本实用新型属于电子产品包装技术领域，尤其涉及一种包装品自动分离装置。
背景技术：
目前，平板电视连接器或者手机连接器组装完成后，其上下两表面需要用透明材料包装封闭，包装时，多个连接器依次排列，相邻连接器之间通过封闭线彼此独立包装，相邻连接器左右两侧的封闭线彼此衔接，包装后的连接器即为包装品，左右两侧即为废料，连接器包装工作还包括将包装区域与废料区域分离，从而形成连接器包装完成品。
由于电子产品的精密性比较高，现有技术中一般采用人工将上述包装品与废料进行分离，人工作业存在产量低下、品质不稳定的弊端，因此设计出一种能够将包装品与废料分离的装置，以提高连接器产品包装工作的工作效率，对于本领域技术人员来说是非常必要的。
技术实现要素：
本实用新型针对上述的包装品人工分离工作效率低的技术问题，提出一种可自动分离包装品和废料的自动分离装置，提高了连接器产品包装工作的工作效率。
为了达到上述目的，本实用新型采用的技术方案为：
一种自动分离装置，用于包装品和废料的分离，包括底座，所述底座上设置有运输单元，所述运输单元上设置有可夹持所述包装品的夹持单元，以及可分离所述包装品和废料的分离单元；所述夹持单元包括可与所述包装品相卡和的定位板，所述定位板连接有可驱动所述定位板垂直于运输单元运动的第一气缸；所述分离单元包括固定安装于所述运输单元上的第一定位块，以及可夹持废料垂直于运输单元往复运动的夹块组件，所述夹块组件连接有可驱动所述夹块组件的第二气缸。
作为优选，所述定位板与所述定位块分别位于运输单元的前后两侧。
作为优选，所述定位板朝向运输单元的侧面排设有多个凹槽。
作为优选，所述凹槽的宽度与连接器的宽度相等。
作为优选，相邻所述凹槽的间距等于相邻连接器的间距。
作为优选，所述夹块组件包括位于运输单元左侧的第一夹块，以及位于运输单元右侧的的第二夹块，所述第一夹块和第二夹块均与废料的前后两侧贴合。
作为优选，所述夹持单元进一步包括可限制定位板运动距离的第二定位块。
作为优选，运输单元下方设置有可接收分离后的包装品的接收单元。
作为优选，所述夹持单元进一步包括可检测包装品输送距离的光纤感应器。
作为优选，所述自动分离装置进一步包括可控制所述第一气缸和第二气缸起停的控制单元，所述控制单元与光纤感应器相连。
与现有技术相比，本实用新型的优点和积极效果在于：
1、本实用新型的自动分离装置，其设置有可夹持包装品的夹持单元，以及可分离包装品和废料的分离单元，通过分离单元与包装品之间产生相对运动，使包装品与废料自动分离，提高了连接器包装工作的工作效率。
2、本实用新型的包装品自动分离装置，其设置的定位板在朝向运输单元的一侧排设有多个凹槽，定位板朝向运输单元移动时连接器可深入至凹槽中，从而夹持包装品，进一步提高了包装品与废料的自动分离工作的精度。
附图说明
图1为本实用新型包装品自动分离装置的结构示意图。
以上图中：1、底座；2、包装品；3、夹持单元；31、第一气缸；32、第二定位块；33、光纤感应器；4、分离单元；41、第一定位块；42、夹块组件； 5、运输单元；6、接收单元。
具体实施方式
下面，通过示例性的实施方式对本实用新型进行具体描述。然而应当理解，在没有进一步叙述的情况下，一个实施方式中的元件、结构和特征也可以有益地结合到其他实施方式中。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“左”、“右”、“上”、“下”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图1所示的位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
参见图1，图1为本实用新型包装品自动分离装置的结构示意图。如图1 所示，一种包装品自动分离装置，用于分离包装品2两侧的废料，包括底座1，所述底座1上设置有可输送所述包装品2的运输单元5，如图1所示，运输单元 5沿竖直方向设置由上而下输送所述包装品2；所述运输单元5上设置有可夹持所述包装品2的夹持单元3，以及可分离所述包装品2两侧废料的分离单元4，所述夹持单元3将包装品2固定后，所述分离单元4将废料与包装品2分离；所述夹持单元3包括可与所述包装品2中的连接器相卡和的定位板，所述定位板连接有可驱动所述定位板垂直于运输单元5方向运动的第一气缸31，所述定位板与所述第一气缸31的顶出端相连，从而所述第一气缸31可带动所述定位板朝向或者背离所述运输单元5移动，从而可将连接器与定位板相卡和或者相分离，从而实现对所述包装品2的夹持或者解除；所述分离单元4包括固定安装于所述运输单元5上的第一定位块41，以及可夹持废料垂直于所述运输单元 5往复运动的夹块组件42，所述夹块组件42连接有可驱动所述夹块组件42垂直于所述运输单元5往复运动的第二气缸，所述夹块组件42与所述第二气缸的顶出端相连，从而驱动所述夹块组件42在垂直于所述运输单元5的方向上往复运动。
