电池上料装置的制作方法

本实用新型属于电池上料装置的结构设计，尤其涉及一种电池上料装置。

背景技术：

锂电池模组一般由多块锂电池组合而成。多块锂电池内置于一个外壳内，通过利用电池连接板将锂电池各个电池串联或者并联起来实现锂电池模组的正极及负极，电池连接板与锂电池之间的连接通过电池模组焊接机进行焊接。

在锂电池模组生产的流水线中，第一个步骤就是需要将若干电池装载到流水线中，而后进行检测、排序、排列、组合、焊接等。由此可见，将若干电池装载到流水线中是至关重要的。

现有技术中，采购回来的整箱整箱的电池，会由工人拆卸倒入上料仓中，这样会导致原本正负极方向一致的电池在倒入上料仓后，电池的正负极方向不一致，这样便需要在后续的工作中加入机械手臂以使得电池的正负极方向一致，不仅仅增加了工序，增加了锂电池模组的加工成本，还降低了锂电池模组的加工效率。

技术实现要素：

针对上述存在的问题，本实用新型提供的电池上料装置，以克服采用现有技术中的电池上料机构导致电池正负极方向凌乱不一致的问题，从而省略了调节电池正负极方向的机械手臂的使用，节约了锂电池模组的加工成本，同时还提高了锂电池模组的加工效率。

为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：

一种电池上料装置，包括：内部设置有传动机构的底部传动箱和内部设置有排序机构的中空的中间排序箱，所述中间排序箱的一侧面底部开设有出料口，所述底部传动箱上方固定有所述中间排序箱且贯通；其中，还包括：用于储料的储料机构，所述储料机构设置于所述中间排序箱的顶部且与所述中间排序箱之间为可转动结构，所述储料机构包括具有开口的储料壳、可覆盖所述储料壳的开口的储料壳盖以及可移动的储料壳底板；当所述储料壳底板移出所述储料壳的底后，所述中间排序箱与所述储料机构贯通。

上述的电池上料装置，其中，所述储料机构与所述中间排序箱之间通过90°旋转定位机构可转动连接。

上述的电池上料装置，其中，所述储料机构的储料壳内侧设置有一可滑动的后板，且所述储料机构上设置有用于推动所述后板的第一气缸，同时，所述储料机构的宽度大于所述中间排序箱的宽度。

上述的电池上料装置，其中，所述第一气缸设置于所述储料壳的后壳中间位置。

上述的电池上料装置，其中，当所述第一气缸推动所述后板且所述储料壳底板移出所述储料壳的底后，由所述储料壳、所述后板和所述储料壳盖构成的内部空间结构与所述中间排序箱贯通且宽度相同。

上述的电池上料装置，其中，所述储料机构上还设置有用于将所述储料壳底板移出所述储料壳的底的第二气缸。

上述的电池上料装置，其中，所述储料壳上固定有“L”形限位板，用于辅助限位上料。

上述的电池上料装置，其中，所述储料壳侧壁固定有卡手，所述中间排序箱上设置有与所述卡手相匹配的卡扣。

上述的电池上料装置，其中，所述储料壳盖与所述储料壳之间为可掀开结构，且所述储料壳盖上设置有把手。

上述的电池上料装置，其中，所述传动机构包括传动带以及用于给所述传动带提供动力源的第一电机。

上述的电池上料装置，其中，所述排序机构包括用于搅动电池的搅动柱以及给所述搅动柱提供动力源的第二电机，所述中间排序箱内部设置有自两侧中间向下位置开始的倒八形斜面板，且与开设有所述出料口的一侧面固定的斜面板底端高于另一斜面板，同时与开设有所述出料口的一侧面固定的斜面板底端一体成型有一平面隔离板，以限定电池的出料活动区域。

上述技术方案具有如下优点或者有益效果：

本实用新型提供的电池上料装置，通过在中间排序箱上设置储料机构，并且储料机构与中间排序箱之间为可转动结构，从而在使用该电池上料装置时，首先将储料机构平放，将采购回来的整箱的电池全部扣入储料机构中，而后盖好储料壳盖，将储料机构竖放，这样便保证了电池的正负极方向在储料机构中一致，并且成箱扣入到储料机构中，提高装载电池的效率，从而克服了采用现有技术中的电池上料机构导致电池正负极方向凌乱不一致的问题，进而省略了调节电池正负极方向的机械手臂的使用，节约了锂电池模组的加工成本，同时还提高了锂电池模组的加工效率。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型及其特征、外形和优点将会变得更加明显，在全部附图中相同的标记指示相同的部分。并未刻意按照比例绘制附图，重点在于示出本实用新型的主旨。

