一种贴标装置的制作方法

本发明涉及贴标技术领域，尤其涉及一种贴标装置。

背景技术：

随着社会的不断发展，产品生产种类越来越多，不干胶标贴纸被广泛应用于产品的外包装、产品说明书、产品保护膜上，以往的生产加工方法都是人工操作，手工将标贴纸从标贴纸底板上揭下来，然后再粘贴到产品上去，人工手工粘贴存在的缺点是粘贴位置很难保证一致，不良率高，产品品质难于保证，况且人工手工操作效率低下，随着人工成本的不断提高，加工成本越来越高，不利于企业运营。同时现有的一些贴标装置无法识别不良品，使没有贴标的产品跟贴标的产品混在一起出货，不良率得不到有效的控制。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种贴标装置。

为解决上述技术问题，本发明采用了以下技术措施：

一种贴标装置，适用于塑料薄膜，包括第一传送带、贴标单元、衔接板、出料单元及除静电装置；所述第一传送带用于将所述塑料薄膜传送至所述贴标单元进行贴标，并将完成贴标的所述塑料薄膜传送至所述出料单元；所述衔接板连接于所述第一传送带与所述出料单元之间，用于使所述塑料薄膜顺利进入所述出料单元；所述出料单元包括两个传动组件；所述传动组件包括主动辊、从动辊及至少三条传动钢索；所述主动辊通过至少三条所述传动钢索带动所述从动辊；两个所述传动组件上下并排设置并留有间隙使所述塑料薄膜通过；上下两个所述传动组件的所述传动钢索错位设置；两个所述传动组件转动时将所述塑料薄膜从两个所述主动辊的中间带入所述出料单元，经过所述传动钢索从两个所述从动辊的中间出料，且上下相互错位设置的所述传动钢索使所述塑料薄膜产生凹凸的波浪型折痕；所述除静电装置设置于所述出料单元的出料口，对所述出料单元送出的所述塑料薄膜进行除静电处理。

本发明还可以通过以下技术措施进一步完善：

作为进一步改进，所述主动辊的表面沿轴向均匀设置有环形凹槽，用于防止所述传动钢索移位。

作为进一步改进，所述第一传送带的内部设置有负压系统；所述第一传送带的表面均匀设置若干吸附孔，用于产生负压，吸附定位所述塑料薄膜。

作为进一步改进，还包括漏贴检测装置、不良品收集箱；所述衔接板连接所述出料单元的一端可向下翻转；所述漏贴检测装置设置于所述衔接板的上方，当检测到有漏贴的所述塑料薄膜时控制所述衔接板向下翻转，使漏贴的所述塑料薄膜落入所述不良品箱，并控制所述衔接板复位。

作为进一步改进，还包括分料单元，用于将一堆叠加好的所述塑料薄膜挨个分离并传送至所述第一传送带进行贴标。

作为进一步改进，所述分料单元包括第二传送带、弧形挡料板；堆叠好的所述塑料薄膜放置在所述第二传送带的前端；所述弧形挡料板设置于所述第二传送带的上方，用于控制每次只能一张所述塑料薄膜通过；所述第二传送带将通过所述弧形挡料板的所述塑料薄膜传送至所述第一传送带。

作为进一步改进，还包括挡料辊，横向设置于所述第二传送带上方，且转动方向与所述第二传送带相同，用于当多张所述塑料薄膜通过所述弧形挡料板时，所述挡料辊把多余所述塑料薄膜往相反方向摩擦，使多张所述塑料薄膜分离。

作为进一步改进，所述第一传送带的传送速度大于所述第二传送带的传送速度，当有多张错位叠加的所述塑料薄膜传送至所述第一传送带时，利用所述第一传送送与所述第二传送带的之间的差速将多张所述塑料薄膜分离。

