双悬臂回转式基座起重机及包含有该起重机的船的制作方法

本申请是申请号为201480072901.x，申请日为2014年12月30日，发明名称为“双悬臂回转式基座起重机”的中国专利申请的分案申请。

本发明涉及双悬臂回转式基座起重机，所述双悬臂回转式基座起重机包括：

-固定基座；

-起重机壳体，所述起重机壳体安装于基座并适合相对于基座围绕竖直回转轴线回转；

-主悬臂，所述主悬臂包括外端部和相反的内端部，悬臂轴枢转地连接至所述外端部，所述内端部围绕第一水平枢转轴线枢转地连接至起重机壳体，使主悬臂的上下升降移动；

-次悬臂，所述次悬臂包括内端部，所述内端部枢转地连接至悬臂轴，使次悬臂相对于主悬臂的枢转移动；

-物体悬挂设备，物体可连接至所述物体悬挂设备；

-提升组件，所述提升组件包括提升绞盘和相应的提升缆线。

背景技术：

常规起重机设置有提升绞盘和提升缆线，所述提升缆线经由滑轮从提升绞盘延伸越过悬臂的偏离滑轮直至物体悬挂设备，所述起重机可以用于升起和降下材料并且使材料水平移动。其主要用于升起重型物品并且将它们运输至其它位置。物体悬挂设备优选包括起重机吊钩等以连接负载。

在双悬臂回转式基座起重机中，悬臂包括至少两个部分：主悬臂和次悬臂。这提供了用于储存和操纵的紧凑尺寸。

双悬臂回转式基座起重机特别有利于海运目的，因为起重机的次悬臂允许起重机提升负载同时次悬臂的尖端接近船，特别是船的甲板。通过这种方式可以限制负载的移动，因为次悬臂的尖端可以保持在甲板上方的限定高度处。而且，由于负载的力在起重机的低点处引入，船的稳定性提高。这些特征使得起重机安全有效。

为了操作双悬臂回转式基座起重机，吊杆的两个部分(主悬臂和次悬臂)被独立地控制。可以使用液压缸，所述液压缸适用于能够提升数千公斤负载至50吨负载的小型双悬臂回转式基座起重机。在进一步升级双悬臂回转式基座起重机以能够提升高达数百吨的甚至更大的负载的时候，发现液压缸的使用可能造成起重机可及范围和最大负载方面的限制。

技术实现要素：

本发明的目的是提供用于双悬臂回转式基座起重机的主悬臂和次悬臂的替代性控制机构。

根据本发明的第一非限定的方面通过双悬臂回转式基座起重机实现所述目的，所述双悬臂回转式基座起重机包括：

-固定基座，所述固定基座优选适合安装至船；

-起重机壳体，所述起重机壳体安装至所述基座并且适合相对于所述基座围绕竖直回转轴线回转；

-主悬臂，所述主悬臂包括内端部和与其相反的两个叉状外端部，所述内端部围绕第一水平枢转轴线枢转地连接至所述起重机壳体，使所述主悬臂的上下升降移动，悬臂轴在所述外端部之间延伸并且限定第二水平枢转轴线；

-升降组件，所述升降组件包括升降绞盘和在所述主悬臂与所述起重机壳体之间延伸的升降缆线；以及

-次悬臂，所述次悬臂包括叉状内端部，所述叉状内端部限定左侧叉状端部和右侧叉状端部，所述左侧叉状端部和右侧叉状端部枢转地连接至所述悬臂轴，使所述次悬臂相对于所述主悬臂枢转移动；

-物体悬挂设备，物体可连接至所述物体悬挂设备；

-提升组件，所述提升组件包括提升绞盘和相应的提升缆线，所述提升缆线从所述绞盘延伸至所述物体悬挂设备，从而在驱动所述绞盘的时候所述物体悬挂设备可以升高和降低；其中所述次悬臂的叉状内端部允许在左侧叉状端部与右侧叉状端部之间将所述提升缆线安装在所述悬臂轴上；

-次悬臂定位设备，所述次悬臂定位设备设置在所述次悬臂与所述起重机壳体之间，适合相对于所述主悬臂支撑和定位所述次悬臂并驱动所述次悬臂的枢转移动；所述次悬臂定位设备包括：

o次悬臂定位绞盘，所述次悬臂定位绞盘与次悬臂定位缆线相配合，所述缆线在所述起重机壳体与拉链之间延伸；

o辐条结构，所述辐条结构固定至所述次悬臂并且从所述悬臂轴沿径向向外延伸，包括附接至所述次悬臂的右侧叉状端部的一个或多个右侧辐条和附接至所述次悬臂的左侧叉状端部的一个或多个左侧辐条，其中在所述右侧辐条与所述左侧辐条之间限定空间，所述提升缆线延伸穿过所述空间；其中所述主悬臂的叉状外端部的长度使得所述主悬臂的叉状外端部之间的间隙允许所述辐条结构的至少一部分穿过；

o拉链，所述拉链的一端连接至所述次悬臂定位缆线而另一端连接至所述次悬臂和/或所述辐条结构，所述辐条结构适合支撑所述拉链。

次悬臂定位设备相对于主悬臂支撑和定位次悬臂，并且在相对于主悬臂的如下不同位置范围内精确控制次悬臂的枢转移动：从伸展位置至折叠位置，在所述伸展位置下尖端从主悬臂大体向前延伸，在所述折叠位置下次悬臂向后折叠。

