具有叠加式齿片的随车用剪式千斤顶的制作方法

本发明涉及随车用剪式千斤顶，尤其是一种用于家用汽车随车配套的具有叠加式齿片的随车用剪式千斤顶。

背景技术：

剪式千斤顶广泛配套在各种中小型的机动车上，作为机动车辆专业的维修维护用工具，其意义和作用愈来愈被大家所熟知。剪式千斤顶长期以来均按所配套车辆的载荷大小来选择其不同的规格，在传统的设计理念中，往往大规格高承载量的剪式千斤顶偏重于使用优质加厚的钢板材冲压成型，究其原因主要是考量了千斤顶本体最薄弱环节，因而在不知不觉中浪费了材料、增加了成本。技术人员在设计和制造剪式千斤顶的长期实践中，努力以各种优化结构的方式来提高产品各零部件的抗压、抗拉、抗弯、抗剪、抗扭强度、刚度，比如：在千斤顶的结构件上按力学性能设置加强筋、压印式加强柱等方案均取得了很大的实际效果，经济效益十分明显，进而在对剪式千斤顶成对组合臂之间所对啮的齿轮结构要素的设计分析中，工程师们发现：与各支承臂一体制造的齿轮实体的设计中还有很多的不足：通常支承臂的板材厚度经过冲压打弯成型后综合机械强度已能适应千斤顶在规定载荷条件下使用所需的各项性能指标要求，但其组合臂间的啮合齿的齿厚尺寸是远远不够的，特别是千斤顶在恶劣环境中的偏载荷、超载荷中的工作状态需要以拉大齿厚并给予齿形的整理工艺才能使得成对齿的啮合厚度和强度得到保证；当产品进入某些标准要求较高的国家或地区时，又往往会加厚支承臂的板材厚度以实现整体地提高机械强度，但是加厚板材后的支承臂各齿轮部位却很难实现在原工艺装备中顺利地完成为加厚有效齿宽所进行的拉齿及整齿工序，也必然地引发了成品合格率的大大下降，造成很大的浪费。

技术实现要素：

本发明的任务在于针对上述背景技术及对比技术方案的不足，由工程师们精心设计的贴片式加强齿片与各支承臂相关齿部组合强化，使相关部件的机械强度达到局部补强、整体满足的目的，其指导思想是：简化支承臂齿部的加工工艺，再以低成本、高效率的冲压工艺，利用大量剪式千斤顶制造中形成的边角料制造本课题所述的补强齿片。

本发明的上述目的是通过下述技术方案实现的：一种具有叠加式齿片的随车用剪式千斤顶，包括底座部件、左侧下支承臂组件、右侧下支承臂组件、顶头支承臂合体部件、螺杆螺纹副转动副组件，其特征是：在左侧下支承臂的下端部分别设有第一齿轮和第二齿轮；在右侧下支承臂的下端部分分别设有第三齿轮和第四齿轮；左侧下支承臂的两侧板上分别设有第一补强齿片定位孔和第二补强齿片定位孔；在第一补强齿片上设置有与第一补强齿片定位孔配合铆接的第一定位搭子；在第二补强齿片上设置有与第二补强齿片定位孔配合铆接的第二定位搭子；在第一齿轮与第一补强齿片之间设有第一固联焊点，在第二齿轮与第二补强齿片之间设有第二固联焊点；右侧下支承臂的两侧板上分别设有第三补强齿片定位孔和第四补强齿片定位孔；在第三补强齿片上设置有与第三补强齿片定位孔配合铆接的第三定位搭子；在第四补强齿片上设有与第四补强齿片定位孔配合铆接的第四定位搭子；在第三齿轮与第三补强齿片之间设有第三固联焊点，在第四齿轮与第四补强齿片之间设有第四固联焊点。

其中，第一串联销轴与底座部件上的第一同轴孔、左侧下支承臂组件上的第二同轴孔实施轴孔间隙配合。

其中，第二串联销轴与底座部件上的第三同轴孔、右侧下支承臂组件上的第四同轴孔实施轴孔间隙配合。

其中，组合后的左侧下支承臂组件的第一齿部、第二齿部分别与对应的右侧下支承臂组件上的第三齿部、第四齿部分别实施齿轮间的齿形啮合。

本发明与现有技术相比具有的有益效果是：以贴片式补强齿片分别与各支承臂上的相应齿轮铆接并辅以点电焊固联，有利有效地保障了支承臂上的齿轮强度等机械物理性能，简化齿部的加工工艺及通过合理使用同一产品生产中形成的边角料，降低制造成本。

