起重机大臂单点或两点角度标定方法及起重机与流程

本发明涉及起重机领域，具体而言，涉及一种起重机大臂单点或两点角度标定方法及起重机。

背景技术：

起重机的大臂角度是起重机安全控制的重要参数之一。

目前起重机大臂角度的校正或标定基本上都是在厂内调试阶段使用电子角度尺进行测量标定。出厂后，一旦出现角度偏差较大或角度传感器发生故障进行更换，需要及时重新标定。但在厂外环境一般不易获得电子角度尺这样的专用标定工具，从而导致难以快速准确标定起重机大臂角度的问题。

技术实现要素：

本发明旨在提供一种起重机大臂角度单点标定方法，以解决现有技术中难以快速准确标定起重机大臂角度的问题。

本发明的另一目的在于提供一种基于上述起重机大臂角度单点标定方法的起重机。

本发明旨在提供一种起重机大臂角度两点标定方法，以解决现有技术中难以快速准确标定起重机大臂角度的问题。

本发明的再一目的在于提供一种具备基于上述起重机大臂角度双点标定方法的起重机。

本发明的实施例是这样实现的：

本发明提供一种起重机大臂角度单点标定方法，其包括以下步骤：

确定大臂的一个特定位置及特定位置对应的起重机大臂的角度a0；

使用起重机的调校系统记录在处于特定位置时角度传感器的输出值s0；

结合角度a0、输出值s0和预存于调校系统中的对应角度传感器的斜率k对角度传感器的特性曲线进行标定，特性曲线满足公式：a＝a0+(s-s0)/k，其中a为所需求得的大臂的当前角度，s为角度传感器的当前输出值。

在本发明的一个实施例中：

特定位置为第一特定位置；第一特定位置的确定方式为：调节变幅油缸至其垂直的状态，使起重机大臂的三铰点之间呈直角三角形，变幅油缸的垂直状态由垂直检测工具检定；对应的起重机大臂的角度a0为通过大臂处于第一特定位置时三铰点的几何参数计算得出。

在本发明的一个实施例中：

垂直检测工具为水平-垂直尺或铅锤。

在本发明的一个实施例中：

特定位置为第二特定位置，第二特定位置的确定方式为：调节变幅油缸至使大臂呈水平状态，大臂的水平状态采用水平检测工具检定；对应的起重机大臂的角度a0为通过大臂处于第二特定位置时三铰点的几何参数计算得出。

在本发明的一个实施例中：

水平检测工具为水平尺。

本发明实施例还提供一种起重机，其包括本体、起重臂、变幅油缸、调校系统。起重臂一端铰接于本体的a点。变幅油缸一端铰接于本体的b点，另一端铰接于起重臂的c点。a点、b点、c点构成起重机的三铰点。调校系统包括第一存储器、第二存储器和运算器。第一存储器预存有前述中的对应角度传感器的斜率k的数值。第二存储器中预存储前述中的特定位置对应的起重机大臂的角度a0。运算器用于执行前述中的公式：a＝a0+(s-s0)/k。

本发明还提供一种起重机大臂两点角度标定方法，其包括以下步骤：

确定大臂的第一特定位置及第一特定位置对应的起重机大臂的角度a1；

使用起重机的调校系统记录在处于特定位置时角度传感器的输出值s1；

确定大臂的第二特定位置及第二特定位置对应的起重机大臂的角度a2；

使用起重机的调校系统记录在处于特定位置时角度传感器的输出值s2；

采用k1＝(s2-s1)/(a2-a1)取代调校系统中预存的对应角度传感器的斜率k作为角度传感器的特性曲线的修正斜率，特性曲线满足公式：a＝a1+(s-s1)/k1，其中a为所需求得的大臂的当前角度，s为角度传感器的当前输出值；

第一特定位置的确定方式为：调节变幅油缸至其垂直的状态，使起重机大臂的三铰点之间呈直角三角形，变幅油缸的垂直状态由垂直检测工具检定；对应的起重机大臂的角度a1为通过大臂处于第二特定位置时三铰点的几何参数逆向计算得出；

第二特定位置的确定方式为：调节变幅油缸至使大臂呈水平状态，大臂的水平状态采用水平检测工具检定；对应的起重机大臂的角度a2为通过大臂处于第二特定位置时三铰点的几何参数逆向计算得出。

