本发明属于行星齿轮加工技术领域，涉及一种滚针自动排序装置，用于滚针装配过程中对滚针进行定向排序。
背景技术：
目前滚针装配过程中，装配方式主要有人工装配和机器自动装配。其中，人工装配存在效率低、油脂污染、工人劳动强度大、装配精度差、返工率高等缺点。此外，由于加工批量的增大以及精度要求的提高，人工装配已经难以满足生产要求，机器自动装配凭借精度高、效率高的特点逐渐发展起来。
在使用滚针自动装配机进行滚针的自动装配过程中，需要滚针按照一定的方向进入滚针装配装置，如果滚针方向不对，则会阻碍装配过程的进行，甚至会对装配装置造成损坏，进而导致生产效率的降低和成本的增加。
技术实现要素：
本发明的目的就是解决滚针自动装配过程中的上述问题，提供一种用于滚针自动装配机的滚针自动排序装置。在滚针自动装配过程中，对滚针进行定向排序，保证滚针进入装配装置时方向一致，使得自动装配过程顺利进行。
本发明的技术方案：
一种滚针自动排序装置，包括外壳1、滚针导轨槽2和固定装置7；
所述的外壳1为箱体结构，外壳1与固定装置7固定连接，固定装置7实现滚针自动排序装置与滚针自动装配机的精确配合；
所述的滚针导轨槽2，是倾斜向下的阶梯状导轨槽，其位于滚针自动排序装置的外壳1内；所述的滚针导轨槽2的上端口3为滚针入口，下端口4为滚针出口；单个阶梯面沿其倾斜方向的长度小于待排序的滚针的长度，单个阶梯面沿垂直于其倾斜方向的长度大于待排序的滚针的直径并且小于该直径的两倍。
使用时，滚针自动装配机上提供滚针的装置将滚针不断地从滚针自动排序装置的下端口4输入，输入的滚针经过滚针导轨槽2后能够实现朝向一致，然后从滚针自动排序装置的下端口4离开并进入滚针自动装配机的滚针装配装置。
本发明的有益效果：本发明的滚针自动排序装置保证用于装配的滚针在进入滚针装配装置之前，获得一致的方向，并且有序地进入滚针装配装置。避免了因滚针朝向不同而产生的装配受阻、装配效率地等问题，保证了滚针自动装配过程的顺利进行。
附图说明
图1为本发明装置的主视图。
图中：1外壳；2滚针导轨槽；3上端口；4下端口；
5单个阶梯面沿其倾斜方向的长度；
6单个阶梯面沿垂直于其倾斜方向的长度；7固定装置。
具体实施方式
下面将结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细描述。
如图1所示，一种滚针自动排序装置，包括外壳1、滚针导轨槽2和固定装置7。
滚针导轨槽2设于外壳1的内部，外壳1侧面为固定装置7，外壳侧面通过安装螺栓实现加固、与固定装置7的连接。固定装置7通过安装螺栓与滚针自动装配机的滚针装配部分相连，保证滚针自动排序装置相对于滚针自动装配机的精确位置关系。
滚针导轨槽2是一个倾斜向下的阶梯状导轨槽，位于滚针自动排序装置的外壳1内。滚针导轨槽2的上端口3为滚针入口，下端口4为滚针出口。单个阶梯面沿其倾斜方向的长度5小于待排序的滚针的长度。单个阶梯面沿垂直于其倾斜方向的长度6大于待排序的滚针的直径并且小于该直径的两倍。
滚针从滚针自动排序装置的上端口3进入，随着滚针进入滚针导轨槽2的长度增加，滚针进入部分由于重力作用而沿滚针导轨槽2下滑，该滚针未进入部分由于上端口3的限制不能下滑，导致滚针完全进入滚针导轨槽2后，在阶梯面的实际朝向与初始进入方向产生了夹角，先进入滚针导轨槽2的一端位置较低，后进入滚针导轨槽2的一端位置较高。
随着滚针在滚针导轨槽2中的滑动，先进入滚针导轨槽2的一端先到达所在阶梯面的尽头，由于任一阶梯面沿倾斜方向的长度5小于参与排序的滚针的长度，并且任一阶梯面垂直于其倾斜方向的长度6小于参与排序的滚针的直径的两倍。因此滚针先进入滚针导轨槽2的一端被挡住而无法继续下滑，而滚针后进入滚针导轨槽2的一端仍可以沿阶梯面滑动。于是滚针实际朝向与进入滚针导轨槽2时初始朝向的夹角变小。当夹角小于一定的角度时，由于任一阶梯面垂直于其倾斜方向的长度5大于参与排序的滚针的直径，所以滚针可以顺利通过当前阶梯面而进入下一个阶梯面。在滚针沿滚针导轨槽2下滑的过程中，当滚针朝向变化时，便会通过上述过程对滚针朝向进行调整。于是到达滚针自动排序装置下端口4的所有滚针朝向都是相同的。因此进入后续滚针装配装置的滚针便是方向一致有序的。