一种用于四级以上门架的低延时启动和防内漏缓冲油缸的制作方法

本发明涉及叉车设计技术，具体地说,它涉及一种用于四级以上门架的低延时启动和防内漏缓冲油缸。

背景技术：

现阶段某些特殊行业要求叉车门架起升高度在六米以上时，其门架自身高度低于集装箱门高，可以进行取货，出箱进行高架库堆货。为了应对这种需求，就开发比三级全自由门架起升更高，门架高度更低的四级以上全自由门架。

由于此种门架需要较高的起升高度，同时各级门架的总长又需要满足进箱要求。所以留给边后侧油缸(以下简称后缸)的安装距极其有限，意味着油缸设计总长及内部结构设计空间有限。但又因四级以上的门架适用的场合对其运动的稳定性及舒适性要求很高，所以油缸设计时必须配有下降缓冲功能，减小下降冲击。其次要求起升过程，中缸(或称前缸)起升到位切换后缸工作时，也不能存在切换冲击(容易引起门架抖动)。第三，因四级以上门架运动关系的影响，导致连接中缸的油路必须在一侧后缸的活塞杆设计中心油道孔实现。最后为防止内漏引起油缸不能达到最大行程，油缸需要自我防内漏功能。

这就需要后缸具有以下技术特征：(1)具备有下降缓冲功能的装置；(2)具备低延时启动功能的装置；(3)活塞杆为中空结构；(4)具备防内漏装置。

技术实现要素：

本发明的主要目的在于针对上述问题，提供了一种用于四级以上门架的低延时启动和防内漏缓冲油缸。

一种用于四级以上门架的低延时启动和防内漏缓冲油缸，叉车门架上设有左后缸、中缸101和右后缸102，这三条油缸是启动门架上升和下降的部件,所述低延时启动和防内漏缓冲油缸是左后缸，包括活塞杆总成1、缸盖2、缸筒总成3，所述缸筒总成3一端设有进油口，另一端安装缸盖2，所述活塞杆总成1安装在缸筒总成3内，通过缸盖2内孔伸出做功。

所述活塞杆总成1中心设有输送油道7和活塞13，所述活塞13内设有单向阀4，所述缸筒总成3设有缸底32，所述缸底32内设有换向截止阀；所述缸底32与活塞13之间设有环隙8。

使用时，所述输送油道7首先给中缸101供油，且让中缸101先行启动带动门架上的滑架上升，中缸101上行到上端极限位置时，通过所述换向截止阀给左后缸的活塞13底部油腔供油，同时给右后缸102的活塞底部油腔供油，左后缸和右后缸102同时上升并再次顶起门架上升达到预设高度。所述门架回落时，活塞13底部的液压油通过环隙8产生缓冲回落，所述单向阀4在活塞密封失效时具备泄油减小背压的功能。

进一步限定的技术方案如下：

所述活塞杆总成1包括连接杆11、外连接钢管12、活塞13、前接头14、内连接钢管15和后接头16；所述前接头14和后接头16均设有中心通孔。所述内连接钢管15的前端连接前接头14，后端连接后接头16，所述前接头14与连接杆11中心油道孔后端连接，所述后接头16与活塞13的中心油道孔的前端连接，所述外连接钢管12的前端与连接杆11后端外圆连接，所述外连接钢管12的后端与活塞13的前端外圆连接。

所述活塞13为粗圆柱与细圆柱组成的两级台阶圆柱体结构，中心延轴向位置上，且在粗圆柱端设有一级圆孔131，在细圆柱端设有二级圆孔133，所述一级圆孔131与二级圆孔133之间设有中间圆孔132。所述粗圆柱上设有第一环槽137和第二环槽138。所述粗圆柱上设有单向阀安装孔134，所述细圆柱外圆上设有油槽136，所述油槽136与单向阀油孔134之间设有连通孔135。

所述第一环槽137和第二环槽138上设有一道密封圈和一道支撑环。

所述缸筒总成3包括缸筒31和缸底32,所述缸筒31为内孔经过精密加工的钢管,所述缸筒31一端内孔设有内管螺纹,所述内管螺纹与缸盖2上的外管螺纹配合。所述缸底32设有定位圆轴肩321、缓冲圆柱322、进油口323、内螺纹孔324、下油道325、侧油道326、主油道327、第一安装孔328和第二安装孔329。所述定位圆轴肩321与所述缸筒31的另一端配合连接，且在连接处外圆外圆上设有焊接坡口，所述缓冲圆柱322与定位圆轴肩321同轴连接，所述缓冲圆柱322内设有主油道327。主油道327的垂直方向设有进油口323，所述进油口323底部设有内螺纹孔324，所述内螺纹孔324贯通连接下油道325，所述下油道325与侧面的侧油道326贯通连接；所述第一安装孔328和第二安装孔329设于进油口323侧面的端面上，用于将油缸安装在门架上。

