽度略大于产品的径向尺寸，也略大于输料通道112的宽度尺寸。

进一步地，分料部远离滑动部一侧与竖直导向面196配合导向。具体地，分料部远离滑动部的一侧紧靠于竖直导向面196，从而可被竖直导向面196所导向，且使产品更顺畅地进入移载位162，进一步地避免了卡料的现象。

在一个实施例中，分料机构10还包括检测组件，检测组件包括固定座132及检测装置(图未示)，固定座132设置于分料支座14顶部，检测装置装设于固定座132，用于检测移载位162是否有产品。具体地，分料支座14顶部设有分料盖板144，固定座132设置于分料盖板144，分料盖板144对应设有检测孔，检测装置装设于固定座132，并通过该检测孔检测移载位162是否有产品。如此，可及时诊断分料是否顺畅，也即移载位162是否有产品进入，提高了机构的自动化程度。

在一个实施例中，该分料机构10还包括限位座15，该限位座15设置于底座12，并位于驱动件184与分料支座14之间；该移动部16包括起始位置及终止位置，当移动部16处于起始位置，移动部16一端抵接于限位座15，位于移动部16最远离限位座15的一个移载位162与输料轨道40对接；当移动部16处于所述终止位置，位于移动部16最靠近限位部的一个移载位162与输料轨道40对接。可以理解，上述的起始位置与终止位置均为分料位置，如此，可精确把控移动部16的移动，从而精确确定分料位置，进一步地保证分料的顺畅。

具体地，该移动部16一侧设有两个移载位162，当移动部16处于起始位置，移动部16一端抵接于限位座15，位于移动部16前端的移载位162与输料通道112对接；当移动部16处于终止位置，位于移动部16后端的移载位162与输料通道112对接。需要说明的是，移动部16的前端是指远离限位座15的一端，后端是指靠近限位座15的一端。如此，每次分料位置均可以精确确定，保证了分料的顺畅。

进一步地，该移动部16靠近限位座15的一端还设有限位部168，该限位部168用于在移动部16移动到前述的终止位置而抵接于分料支座14的一端而停止。具体地，该限位部168连接于滑动部靠近限位座15的一端，且朝向底座12的表面方向延伸。限位部168朝向分料支座14的一侧形成可抵接于分料支座14的端部的限位面，从而实现终止位置的限位，该限位部168远离滑动部的端面用于与限位座15抵接，实现起始位置的限位。

在一个实施例中，分料机构10还包括阻滞装置17，阻滞装置17装设于限位座15，并与移动部16一端连接，用于提供阻碍移动部16沿预设方向移动的缓冲力。具体地，该阻滞装置17为阻尼器，阻滞装置17装设于限位座15远离分料支座14的一侧，并穿设该限位座15与前述的限位部168连接。如此，可使移动部16保持一个合适的速度移动，避免因移动部16速度过快，与限位座15或分料支座14发生碰撞而导致分料位置偏移，进一步保证分料的顺畅进行。

在一个实施例中，该驱动件184为驱动气缸，该驱动组件18还包括安装座182，该安装座182装设于底座12，该驱动气缸装设于该安装座182，并与移动部16连接，以驱动移动部16沿预设方向可移动。具体地，该驱动组件18还包括连接件186，该连接件186一端与驱动气缸的活塞杆连接，另一端固接于移动部16的顶部，作为一个较佳地实施方式，该连接件186为鱼眼接头。

可以理解，在其他一些实施例中，该驱动件184还可为其他伸缩式的驱动元件，例如油压缸，当然，也可以为旋转式的驱动元件，但需要传动机构将其旋转输出转化为移动部16的往复运动，在此不再具体赘述。

基于上述的分料机构10，本发明还提供一种自动分料系统100，该自动分料系统100包括振动机20、振动盘30、输料轨道40及上述的分料机构10，该振动盘30与分料机构10均设置于振动机20，输料轨道40设置于振动机20，并衔接于振动盘30与分料机构10之间，用于将物料从振动盘30输送至分料机构10。

在一个实施例中，如图1所示，振动机20上设置有两个振动盘30，对应地，两个输料轨道40的一端分别与相应的振动盘30的出料口对接，另一端与衔接部11的输料通道112的一端对接。

下面将结合附图进一步地对上述自动分料系统100进行说明，以便于更佳的理解分料机构10的结构。

如图1及图2所示，产品自左侧的振动盘30的出料口依次输送进入左侧的输料轨道40及对接的输料通道112。此时，左侧的分料机构10的移动部16处于起始位置，位于移动部16远端的移载位162与左侧的输料通道112的一端对接，进行分料，而位于移动部16近端的移载位162中的产品可被吸料装置移出。

如图1及图3所示，产品自右侧振动盘30的出料口依次输送进入右侧的输料轨道40及对接的输料通道112。此时，右侧的分料机构10的移动部16处于终止位置，位于移动部16近端的移载位162与右侧的输料通道112的一端对接，进行分料，而位于移动部16远端的移载位162中的产品可被吸料装置移出。

上述分料机构10及自动分料系统100，在移动部16沿预设方向移动的一个行程中，可进行两次分料快速分料，避免输料轨道40与移载位162产品积压或堆积而导致可能产生的卡料现象，提高了生产效率。且衔接部11与输料口的配接，以及滑槽192与水平支撑面198的设置，使产品可从输料轨道40顺畅地输送至移载位162进行分料，避免卡料的现象发生，进一步地提高了生产效率。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。