在发明实施例的一个具体实施方式中：

垂直检测工具为水平-垂直尺或铅锤。

在发明实施例的一个具体实施方式中：

水平检测工具为水平尺。

本发明实施例还提供一种起重机，其包括本体、起重臂、变幅油缸、调校系统；起重臂一端铰接于本体的a点；变幅油缸一端铰接于本体的b点，另一端铰接于起重臂的c点；a点、b点、c点构成起重机大臂的三铰点。调校系统包括第二存储器和运算器。第二存储器用于存储前述中的第一特定位置对应的起重机大臂的角度a1和第二特定位置对应的起重机大臂的角度a2。运算器用于执行前述中的公式k1＝(s2-s1)/(a2-a1)和公式a＝a0+(s-s0)/k1。

综上所述，本发明实施例中的起重机大臂单点角度标定方法及起重机、起重机大臂两点角度标定方法及起重机具有能够快速准确标定起重机大臂角度，确保能够获得大臂的准确的角度状态，避免使用过程中因角度状态指示错误直接或间接引起的机械干涉等危险，起重机使用安全的有益效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明实施例一中的起重机处于第一特定位置时的结构示意图；

图2为本发明实施例一中的起重机处于第二特定位置时的结构示意图；

图3为本发明实施例一中的调校系统的示意图；

图4为本发明实施例二中的起重机处于第一特定位置时的结构示意图；

图5为本发明实施例二中的起重机处于第二特定位置时的结构示意图；

图6为本发明实施例二中的调校系统的示意图；

图7是本发明实施例三中的操作流程图。

图标：100-起重机；10-本体；20-起重臂；30-变幅油缸；40-调校系统；200-起重机。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

本发明的描述中若出现术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

实施例一

本实施例提供一种起重机大臂角度单点标定方法，用于标定测量起重机大臂的角度的角度传感器，其包括以下步骤：

确定大臂的一个特定位置及该特定位置对应的起重机大臂的角度a0；本实施例中的特定位置可选择第一特定位置或第二特定位置。

其中，第一特定位置的确定方式为：调节变幅油缸至其垂直的状态，使起重机大臂的三铰点之间呈直角三角形，变幅油缸的垂直状态由垂直检测工具检定；对应的起重机大臂的角度a0为通过大臂处于第一特定位置时三铰点的几何参数计算得出。对应的垂直检测工具为水平-垂直尺或铅锤。以铅锤为例，垂直检定方法为：设置铅锤，然后调节变幅油缸使得变幅油缸的轴向平行于铅垂线。本处采用的水平-垂直尺或铅锤可方便地在标定现场获得，而不需要采购或预备电子垂直尺等工厂标定的专用工具，具有获得容易，可随时标定的优点。

第二特定位置的确定方式为：调节变幅油缸至使大臂呈水平状态，大臂的水平状态采用水平检测工具检定；对应的起重机大臂的角度a0为通过大臂处于第二特定位置时三铰点的几何参数计算得出。可选地，水平检测工具为水平尺。同样地，本处采用的水平尺可方便地在标定现场获得，而不需要采购或预备电子垂直尺等工厂标定的专用工具，具有获得容易，可随时标定的优点。

特定位置确定后，使用起重机的调校系统记录在处于特定位置时角度传感器的输出值s0；

结合角度a0、输出值s0和预存于调校系统中的对应角度传感器的斜率k对角度传感器的特性曲线进行标定，特性曲线满足公式：a＝a0+(s-s0)/k，其中a为所需求得的大臂的当前角度，s为角度传感器的当前输出值。

本实施例还提供一种基于前述起重机大臂角度单点标定方法的起重机100。请参见图1或图2，本实施例中的起重机包括本体10、前述的大臂20、前述的变幅油缸30、前述的调校系统40。大臂20一端铰接于本体10的a点。变幅油缸30一端铰接于本体10的b点，另一端铰接于大臂20的c点。a点、b点、c点构成起重机的三铰点。a点、b点、c点构成起重机的三铰点。

请参见图3，调校系统40包括第一存储器、第二存储器和运算器。第一存储器预存有前述中的对应角度传感器的斜率k的数值。第二存储器中预存储前述中的特定位置对应的大臂20的角度a0。运算器通信连接第一存储器和第二存储器，并用于执行前述中的公式：a＝a0+(s-s0)/k。