根据本发明设置次悬臂定位设备允许使用简单装置(例如缆线和绞盘)实现次悬臂的广阔的位置范围。因此，主悬臂和次悬臂的尺寸的设计选择不再受限于在它们之间使用汽缸所固有的限制：主悬臂和次悬臂的更小的横截面以及各种共同的尺寸是可能的。特别地，根据本发明的双悬臂回转式基座起重机有可能具有数百吨甚至高达1000吨的起重量。

如上所述，根据本发明的双悬臂回转式基座起重机在船上是特别有利的。然而，本发明的双悬臂回转式基座起重机的设计使得固定基座不仅适合安装至船，而且适合安装至陆地用于陆基起重机，或安装至车辆用于移动起重机，例如通过本申请人的wo2005/030632已知。

根据本发明的双悬臂回转式基座起重机包括固定基座，所述固定基座优选适合安装至船或与船整体形成。特别地，基座优选安装至船的甲板，但是也可以设想基座与船体的一部分(可能是船的甲板)整体形成，这可以提高起重机的整体稳定性。

根据本发明，起重机壳体安装至基座并且适合相对于基座围绕竖直回转轴线(例如经由旋转轴承)回转(即旋转)。同样允许主悬臂和次悬臂在水平平面中的旋转从而实现起重机的大的可及范围。基座安装的起重机的优点是起重机的径向灵活性。起重机壳体具有基本上竖直的细长结构。在实施方案中，起重机壳体可以与竖直轴线形成例如10°的角度，但是也可以设想高达30°的角度。起重机壳体的横截面可能为圆形，但是也可以为正方形或多边形横截面。在一个实施方案中，起重机壳体朝向顶部远离基座逐渐变细。优选地，起重机壳体具有允许一个或多个缆线穿过起重机壳体的中空结构，并且起重机壳体设置有允许一个或多个缆线离开起重机壳体的顶部。有利地，起重机的主要部件可以安装在起重机壳体内，受到良好保护免受恶劣海洋环境的影响。在一个实施方案中，起重机的旋转部分设置有完全封闭的回转轴承且由此维修受到限制。

操作者的舱室优选连接至起重机壳体的外部。此外，还可以在起重机壳体上设置升沉补偿装置，优选活动升沉补偿装置。

主悬臂连接至起重机壳体，优选相对地接近基座连接至起重机壳体的下部。第一水平枢转轴线可以邻近起重机壳体延伸，但是同样可以设想枢转轴线延伸通过起重机壳体的构造，例如本申请人的wo2008088213中所公开的。

根据本发明，主悬臂包括叉状外端部，悬臂轴在所述叉状外端部之间延伸。在一个可能的实施方案中，主悬臂还包括叉状内端部，所述叉状内端部枢转地连接至起重机壳体。在叉状内端部之间产生的空间中可以设置绞盘，例如提升绞盘，和/或操作者的舱室和/或升沉补偿装置。

优选地，主悬臂的中间和叉状端部基本上体现为箱形梁，所述箱形梁由围壁形成封闭的管。在一个实施方案中，围壁具有打开的桁架的或格子状构造。替代性地，围壁可以形成封闭的空心套管。替代性地，还可以设想包括空心套管及其之间的桁架的连接件的混合构造。叉状端部可以朝向端部逐渐变细，例如使得叉状端部之间的空间朝向端部增加。

主悬臂和起重机壳体之间的枢转连接允许主悬臂的上下升降移动。设置升降组件从而支撑和控制主悬臂相对于起重机壳体的位置。升降组件在主悬臂与起重机壳体之间延伸，并且包括升降缆线和升降绞盘。在一个实施方案中，升降缆线延伸至主悬臂的外端部。升降缆线也可以延伸至主悬臂的离外端部一定距离的部分。在一个实施方案中，升降绞盘设置在起重机的旋转的起重机壳体内，并且升降缆线延伸通过起重机壳体。替代性地，升降绞盘可以邻近起重机壳体的外部设置或甚至连接至起重机壳体的外部。因此，升降绞盘可以随着起重机壳体旋转。在一个实施方案中，升降缆线从起重机壳体的顶部延伸，但是替代性地也可以设想升降缆线从起重机壳体的中部或下部延伸。