附图说明

实施例的附图说明：

图1所示为本发明实施例的左侧下支承臂与第一补强齿片、第二补强齿片的搭接位置的立体示意图；

图2是本实施例的左侧下支承臂组件的立体示意图；

图3、图4所示是标明左侧下支承臂组件的第二固联焊点和第一固联焊点位置的立体示意图；

图5所示为本发明实施例的右侧下支承臂与第三补强齿片、第四补强齿片的搭接位置的立体示意图；

图6所示为右侧下支承臂组件的立体示意图；

图7、图8所示是分别标明右侧下支承臂组件的第四固联焊点和第三固联焊点位置的立体示意图；

图9所示为本发明实施例相关零部件之间的装配关系立体示意图；

图10所示为本实施例部件组装后的立体示意图；

图11为本实施例部件被应用于剪式千斤顶整机后的立体示意图；

图12为本实施例部件被应用于剪式千斤顶整机后的另一立体示意图。

附图各标号所示零部件及相关几何结构要素名称如下：

1底座部件，2左侧下支承臂组件，3右侧下支承臂组件，4顶头支承臂合体部件，5螺杆螺纹副转动副组件，6左侧下支承臂，7第一齿轮，8第二齿轮，9右侧下支承臂，10第三齿轮、11第四齿轮，12第一补强齿片定位孔，13第二补强齿片定位孔，14第一补强齿片，15第二补强齿片，16第一定位搭子，17第二定位搭子，18第一固联焊点，19第二固联焊点，20第三补强齿片定位孔，21第四补强齿片定位孔，22第三补强齿片，23第三定位搭子，24第四补强齿片，25第四定位搭子，26第三固联焊点，27第四固联焊点，28第一串联销轴，29第二串联销轴，30第一同轴孔，31第二同轴孔，32第三同轴孔，33第四同轴孔，34第一齿部，35第二齿部，36第三齿部，37第四齿部。

具体实施方式

下面结合实施例的附图对本发明技术作进一步的描述，将有助于公众对本案技术内容和效果的理解，但对实施例的描述并不构成对本技术方案的限制，任何依据本案构思所作出的仅仅为形式上的等效变换都应视为本案技术方案的范畴。

由各附图可见，这种新颖并富具创造力的将随车工具剪式千斤顶本体齿部组合补强齿片的型式与传统的剪式千斤顶支承臂齿部的设计制造方式完全不同，更具合理的结构工艺性及可观的经济性。

本实施例之所述剪式千斤顶在左侧下支承臂6的下端部分别设有第一齿轮7和第二齿轮8；在右侧下支承臂9的下端部分分别设有第三齿轮10和第四齿轮11；左侧下支承臂6的两侧板上分别设有第一补强齿片定位孔12和第二补强齿片定位孔13；在第一补强齿片14上设置有与第一补强齿片定位孔12配合铆接的第一定位搭子16；在第二补强齿片15上设置有与第二补强齿片定位孔13配合铆接的第二定位搭子17；在第一齿轮7与第一补强齿片14之间设有第一固联焊点18，在第二齿轮8与第二补强齿片15之间设有第二固联焊点19；右侧下支承臂9的两侧板上分别设有第三补强齿片定位孔20和第四补强齿片定位孔21；在第三补强齿片22上设置有与第三补强齿片定位孔20配合铆接的第三定位搭子23；在第四补强齿片24上设有与第四补强齿片定位孔21配合铆接的第四定位搭子25；在第三齿轮10与第三补强齿片22之间设有第三股联焊点26，在第四齿轮11与第四补强齿片24之间设有第四固联焊点27；第一串联销轴28与底座部件1上的第一同轴孔30、左侧下支承臂组件2上的第二同轴孔31实施轴孔间隙配合；第二串联销轴29与底座部件1上的第三同轴孔32、右侧下支承臂组件3上的第四同轴孔33实施轴孔间隙配合；组合后的左侧下支承臂组件2的第一齿部34、第二齿部35分别与对应的右侧下支承臂组件3上的第三齿部36、第四齿部37分别实施齿轮间的齿形啮合。

本发明实施例中的左侧下支承臂组件2、右侧下支承臂组件3的相关齿部啮合后，通过相关串联销轴的搭接组合形成的部件与顶头支承臂合体部件4铰链相接，并最后形成螺杆螺纹副转动副组件5。

本发明实施例将贴片式补强齿片分别与各支承臂上的相应齿轮铆接并辅以点电焊固联，有效地改变了传统齿部结构拉齿、整齿等工序的复杂性，有力地保障了支承臂上齿轮强度等机械物理性能的提高及稳定，简化齿部的加工工艺及通过合理使用同一产品生产中形成的边角料，降低制造成本，不断提高市场竞争力。