综上，本实施例中的起重机大臂角度单点标定方法能够快速准确标定起重机大臂角度，确保能够获得起重机大臂的准确的角度状态，避免使用过程中因角度状态指示错误直接或间接引起的机械干涉等危险，起重机使用安全的有益效果。

实施例二

本实施例提供一种起重机大臂两点角度标定方法，用于标定测量起重机大臂的角度的角度传感器。和实施例一中的起重机大臂单点角度标定方法的不同之处在于，实施例一中未对角度传感器的斜率进行标定，而本实施例中同时标定了角度传感器的斜率。基于此不同，实施例一中的起重机大臂单点角度标定方法适用于性能较佳、斜率准确的角度传感器的标定，而本实施例中的起重机大臂两点角度标定方法同时适用性能较差、斜率不够准确的角度传感器的标定。

本实施例中的起重机大臂两点角度标定方法包括以下步骤：

确定大臂的第一特定位置及第一特定位置对应的起重机大臂的角度a1；

使用起重机的调校系统记录在处于特定位置时角度传感器的输出值s1；

确定大臂的第二特定位置及第二特定位置对应的起重机大臂的角度a2；

使用起重机的调校系统记录在处于特定位置时角度传感器的输出值s2；

采用k1＝(s2-s1)/(a2-a1)取代调校系统中预存的对应角度传感器的斜率k作为角度传感器的特性曲线的修正斜率，特性曲线满足公式：a＝a1+(s-s1)/k1，其中a为所需求得的大臂的当前角度，s为角度传感器的当前输出值；

第一特定位置的确定方式为：调节变幅油缸至其垂直的状态，使起重机大臂的三铰点之间呈直角三角形，变幅油缸的垂直状态由垂直检测工具检定；对应的起重机大臂的角度a1为通过大臂处于第二特定位置时三铰点的几何参数逆向计算得出；可选地，垂直检测工具为水平-垂直尺或铅锤。垂直检定方法请参照实施例一中的相关描述。

第二特定位置的确定方式为：调节变幅油缸至使大臂呈水平状态，大臂的水平状态采用水平检测工具检定；对应的起重机大臂的角度a2为通过大臂处于第二特定位置时三铰点的几何参数逆向计算得出。可选地，水平检测工具为水平尺。

请参见图4、图5，本发明实施例还提供一种基于前述起重机大臂两点角度标定方法的起重机200，其包括本体10、前述的大臂20、前述的变幅油缸30、前述的调校系统40；大臂20一端铰接于本体10的a点；变幅油缸30一端铰接于本体10的b点，另一端铰接于大臂20的c点；a点、b点、c点构成大臂20的三铰点。请配合参见图6，调校系统40包括第二存储器和运算器。第二存储器用于存储前述中的第一特定位置对应的起重机大臂的角度a1和第二特定位置对应的大臂20的角度a2。运算器通信连接第二存储器，并用于执行前述中的公式k1＝(s2-s1)/(a2-a1)和公式a＝a0+(s-s0)/k1。

实施例三

本实施例提供一种起重机的标定系统，其能够同时实施实施例一中的起重机大臂单点角度标定方法和实施例二中的起重机大臂两点角度标定方法。

请参见图7，本实施例中的标定系统的使用方法为：启动标定系统，进入标定界面后，根据系统提示，选择是否进行标定；选择“是”后，根据系统提示选择起重机实际使用的角度传感器型号，获取该角度传感器的参数(斜率、测量范围等)；然后根据系统提示选择起重机大臂单点角度标定方法或起重机大臂两点角度标定方法进行标定；当调节大臂至所需的特定位置后，通过系统确认到达特定位置后，系统执行存储该特定状态下角度传感器的输出值，作为标定后的该特定位置所对应的大臂角度的对应输出值，作为新的标定结果。

综合上述三个实施例描述，本发明中的起重机大臂角度两点标定方法能够快速准确标定起重机大臂角度，确保能够获得大臂20的准确的角度状态，避免使用过程中因角度状态指示错误直接或间接引起的机械干涉等危险，起重机使用安全的有益效果。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。