注意到使用升降组件定位主悬臂是已知的并且与具有单个吊杆或悬臂的常规起重机相似。改变升降缆线的长度允许主悬臂基本上在向下指向的方向与升高的竖直位置之间的枢转移动，即通常在0°(竖直)与135°(向下指向)之间。根据起重机壳体的几何形状，甚至可以允许主悬臂枢转略微超过竖直方向。根据第一枢转轴线的位置，向下指向的位置可以包括仅90°或甚至接近180°的角度(当第一枢转轴线在升高位置的时候，并且主悬臂有可能基本上与起重机壳体成一直线地向下延伸)。

主悬臂包括与内端部相反的两个叉状外端部，悬臂轴在两个叉状外端部之间延伸从而限定第二水平枢转轴线。叉状外端部可以具有恒定的相互距离，但是也可以设想相互距离朝向端部增加或改变。

双悬臂回转式基座起重机还包括次悬臂。该悬臂也优选体现为箱形梁，所述箱形梁由围壁形成封闭的管。在一个实施方案中，围壁具有打开的桁架的或格子状构造。替代性地，围壁可以形成封闭的空心套管。替代性地，还可以设想包括空心套管及其之间的桁架的连接件的混合构造。叉状端部可以朝向端部逐渐变细，例如使得叉状端部之间的空间朝向端部增加。

本发明的次悬臂包括叉状内端部，所述叉状内端部限定左侧叉状端部和右侧叉状端部，所述左侧叉状端部和右侧叉状端部枢转地连接至悬臂轴，允许次悬臂相对于主悬臂的枢转移动。左和右在此定义为从起重机壳体沿着主悬臂朝向次悬臂的方向观察。

优选地，次悬臂的叉状内端部连接在主悬臂的叉状外端部之间。替代性地，可以设想主悬臂的叉状外端部在端部处朝向彼此逐渐变细，允许将其连接在次悬臂的左侧叉状端部与右侧叉状端部之间。

本发明的双悬臂回转式基座起重机包括次悬臂定位设备，所述次悬臂定位设备设置在次悬臂与起重机壳体之间，适合相对于主悬臂支撑和定位次悬臂并且驱动次悬臂的枢转移动。

次悬臂定位设备包括次悬臂定位绞盘，所述次悬臂定位绞盘与次悬臂定位缆线相配合，所述缆线在起重机壳体与拉链之间延伸。在一个实施方案中，次悬臂定位绞盘设置在起重机壳体中，并且次悬臂定位缆线延伸通过起重机壳体。因此，次悬臂定位绞盘可以随着起重机壳体旋转。替代性地，次定位绞盘可以邻近起重机壳体设置或甚至连接至起重机壳体。在一个实施方案中，次定位缆线从起重机壳体的中部延伸，但是替代性地也可以设想次定位缆线从起重机壳体的上部或下部延伸。

当升降缆线和次悬臂定位缆线未平行设置的时候，对力的相互作用来说是有利的。因此，设置细长的起重机壳体允许升降缆线在主悬臂的外端部与起重机壳体的上端之间延伸的构造在相对接近水平方向的方向上延伸。可以允许次悬臂定位缆线在拉链与起重机壳体的接近基座的下部之间延伸，从而在相对接近竖直方向的方向上延伸。同样地，升降缆线和次悬臂定位缆线相对于彼此以一定角度延伸，这对力的相互作用来说是有利的。优选地，升降缆线与次悬臂定位缆线之间的角度为至少40°。

替代性地，基座可以体现为固定桅杆，其中起重机壳体体现为支撑主悬臂的旋转回转平台和桅杆顶部处的桅顶。允许提升缆线从桅顶或旋转回转平台延伸至次悬臂的尖端。也允许升降缆线从桅顶延伸至主悬臂从而控制主悬臂的位置。还有可能允许次悬臂定位缆线从桅顶延伸至拉链从而控制次悬臂的位置。这允许以优选半径设置不同的提升。桅杆结构具有固有的安全特征；负载力矩被桅杆承受而不是被回转轴承承受。

次悬臂定位设备还包括辐条结构，所述辐条结构固定至次悬臂并且从悬臂轴沿径向向外延伸。辐条结构包括附接至次悬臂的右侧叉状端部的一个或多个右侧辐条以及附接至次悬臂的左侧叉状端部的一个或多个左侧辐条。辐条可以体现为棒材(rod)、成型梁、板等。此外，可以在辐条之间设置板或桁架等。有利地，辐条结构基本上在四分之一圈中延伸，所述四分之一圈限定在相对于次悬臂的向上垂直方向和基本上与次悬臂相反的方向之间。在该四分之一圈中，辐条结构可以最佳地有助于支撑、定位和操纵次悬臂。