所述换向截止阀包括阀芯5和阀座6。所述阀芯5为一端设有锥面的圆柱体，中心设有中心油道51、所述阀芯5外圆上设有环槽52，所述中心油道51与环槽52之间由连通油道53贯通。所述阀芯5安装在所述下油道325中。

所述阀座6为圆柱体，中心位置设有中心孔61，所述中心孔61的两侧设有两个工艺孔63，所述阀座6的外圆上设有外螺纹62，利用专用扳手通过所述工艺孔63将阀座6拧在所述内螺纹孔324上。

所述所述缓冲圆柱322的外圆与所述活塞13上的一级圆孔131为间隙配合，所述间隙配合形成环隙8。

所述连接杆11轴向中心位置设有前油道111，所述连接杆11的前端侧面设有出油口112，所述出油口112与前油道111贯通连接，并通过出油口将液压油输送到中缸10内。

所述所述缸筒31与外连接钢管12之间为外油腔，所述连接钢管12与内连接钢管15之间为内油腔，所述外油腔与所述内油腔由所述油槽136贯通连接。

所述输送油道7由所述连接杆11中的前油道111、前接头14和后接头16的中心通孔、内连接钢管15的内孔组成。

本发明的有益技术效果是：

(1)下降采用间隙节流缓冲，缓冲结构简单。

(2)具有辅助单向油路，降低油缸启动延时。

(3)活塞内嵌单向阀，防止内漏提高使用寿命。

(4)活塞杆内嵌套钢管通油，减小液压油的使用量，减少油缸的重量。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明活塞杆总成示意图。

图3为本发明缸筒总成示意图。

图4为本发明活塞示意图。

图5为本发明缸底示意图。

图6为本发明阀芯示意图。

图7为本发明阀座示意图。

图8为本发明使用状态示意图。

图中序号：

活塞杆总成1、连接杆11、前油道111、出油口112、外连接钢管12、活塞13、一级圆孔131、中间圆孔132、二级圆孔133、单向阀油孔134、连通孔135、油槽136、第一环槽137、第二环槽138、前接头14、内连接钢管15、后接头16；

缸盖2、缸筒总成3、缸筒31、缸底32、定位圆轴肩321、缓冲圆柱322、进油口323、内螺纹孔324、下油道325、侧油道326、主油道327、第一安装孔328、第二安装孔329、单向阀4、阀芯5、中心油道51、环槽52、连通油道53、阀座6、中心孔61、外螺纹62、工艺孔63、输送油道7、环隙8、门架9、中缸101、右后缸102。

具体实施方式

下面结合附图，通过实施例对本发明作进一步地说明。

实施例

参见图1，一种用于四级以上门架的低延时启动和防内漏缓冲油缸，包括活塞杆总成1、缸盖2、缸筒总成3、单向阀4和换向截止阀。所述缸筒总成3一端设有进油口，另一端安装缸盖2，所述活塞杆总成1安装在缸筒总成3内，通过缸盖2内孔伸出做功。

参见图2，所述活塞杆总成1括连接杆11、外连接钢管12、活塞13、前接头14、内连接钢管15和后接头16；所述前接头14和后接头16均设有中心通孔。所述内连接钢管15的前端连接前接头14，后端连接后接头16，所述前接头14与连接杆11中心油道孔后端连接，所述后接头16与活塞13的中心油道孔的前端连接，所述外连接钢管12的前端与连接杆11后端外圆连接，所述外连接钢管12的后端与活塞13的前端外圆连接。所述连接杆11轴向中心位置设有前油道111，所述连接杆11的前端侧面设有出油口112，所述出油口112与前油道111贯通连接，并通过出油口将液压油输送到中缸10内。

参见图4，所述活塞13为粗圆柱与细圆柱组成的两级台阶圆柱体结构，中心延轴向位置上，且在粗圆柱端设有一级圆孔131，在细圆柱端设有二级圆孔133，所述一级圆孔131与二级圆孔133之间设有中间圆孔132。所述粗圆柱上设有第一环槽137和第二环槽138。所述粗圆柱上设有单向阀油孔134，所述细圆柱外圆上设有油槽136，所述油槽136与单向阀安装孔134之间设有连通孔135。所述第一环槽137和第二环槽138上设有一道密封圈和一道支撑环。