作为进一步改进，还包括计数传感器，设置于所述出料单元的出料口，用于统计完成贴标的所述塑料薄膜的数量。

作为进一步改进，所述主动辊采用胶辊。

作为进一步改进，所述衔接板的设置高度低于设置于下方的所述主动辊的顶面。

与现有技术相比较，本发明具有以下优点：

1、本发明公开一种贴标装置，实现智能贴标，将工人从重复的劳动中解放出来，提高了生产效率，降低了生产成本。

2、由于所述塑料薄膜重量很轻，又没什么硬度很软，如果直接从所述传送带上出料，就存在着所述塑料薄膜变形对折堆料杂乱或所述塑料薄膜绞入所述传送带的滚轮等问题。针对此问题本发明采用所述出料单元，采用两个所述传动组件，上下相互错位设置的所述传动钢索使所述塑料薄膜产生凹凸的波浪型折痕，使所述塑料薄膜在出料时增加一定的硬度，可以有效的避免上述的问题发生。

3、本发明设置了所述分料单元实现自动分料，分离传输，采用负压吸附定位，防止所述塑料薄膜跑位。

4、设置了漏贴检测装置，防止不良品混入成品。

5、设置了除静电装置，对所述塑料薄膜除静电处理，防止所述塑料薄膜相互吸附。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用来解释本发明，并不构成对本发明的限制。

附图1为本发明的一种贴标装置的结构示意图。

主要元件符号说明：

塑料薄膜10

第一传送带100

吸附孔110

贴标单元200

衔接板300

出料单元400

除静电装置500

主动辊401

从动辊402

传动钢索403

第二传送带610

弧形挡料板620

挡料辊630

漏贴检测装置700。

具体实施方式

为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述。

在本发明的描述中，需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下。由语句“包括一个......限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素”。

本系统中涉及到的相关模块均为硬件系统模块或者为现有技术中计算机软件程序或协议与硬件相结合的功能模块，该功能模块所涉及到的计算机软件程序或协议的本身均为本领域技术人员公知的技术，其不是本系统的改进之处；本系统的改进为各模块之间的相互作用关系或连接关系，即为对系统的整体的构造进行改进，以解决本系统所要解决的相应技术问题。

下面将结合附图和实施方式对本发明的一种贴标装置具体介绍。

请参阅附图1，一种贴标装置，适用于塑料薄膜10，包括第一传送带100、贴标单元200、衔接板300、出料单元400及除静电装置500。

所述第一传送带100将所述塑料薄膜10传送至所述贴标单元200进行贴标，在本实施例中，所述贴标单元200设置于所述第一传送带100的上方，当有所述塑料薄膜10经过时，进行贴标工作，贴标完成后由所述第一传送带100继续将所述塑料薄膜10传送至所述出料单元400；针对所述塑料薄膜10在所述第一传送带100上传输时，可能存在跑偏，或者当所在车间有风时，容易被吹跑的问题，在本实施例中，优选的，所述第一传送带100的内部设置有负压系统；所述第一传送带100的表面均匀设置若干吸附孔110，用于产生负压，吸附定位所述塑料薄膜10。

在所述第一传送带100与所述出料单元400之间设置所述衔接板300，用于使所述塑料薄膜10顺利进入所述出料单元400；能有效的防止所述塑料薄膜10绞入所述第一传送带100的滚轮里，在本实施例中，优选的，所述衔接板300的设置高度低于设置于下方的所述主动辊401的顶面，有利于所述塑料薄膜10顺着所述主动辊401的转动方向进入所述出料单元400。

所述出料单元400包括两个传动组件；所述传动组件包括主动辊401、从动辊402及至少三条传动钢索403；所述主动辊401通过至少三条所述传动钢索403带动所述从动辊402。

两个所述传动组件上下并排设置并留有间隙使所述塑料薄膜10通过，上下两个所述传动组件的所述传动钢索403错位设置；具体实施时，两个所述传动组件转动方向相反，转动时将所述塑料薄膜10从两个所述主动辊401的中间带入所述出料单元400，经过上下错位设置的所述传动钢索403传输，然后从两个所述从动辊402的中间出料，且上下相互错位设置的所述传动钢索403使所述塑料薄膜10产生凹凸的波浪型折痕，这里采用上下相互错位设置的所述传动钢索403代替传统传输带的皮带传输，使所述塑料薄膜10在出料时增加了一定的硬度，起到定型作用，使所述塑料薄膜10不至于因重量太轻、太软而在出料的时发生变形对折堆料杂乱甚至被绞入传送带滚轮等问题。