除了次悬臂定位绞盘、次悬臂定位缆线和辐条结构之外，次悬臂定位设备还包括拉链，所述拉链的一端连接至次悬臂定位缆线而另一端连接至次悬臂和/或辐条结构，辐条结构适合支撑拉链的至少一部分。在一个实施方案中，拉链与次定位缆线整体形成。

在操作中，驱动次悬臂定位绞盘以拖拉和输出次悬臂定位缆线，所述次悬臂定位缆线连接至拉链，所述拉链任选经由固定至次悬臂的辐条结构依次连接至次悬臂。辐条结构允许实现次悬臂相对于主悬臂的各种角位置。

拉链例如体现为一系列互连杆，例如细长棒材，和/或缆线部分或其它元件。辐条结构适合支撑拉链(可能是拉链的杆)。为此目的，辐条结构的径向外端部优选设置有一个或多个底座。在一个可能的实施方案中，拉链包括经由枢轴互连的细长棒材，细长棒材之间的枢轴适合由辐条结构支撑，例如由设置在辐条远端处的底座支撑。所述实施方案的优点是拉链不可能在辐条结构上滑动。在一个可能的实施方案中，辐条结构设置有凹槽，拉链支撑在所述凹槽中。替代性地，辐条结构可以设置有突出部，所述突出部可以与拉链中(例如杆内)的凹部相配合。

根据本发明，拉链在次悬臂定位缆线与辐条结构之间延伸，或者在次悬臂定位缆线与次悬臂之间延伸。

辐条结构包括附接至次悬臂的右侧叉状端部的一个或多个右侧辐条以及附接至次悬臂的左侧叉状端部的一个或多个左侧辐条，其中在右侧辐条与左侧辐条之间限定空间，提升缆线延伸穿过所述空间。

在一个实施方案中，辐条结构包括第一辐条，所述第一辐条基本上垂直于次悬臂固定，例如形成70°-110°的第一角度。在一个实施方案中，在第一辐条的径向外端部与次悬臂的外端部之间设置拉杆。在一个实施方案中，第一辐条邻近悬臂轴设置，并且具有叉状内端部从而安装引导滑轮。替代性地，可以设想第一辐条设置在离悬臂轴一定距离处。

在一个实施方案中，辐条结构的左侧辐条和右侧辐条形成平行的第二辐条，所述第二辐条相对于次悬臂形成第二角度。第二角度例如在70°-200°之间，优选在110°-160°之间。在这些平行的第二辐条之间限定空间，提升缆线延伸通过所述空间。替代性地，辐条结构的左侧辐条和右侧辐条可以体现为板，或包括多个可能互连的辐条。

在一个实施方案中，辐条结构包括形成平行的第三辐条的另一个左侧辐条和另一个右侧辐条，所述第三辐条相对于次悬臂形成第三角度。该第三角度大于第一和第二角度，即在130°-200°之间，特别是在160°-180°之间。可能地，第二和第三辐条在辐条的中部经由支柱互连。这为辐条结构提供强度，因为左侧和右侧辐条不能在构件之间限定的空间中互连，因为提升缆线应当能够延伸通过所述空间。

如上所述，主悬臂具有叉状端部。根据本发明，主悬臂的叉状端部的长度使得主悬臂的叉状端部之间的间隙允许辐条结构的至少一部分穿过。在操作中，辐条结构固定至次悬臂并且可以随着次悬臂旋转。辐条结构优选基本上在四分之一圈中从悬臂轴沿径向向外延伸，所述四分之一圈限定在相对于次悬臂的向上垂直方向和基本上与次悬臂相反的方向之间。因此，辐条结构基本上与次悬臂成一直线地相反延伸，当次悬臂与主悬臂成一直线向前定向的时候与主悬臂的位置一致。为了允许次悬臂相对于主悬臂进一步旋转，希望允许辐条结构的至少一部分穿过主悬臂。主悬臂的叉状端部产生叉状端部之间的间隙，辐条结构的至少一部分可以穿过所述间隙。因此，由于主结构中的间隙允许辐条结构的一部分穿过，与辐条结构附接的次悬臂能够围绕悬臂轴在广阔范围内旋转。

当主悬臂在直立竖直位置下的时候，次悬臂可以升高至尖端向上延伸的竖直位置。优选地，主悬臂的辐条结构侧设置有止动件(例如圆柱体)，当在竖直位置下的时候所述止动件接触次悬臂并且避免次悬臂回落。

当主悬臂在直立竖直位置下的时候，次悬臂也可以降低180°到达竖直位置，其中尖端向下延伸并且其中次悬臂沿着主悬臂基本上平行地向后折叠。

在一个可能的实施方案中，在主悬臂与次悬臂之间设置斜桁支索从而定位和/或固定次悬臂相对于主悬臂的位置。可能地，斜桁支索连接至主悬臂的中间区域和次悬臂的中间区域。次悬臂定位缆线连同辐条结构能够相对于主悬臂降低和升高次悬臂。