参见图3和图5，所述缸筒总成3包括缸筒31和缸底32,所述缸筒31为内孔经过精密加工的钢管,所述缸筒31一端内孔设有内管螺纹,所述内管螺纹与缸盖2上的外管螺纹配合。所述缸底32设有定位圆轴肩321、缓冲圆柱322、进油口323、内螺纹孔324、下油道325、侧油道326、主油道327、第一安装孔328和第二安装孔329。所述定位圆轴肩321与所述缸筒31的另一端配合连接，且在连接处外圆外圆上设有焊接坡口，所述缓冲圆柱322与定位圆轴肩321同轴连接，所述缓冲圆柱322内设有主油道327。所述所述缓冲圆柱322的外圆与所述活塞13上的一级圆孔131为间隙配合，所述间隙配合形成环隙8。

主油道327的垂直方向设有进油口323，所述进油口323底部设有内螺纹孔324，所述内螺纹孔324贯通连接下油道325，所述下油道325与侧面的侧油道326贯通连接。所述第一安装孔328和第二安装孔329设于进油口323侧面的端面上，用于将油缸安装在门架上。

参见图6和图7，所述换向截止阀包括阀芯5和阀座6。所述阀芯5为一端设有锥面的圆柱体，中心设有中心油道51、所述阀芯5外圆上设有环槽52，所述中心油道51与环槽52之间由连通油道53贯通；所述阀芯5安装在所述下油道325中。

所述阀座6为圆柱体，中心位置设有中心孔61，所述中心孔61的两侧设有两个工艺孔63，所述阀座6的外圆上设有外螺纹62，利用专用扳手通过所述工艺孔63将阀座6拧在所述内螺纹孔324上。

参见图8，使用时，所述输送油道7通过出油口112首先给中缸10供油，且让中缸101先行启动带动门架上的滑架上升，中缸101上行到上端极限位置时，通过所述换向截止阀给左后缸的活塞13底部油腔供油，同时给右后缸102的活塞底部油腔供油，左后缸和右后缸102同时上升并再次顶起门架9上升达到预设高度。所述门架回落时，活塞13底部的液压油通过环隙8产生缓冲回落，所述单向阀4在活塞密封失效时具备泄油减小背压的功能。

具体地说：

(1)门架9起升过程：

首先液压油从缸底32的进油口323进入，经输送油道7进入中缸101的油路，使中缸10先动作。当中缸101起升到位时，液压油会通过阀座6的中心孔61进入下油道325并推动阀芯5向下油道325底部移动，并使阀芯5上的环槽52与侧油道326连通，此时液压油直接进入活塞13的底部，即左后缸下腔，快速建立压力实现左后缸低延时启动，最终达到中缸101与左后缸、右后缸102动作切换更为平顺的目的。

(2)门架9下降过程：

当活塞杆总成1下降至活塞13上一级圆孔131与缸底32的缓冲圆柱322没有套合前，液压油会直接通过缸底32的主油道327、进油口323回流至叉车液压系统中。

当活塞杆总成1下降至活塞13上一级圆孔131与缸底32的缓冲圆柱322套合时，套合形成的环隙8会引起节流作用，此时油液只能从缸底32的侧油道326回流。由于下降速度快于起升速度，当油液通过阀芯5上的连通油道53时，瞬间节流产生很大的压差，使得油液推动阀芯5移动至下油道325上部，阀芯5上的环槽52、连通油道53被完全切断。致使油液只能环隙8回流，由于环隙8持续节流使得左后缸下腔产生很大背压，最终在背压的作用下活塞杆总成1减速下降，形成下降缓冲功能。

(3)油缸发生内漏：

当左后缸因活塞13、后接头16处密封失效发生内漏时，下腔的液压油会持续渗漏至左后缸上腔或活塞杆腔。若油缸在低于满载压力的一定工作压力起升时，当起升到上腔的油液形成限位时，由于活塞13前端面的作用面积远小于后端面，致使内漏至上腔的油液产生的压力远大于下腔，在上腔的压力作用下，打开单向阀4将油液排至下腔，最终实现了自身防内漏的效果。

以上内容并非对本发明的结构、形状作任何形式上的限制。凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。