考虑到所述塑料薄膜10非常轻薄，相互之间会有静电，有静电就会立马相互吸附，在本实施例中，设置了所述除静电装置500，将所述除静电装置500设置于所述出料单元400的出料口，对所述出料单元400送出的所述塑料薄膜10进行除静电处理。所述除静电装置500采用一根横向设置的导电棒接到设备的地端，所述塑料薄膜10从所述出料单元400出料后接触所述导电棒，将所带的静电传到地端进行释放，从而达到除静电的效果。

进一步的，在本发明其它较佳的实施例中，所述主动辊401的表面沿轴向均匀设置有环形凹槽，所述传动钢索403嵌在所述环形凹槽内，防止所述传动钢索403移位。优选的，所述主动辊401采用胶辊，所述胶辊上的橡胶跟所述塑料薄膜10有更大的摩擦力，所述主动辊401在将所述塑料薄膜10带入所述出料单元400时，不易打滑。

进一步的，在本发明其它较佳的实施例中，还包括漏贴检测装置700、不良品收集箱；所述衔接板300连接所述出料单元400的一端可向下翻转；所述漏贴检测装置700设置于所述衔接板300的上方，当检测到有漏贴的所述塑料薄膜10时控制所述衔接板300向下翻转，使漏贴的所述塑料薄膜10落入所述不良品箱，并控制所述衔接板300复位。可以有效的防止不良品混入成品中，引起客诉。此实施例中，所述漏贴检测装置700可以采用激光扫码仪。

进一步的，在本发明其它较佳的实施例中，还包括分料单元，用于将一堆叠加好的所述塑料薄膜10挨个分离并传送至所述第一传送带100进行贴标，实现所述贴标装置的全智能化，不用人工将所述塑料薄膜10一张一张放置在所述第一传送带100上。

进一步的，在本发明其它较佳的实施例中，所述分料单元包括第二传送带610、弧形挡料板620；堆叠好的所述塑料薄膜10放置在所述第二传送带610的前端，所述第二传送带610转动时，根据所述塑料薄膜10之间及所述塑料薄膜10与所述第二传送带610之间的摩擦力不一样，叠在最底的所述塑料薄膜10在所述第二传送带610的带动下朝传动方向出料；所述弧形挡料板620设置于所述第二传送带610的上方，根据调整所述弧形挡料板620与所述第二传送带610上表面的间距控制每次只能一张所述塑料薄膜10通过；然后所述第二传送带610将通过所述弧形挡料板620的所述塑料薄膜10传送至所述第一传送带100。

进一步的，在本发明其它较佳的实施例中，考虑到所述塑料薄膜10存在着多张叠加一起通过所述弧形挡料板620的情况，优选的，设置了挡料辊630，横向设置于所述第二传送带610上方，且转动方向与所述第二传送带610相同，用于当多张所述塑料薄膜10通过所述弧形挡料板620时，所述挡料辊630把多余所述塑料薄膜10往相反方向摩擦，使多张所述塑料薄膜10错开分离开来。

进一步的，在本发明其它较佳的实施例中，所述第一传送带100的传送速度大于所述第二传送带610的传送速度，当有多张错位叠加的所述塑料薄膜10传送至所述第一传送带100时，利用所述第一传送带100与所述第二传送带610的之间的差速将多张所述塑料薄膜10分离。此技术方案进一步避免了多张叠加的所述塑料薄膜10一起传送至所述贴标单元200，造成漏贴标。

进一步的，在本发明其它较佳的实施例中，还包括计数传感器，设置于所述出料单元400的出料口，用于统计完成贴标的所述塑料薄膜10的数量。避免人工计数，有利于生产数量的控制。同时，也可以设定当计数到一定数量时，对所述塑料薄膜10进行自动打包或分组放置。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明保护的范围之内。