在主悬臂水平定位的情况下，次悬臂定位缆线和辐条结构能够向上拉动次悬臂到达尖端向上延伸的竖直位置，并且降低次悬臂直至次悬臂的尖端向下延伸。然而，在该情况下次悬臂定位缆线不能使次悬臂进一步枢转至次悬臂沿着主悬臂向后折叠的折叠位置。在该情况下设置斜桁支索是有利的，因为斜桁支索能够朝向主悬臂拉动次悬臂到达折叠位置。因此，使用斜桁支索从而允许次悬臂和主悬臂的甚至更多的相对位置。

斜桁支索的另一个优点是其可以有助于次悬臂相对于主悬臂的固定。在一般结构中，通过次悬臂定位缆线防止次悬臂降低。通过不仅施加至次悬臂本身而且施加至可能从提升缆线悬挂的负载的重力防止次悬臂向上移动。然而，由于由海况引发的船运动，重力(特别是当仅施加至次悬臂本身的时候)可能不足以防止次悬臂的小幅度向上移动。斜桁支索的设置将相对于斜桁支索固定次悬臂。

根据本发明，提供双悬臂回转式基座起重机，所述双悬臂回转式基座起重机包括：

-固定基座，所述固定基座优选适合安装至船；

-起重机壳体，所述起重机壳体安装至所述基座并且适合相对于所述基座围绕竖直回转轴线回转；

-主悬臂，所述主悬臂包括外端部和对立的内端部，所述内端部围绕第一水平枢转轴线枢转地连接至所述起重机壳体，允许所述主悬臂的上下升降移动；

-升降组件，所述升降组件包括升降绞盘和在所述主悬臂与所述起重机壳体之间延伸的升降缆线；和

-次悬臂，所述次悬臂包括外端部和相反的内端部，所述内端部围绕第二水平枢转轴线枢转地连接至所述主悬臂的外端部，允许所述次悬臂相对于所述主悬臂的枢转移动；

-物体悬挂设备，物体可连接至所述物体悬挂设备；

-提升组件，所述提升组件包括提升绞盘和相应的提升缆线，

其中所述次悬臂设置有所述外端部处的提升缆线偏离滑轮和接近所述内端部的用于提升缆线保持设备的第一安装设施，

允许所述提升缆线从所述绞盘经由所述偏离滑轮并经由所述物体悬挂设备延伸至提升缆线保持设备，

使得所述提升缆线包括在所述物体悬挂设备与所述偏离滑轮之间延伸的一个或多个第一悬挂缆线部分以及在所述物体悬挂缆线设备与所述提升缆线保持设备之间延伸的一个或多个第二悬挂缆线部分，使得当所述提升缆线保持设备安装在所述第一安装设施处的时候，第一和第二悬挂缆线部分相对于彼此以一角度延伸。

任选地，设置根据本发明的非限定的方面的次悬臂定位设备。本发明与已知的双悬臂回转式基座起重机的不同之处在于，在内端部与外端部之间设置用于提升缆线保持设备的第二安装设施，使得当提升缆线保持设备安装在第一安装设施处的时候，第一悬挂缆线部分和第二悬挂缆线部分相对于彼此以相对大的角度延伸，并且当提升缆线保持设备安装在第二安装设施处的时候，第一悬挂缆线部分和第二悬挂缆线部分相对于彼此以相对小的角度延伸。

悬挂缆线部件之间的角度防止缆线的纠缠，缆线的纠缠为也被称为绳索缠绕或丝线缠绕的现象。

在根据本发明的实施方案中，用于提升缆线保持设备的安装设施体现为设置在次悬臂中的一组孔。例如，次悬臂可以包括顶壁、底壁和侧壁，其中侧壁的下部设置有一个或多个孔。

从提升绞盘延伸的提升缆线可以具有死头或连接至另一个绞盘的端部。可以设想设置两个绞盘，并且提升缆线从一个绞盘经由引导滑轮、偏离滑轮和物体悬挂设备，经由保持设备延伸至第二提升绞盘。替代性地，提升缆线具有连接至死头连接点的死头。该点可以设置在主悬臂或次悬臂、起重机壳体或其它位置的任何地方。在根据本发明的实施方案中，提升缆线保持设备体现为死头连接点。同样地，提升缆线从绞盘经由引导滑轮和偏离滑轮，经由物体悬挂设备延伸至提升缆线保持设备，并且连接至提升缆线保持设备。