本实用新型的包装品自动分离装置，其设置有可夹持包装品的夹持单元，以及可分离包装品和废料的分离单元，通过分离单元与包装品之间产生相对运动，所述夹持单元3和包装品2相互配合以将包装品2夹持，所述分离单元4 的夹块组件42相对于所述包装品2快速往复运动，实现了包装品2与废料的自动分离，提高了包装品2的包装工作的工作效率。
进一步地，所述定位板与所述定位块41分别位于运输单元5的前后两侧，从而实现在自动分离过程中对所述包装品2的定位作用，以提高自动分离过程中的分离效率。
具体地，所述定位板朝向运输单元5的一侧排设有多个凹槽，所述凹槽的宽度与包装品2的宽度相等，相邻所述凹槽之间的距离与所述包装品2上相邻连接器之间的距离相等，从而当定位板朝向运输单元移动时，运输单元上的每个连接器均可深入至凹槽中，从而夹持住包装品2，并为中止所述运输单元5的输送做准备，进而为分离废料做准备。
继续参见图1，如图1所示，所述运输单元5包括两个并排设置的支承导轨，所述夹块组件42包括第一夹块421和第二夹块422，所述第一夹块421和第二夹块422分别位于运输单元5的左侧导轨和右侧导轨上，为了使所述第一夹块421和第二夹块422对废料的夹持牢固，所述第一夹块421和第二夹块32 为U形，且所述第一夹块421和第二夹块32的U形内表面均与废料的前后两侧相贴合，所述第一夹块421和第二夹块32U形中空的宽度与废料的厚度相等，从而提高夹块组件42夹持废料的稳定性，进而提高分离废料的工作效率。
继续参见图1，如图1所示，所述夹持单元3进一步包括可限制定位板运动距离的第二定位块32，通过所述第二定位块32的定位作用，能够防止所述定位板的运动行程过大，从而影响本实用新型的包装品自动分离装置的精度。同时，所述第二定位块32为凸字型的平板，第二定位块32的上半部分的宽度小于运输单元5的宽度，从而可对包装品2起到定位作用，第二定位块32的下半部分的宽度大于运输单元5的宽度，并且固定在运输单元5上，进而进一步保证定位板对包装品2的夹持效果。所述第二定位块32与第一定位块41位于所述运输单元的同一侧，能够在自动分离过程中对所述包装品2的定位作用。
进一步地，运输单元5下方设置有可接收并输送分离后的包装品2的接收单元6，从而将与废料分离后的包装品2输送至下一工序。所述接收单元6可设置为具有光滑表面的倾斜平板，或者具有多个滚轮的运输轨道。
进一步地，所述夹持单元3进一步包括可检测包装品2输送距离的光纤感应器33，所述包装品自动分离装置进一步包括可控制所述第一气缸31和第二气缸起停的控制单元，所述控制单元与光纤感应器33相连。
为了对本实用新型的包装品自动分离装置的描述更加清楚，下面对本实用新型的包装品自动分离装置的工作过程进行说明：
待分离的包装品2输送至本实用新型包装品自动分离装置后光纤感应器33 发出信号给所述控制单元，所述控制单元发出命令给所述夹持单元3，使所述第一气缸31启动，所述第一气缸31的顶出端带动定位板朝向包装品2运动，所述包装品2上的单个连接器均深入至定位板的凹槽中，控制单元发出命令中止运输单元5的输送；控制单元发出命令给分离单元4，使第二气缸启动，所述第二气缸的顶出端带动所述第一夹块421和第二夹块422，所述第一夹块421和第二夹块422夹持着废料相对于运输单元5快速往复运动，从而将废料从包装品2 的两侧分离下来；控制单元发出命令给夹持单元3，使所述第一气缸31的顶出端缩回，所述第一气缸31带动定位板背离运输单元5运动，使包装品2从凹槽中移出，控制单元发出命令恢复对包装品2的输送；所述运输单元5输送分离后的包装品2至接收单元，同时前段工序中待分离的包装品2再次输送至本实用新型包装品自动分离装置，重复以上动作，以使自动分离工作持续进行。