根据本发明的双悬臂回转式基座起重机还设置有物体悬挂设备(例如吊钩和提升组件)，物体可连接至所述物体悬挂设备。提升组件包括提升绞盘和相应的提升缆线。在根据本发明的实施方案中，提升绞盘设置在起重机的基座中或基座下方，并且提升缆线延伸通过起重机壳体。提升绞盘也可以邻近起重机壳体设置或甚至连接至起重机壳体。用于超深升降的绞盘需要大的储存容量并且在根据本发明的实施方案中可以装配在起重机壳体的外部。在根据本发明的实施方案中，提升缆线从起重机壳体的中部延伸，但是替代性地也可以设想提升缆线从起重机壳体的上部或下部延伸。

根据本发明的双悬臂起重机可以包括提升缆线，提升缆线从绞盘延伸至物体悬挂设备，使得在驱动绞盘的时候物体悬挂设备可以升高和降低。提升缆线可经由设置在悬臂轴中间的引导滑轮延伸。次悬臂的叉状内端部可允许在左侧叉状端部与右侧叉状端部之间将提升缆线安放至悬臂轴的中间。在根据本发明的实施方案中，用于提升缆线的偏离滑轮设置在次悬臂上。偏离滑轮优选设置在次悬臂的外端部处，但是偏离滑轮设置在离次悬臂的外端部一定距离处的构造也是可能的。任选地，提升缆线的死头连接至次悬臂的外端部。

附图说明

附图中进一步说明本发明，其中：

图1显示了根据本发明的双悬臂回转式基座起重机的立体图，其中次悬臂基本上与主悬臂成一直线放置；

图2显示了图1中的双悬臂回转式基座起重机的立体图，其中次悬臂与主悬臂形成锐角；

图3显示了图1中的双悬臂回转式基座起重机的起重机壳体和提升缆线的细节；

图4显示了在图1中的位置下的双悬臂回转式基座起重机的细节的俯视立体图；

图5显示了在图1中的位置下的双悬臂回转式基座起重机的细节的仰视立体图；

图6显示了图1中的双悬臂回转式基座起重机的立体图，其中相比于图2中显示的情况，次悬臂与主悬臂形成更小的锐角；

图7显示了图1中的双悬臂回转式基座起重机的立体图，其中相比于图6中显示的情况，次悬臂与主悬臂形成更小的锐角。

具体实施方式

图1-7中显示了根据本发明的双悬臂回转式基座起重机的各个位置和细节。由于所有图涉及相同的实施方案，因此所有图中使用相同的附图标记。

图1、2、6和7中显示了双悬臂回转式基座起重机1的整体。根据本发明的双悬臂回转式基座起重机1包括固定基座2，所述固定基座2适合安装至船。在基座2上设置审理中的申请nl2009287中描述的提升缆线引导件21。

起重机壳体3安装至基座2并且适合相对于基座2围绕竖直回转轴线r回转。该实施方案的起重机壳体3的形状是朝向顶部逐渐变细的封闭竖直柱形物。正如图2中可见，起重机壳体3的中心轴线相对于竖直方向以约20°的小角度α延伸，从而为主悬臂4提供空间。在起重机壳体3上设置操作者的舱室22。

附接至起重机壳体3下部的是主悬臂4的内端部，所述内端部围绕第一水平枢转轴线20枢转地连接至起重机壳体3。主悬臂4在此具有基本上箱形的封闭构造，包括图3中详细显示的叉状内端部4a和4a’以及图4和图5中详细显示的叉状外端部4b和4b’。主悬臂和次悬臂可以具有任何可能的构造，例如其一者或两者可以具有桁架形框架，但是替代性地也可以设想其一者或两者以封闭箱的形式形成。

为了设置主悬臂4，提供升降组件(luffingassembly)12，所述升降组件12在主悬臂4的外端部4b、4b’(在此特别在第二枢转轴线11的附近)与起重机壳体3(在此为起重机壳体的上端3a)之间延伸。升降组件12包括升降绞盘(不可见)和升降缆线12b。特别在图4中可见两组平行的升降缆线12b分别延伸至主悬臂的外端部4b和外端部4b’。升降绞盘优选设置在起重机壳体内。

在叉状内端部4a与4a’之间和略微下方，绞盘(特别是减震绞盘23和23’)安装至起重机壳体3，减震缆线24和24’分别连接至所述减震绞盘23和23’。这些包括绞盘和缆线的减震设备可以连接至物体悬挂设备9，从而抑制由海况引发的物体悬挂设备9的运动。

此外，设置绞盘26，所述绞盘26将连接至吊钩26b的提升缆线26a致动。该组件例如用于额外的提升能力，但是也可以替代性地用于辅助运动补偿。

图7中特别可见叉状内端部4a和4a’的优点，其中可见安装在起重机壳体的中部3b上的两个平台30和40在叉状内端部4a与4a’之间突出。这些平台30、40的功能将在下文解释。

悬臂轴10在两个叉状外端部4b与4b’之间延伸从而限定第二水平枢转轴线11，如图4中所示。

设置包括叉状内端部的次悬臂5，所述叉状内端部限定左侧叉状端部5b’和右侧叉状端部5b，所述左侧叉状端部5b’和右侧叉状端部5b枢转地连接至悬臂轴10。特别地，在所示实施方案中，次悬臂的叉状内端部在主悬臂的叉状外端部4b与4b’之间连接至悬臂轴10。次悬臂5的枢转连接允许次悬臂5相对于主悬臂4的枢转移动。与主悬臂4相似，所示实施方案的次悬臂5也具有封闭箱形构造。在次悬臂5的左侧叉状端部5b’与右侧叉状端部5b之间，用于提升缆线16的引导滑轮15安装在悬臂轴10上。这将在下文详细描述。

双悬臂回转式基座起重机1进一步包括提升组件，所述提升组件包括提升牵引绞盘，所述提升牵引绞盘设置在基座2内且在此不可见并延伸至提升丝线储存绞盘17，所述提升丝线储存绞盘17在所示实施方案中设置在基座2的下方，优选设置在船体甲板的下方(未示出)。提升缆线16从提升丝线储存绞盘17延伸，所述提升缆线16经由设置在基座2下方的滑轮18延伸进入起重机壳体3。升沉补偿装置用附图标记13表示。提升缆线16经由安装至起重机壳体3的滑轮19而延伸至悬臂轴10，在所述悬臂轴10处设置引导滑轮15。图3中详细显示的滑轮19被平台30围绕，所述平台30在主悬臂4的直立位置下落入主悬臂的叉状内端部4a、4a’之间。提升缆线16从引导滑轮15在次悬臂5上经由次悬臂5上的偏离滑轮14延伸至物体悬挂设备9，所述偏离滑轮14特别设置在次悬臂的外端部5a处。通过图4和图5可见次悬臂5的外端部5a也是叉状的，因为所示实施方案的偏离滑轮14设置在这些叉状外端部之间。也可以设想其它构造。滑轮19在起重机壳体3中间的位置是有利的，因为其使得提升缆线在起重机壳体的旋转轴线r中进入起重机壳体，使得起重机壳体回转而不会造成提升缆线纠缠或缠绕。

为了使次悬臂5相对于主悬臂4放置，根据本发明的非限定性的方面，设置与次悬臂定位缆线31相配合的次悬臂定位绞盘(未示出)，所述次悬臂定位缆线31在起重机壳体3与拉链32之间延伸。次悬臂定位绞盘优选放置在起重机壳体内。在所示实施方案中，次悬臂定位缆线31在起重机壳体的中部3b处特别是经由设置在起重机壳体3的中部3b的滑轮组33偏离起重机壳体。在所示实施方案中，正如特别在图3中可见，平台40邻近滑轮组33而连接至起重机壳体的中部3b。

所示次悬臂定位缆线31包括缆线和滑轮的组合，其可以通过绞盘(未显示)致动从而改变长度。

本发明的次悬臂定位设备还包括体现为一系列多铰链互连棒材的拉链32，所述拉链32的一端围绕枢轴32b枢转地连接至次悬臂定位缆线31。拉链32通过辐条(spoke)结构50支撑并延伸至该辐条结构50且围绕枢轴32a枢转连接至该辐条结构50。

辐条结构50固定至次悬臂5并从悬臂轴10沿径向向外延伸，且可以连同次悬臂5围绕第二枢转轴线11枢转。所示实施方案的辐条结构50包括基本上在四分之一圈中延伸的辐条51、52a、52b、53a和53b，所述四分之一圈限定在相对于次悬臂的向上垂直方向和基本上与次悬臂相反的方向之间。辐条的长度不同。

在所示实施方案中，第一辐条51基本上在相对于次悬臂5的向上垂直方向上延伸。特别地，辐条51与次悬臂5形成第一角度β1，如图6中所示。该角度β1优选在45°-130°之间，更优选在70°-110°之间，特别是在80°-100°之间。

平行的第三右侧辐条53a和第三左侧辐条53b在基本上与次悬臂5相反的方向上延伸，并且与次悬臂5形成第三角度β3，如图6中所示。该角度β3优选在160°-210°之间。

平行的第二右侧辐条和第二左侧辐条52a、52b设置在它们之间，并且与次悬臂5形成第二角度β2，为了清楚起见显示于图7中而非图6中。该第二角度β2优选在110°-180°之间，特别是在130°-160°之间。

辐条结构的辐条52、53由附接至右侧叉状端部5b的右侧辐条52a、53a以及附接至左侧叉状端部5b’的左侧辐条52b、53b组成。在右侧辐条52a、53a与左侧辐条52b、53b之间限定空间55，如图4中所示，在所述空间55中设置引导滑轮15且提升缆线16延伸穿过所述空间55。右侧辐条52a、53a经由支柱54a相互连接。同样地，左侧辐条52b、53b经由支柱54b相互连接。

在所示实施方案中，第一辐条51具有叉状内端部51a，其中提升缆线16在叉状端部之间从引导滑轮15延伸至偏离滑轮14。在替代性构造中，不需要设置这样的叉状内端部51a。

在所示实施方案中，拉链32的一端经由枢轴32b枢转地连接至次悬臂定位缆线31且另一端经由枢轴32a连接至辐条结构50，特别地连接至第一辐条51的径向外端部51b。此外，在第一辐条51的径向外端部51b与次悬臂5的外端部5a之间设置拉杆55。该拉杆55体现为与拉链32相似。由于在所示实施方案中拉链32连接至径向外端部51b，拉杆55为结构的不同部分。在替代性实施方案中，拉链32不是连接至辐条结构，而是连接至悬臂的外端部5a。在该情况下，拉链32包括与拉杆55相似的杆，因此所述拉杆55在该实施方案中为拉链的一部分。拉链32通过辐条结构支撑。

在所示实施方案中，如图4中可见，第二辐条52a,b的径向外端部设置有底座52a’和52b’用于安放拉链的枢轴32c。邻近底座任选地设置引导板52a”和52b”从而将枢轴32c正确地引导和定位至底座。这是特别有利的，因为拉链32固有地易受游隙的影响，因此枢轴32c的精确位置是可变的。图4中可见第三辐条53a,b的径向外端部53’处的用于拉链32的枢轴32b的引导板53a”和53b”。

在图6和图7的主吊杆4和悬臂5的位置下，主悬臂4和次悬臂5形成锐角，拉链32由第一、第二和第三辐条51、52a,b和53a,b支撑。在图2和图4中显示的位置下，主悬臂4和次悬臂5形成钝角，拉链32不再由第三辐条53a,b支撑。在图1中显示的位置下，主悬臂4和次悬臂5几乎彼此成一直线延伸，可以看到拉链32不再由第三辐条53a,b支撑也不再由第二辐条52a,b支撑。

如上所述，主悬臂4具有图4和5图中详细可见的叉状外端部4b、4b’。主悬臂4的这些叉状外端部4b、4b’的长度使得主悬臂的叉状外端部之间的间隙允许辐条结构的至少一部分(在所示实施方案中至少为第三右侧辐条53a和第三左侧辐条53b)穿过。特别在图1中可见这种穿过。

次悬臂定位缆线31、拉链32和辐条结构50的组合能够在相对于主悬臂4的如下不同位置范围内精确控制次悬臂5的位置：从图1中可见的伸展位置至图6和图7中可见的折叠位置，在所述伸展位置下次悬臂的尖端从主悬臂大体向前延伸，在所述折叠位置下次悬臂沿着主悬臂基本上平行地向后折叠。

在图中也可见本发明所限定的方面。注意本发明所限定的方面不需要本发明的非限定的方面的次悬臂定位设备。

根据本发明，次悬臂5设置有外端部5a处的提升缆线偏离滑轮14、接近内端部5a的用于提升缆线保持设备60的第一安装设施61以及在内端部5b与外端部5a之间居中(在此为中间)的用于提升缆线保持设备60的第二安装设施62。

在所示实施方案中，提升缆线16从提升绞盘17经由偏离滑轮14并经由物体悬挂设备9延伸至提升缆线保持设备60，使得提升缆线16包括在物体悬挂设备9与偏离滑轮14之间延伸的一个或多个第一悬挂缆线部分16a以及在物体悬挂缆线设备9与提升缆线保持设备60之间延伸的一个或多个第二悬挂缆线部分16b。当提升缆线保持设备安装在第一安装设施61处的时候，第一和第二悬挂缆线部分16a、16b可以相对于彼此以相对大的角度γ延伸，如图1、图4和图5中可见，并且当提升缆线保持设备60安装在第二安装设施62处的时候，第一和第二悬挂缆线部分16a、16b可以相对于彼此以相对小的角度延伸，如图2中可见。该角度γ不仅由提升缆线保持设备60的安装位置决定，而且由物体悬挂设备9的位置决定。因此，相比于当提升缆线保持设备60安装至第一安装设施61时候的情况，尽管当提升缆线保持设备60安装至第二安装设施62时候所述角度可以相对较小，但是角度γ仍然可以较大，如图2中可见。另一方面，当提升缆线保持设备60安装至第一安装设施61同时物体悬挂设备9降低进入水(特别是深水)中时候角度γ较小。

在所示实施方案中，安装设施体现为设置在形成次悬臂5的一部分的板中的孔。这些板延伸超过悬臂的横截面积，并且仅用于安装设施的目的。

在所示实施方案中，提升缆线保持设备为死头连接器。替代性地，提升缆线保持设备也可以体现为引导滑轮。