图1是本实用新型实施例1提供的电池上料装置的结构示意图；

图2是本实用新型实施例1提供的电池上料装置的正视图；

图3是本实用新型实施例1提供的电池上料装置的后视图。

具体实施方式

下面结合附图和具体的实施例对本实用新型作进一步的说明，但是不作为本实用新型的限定。

实施例1：

图1是本实用新型实施例1提供的电池上料装置的结构示意图；图2是本实用新型实施例1提供的电池上料装置的正视图；图3是本实用新型实施例1提供的电池上料装置的后视图；如图所示，本实用新型实施例1提供的电池上料装置包括：内部设置有传动机构的底部传动箱101和内部设置有排序机构的中空的中间排序箱102，中间排序箱102的一侧面底部开设有出料口00，底部传动箱101上方固定有中间排序箱102且两者贯通；该电池上料装置还包括：用于储料的储料机构103，储料机构103设置于中间排序箱102的顶部且与中间排序箱102之间为可转动结构，储料机构103包括具有开口的储料壳1031、可覆盖储料壳1031的开口的储料壳盖1032以及可移动的储料壳底板1033；当储料壳底板1033移出储料壳1031的底后，中间排序箱102与储料机构103贯通。

在本实用新型实施例1提供的电池上料装置中，储料机构103与中间排序箱102之间通过90°旋转定位机构109可转动连接。90°旋转定位机构可以采购现有的标准件，具体结构在此不予赘述，采用90°旋转定位机构109可转动连接储料机构103和中间排序箱102，由于中间排序箱102是竖直设置的，从而使得储料机构103既能够水平放置又能够竖直放置，在储料机构103水平放置时，方便安装整箱电池，在储料机构103竖直放置时，方便出料，即：将储料机构103中的电池排放至下方的中间排序箱102中，保证了整箱电池正负极方向一致，并且在储料机构103中的电池全部排放至下方的中间排序箱102中后，可以在不影响整体机构运行的情况下，将后面的整箱电池装载到储料机构103中。

在本实用新型实施例1提供的电池上料装置中，储料机构103的储料壳1031内侧设置有一可滑动的后板(图中未示，在储料壳内部)，且储料机构103的储料壳1031的后壳中间设置有用于推动后板的第一气缸104，同时，储料机构103的宽度大于中间排序箱102的宽度；当第一气缸104推动后板且储料壳底板1033移出储料壳1031的底后，由储料壳1031、后板和储料壳盖1032构成的内部空间结构与中间排序箱102贯通且两者宽度相同。将储料机构103的宽度设计为大于中间排序箱102的宽度，一方面便于储料机构103的加工，可以允许一定的宽度误差，同时又能适应不同型号的电池使用，实际应用时，可以根据电池型号调节第一气缸104的推动距离，使得储料机构103的实际出料时的宽度(即：后板与出料壳盖之间的距离)与下方的实际使用的中间排序箱102的内部宽度相同，能够保证顺利的进行出料，避免电池混乱卡料的情况发生。

在本实用新型实施例1提供的电池上料装置中，储料机构103上还设置有用于将储料壳底板1033移出储料壳1031的底的第二气缸105。通过第二气缸105便能够自动的将储料壳体底板1033向后(储料壳盖1032到后板的方向)拉出，这样便使得上方的储料机构103与下方的中间排序箱102贯通，使得电池能够在自身重力的作用下顺利的落入中间排序箱102中。

在本实用新型实施例1提供的电池上料装置中，储料壳1031两侧固定有“L”形限位板106，这样的设计能够辅助限位整箱的电池，便于上料。

在本实用新型实施例1提供的电池上料装置中，储料壳1031一侧壁固定有卡手107，中间排序箱102上设置有与卡手107相匹配的卡扣108。设计卡手107和卡扣108，使得在储料机构103竖直于中间排序箱102上时，能够进一步的固定两者，增强两者的牢固性。

在本实用新型实施例1提供的电池上料装置中，储料壳盖1032与储料壳1031之间为可掀开结构，且储料壳盖1032上设置有把手321。这样的设计方便了打开储料壳盖1032，进而方便了整箱电池的装载工作。

在本实用新型实施例1提供的电池上料装置中，传动机构包括传动带1011以及用于给传动带1011提供动力源的第一电机1012；排序机构包括用于搅动电池的搅动柱1021以及给搅动柱1021提供动力源的第二电机1022，中间排序箱102内部设置有自两侧中间向下位置开始的倒八形斜面板1023和1024，且与开设有出料口00的一侧面固定的斜面板1024底端高于另一斜面板1023，同时与开设有出料口00的一侧面固定的斜面板1024底端一体成型有一平面隔离板

1025，以限定电池的出料活动区域。通过第二电机1022带动搅动柱1021转动，能够使处在中间排序箱102中的电池处于活动状态，避免了电池卡料的情况发生，同时，设计倒八形斜面板1023和1024，方便了电池的滑动，使得电池能够正好落入下方底部传动箱101的传动带1011上，而后传动带1011在第一电机1012的带动下，将电池从出料口00输送出去，另外，设计具有出料口00的一侧面固定的斜面板1024底端高于另一斜面板1023，这样保证了斜面板1023能够限定电池不会落入传送带传送反方向的部位，同时在斜面板1024底端一体成型有平面隔离板1025，又限定了电池在沿着传送带方向不会被挤得到处乱走，保证了电池只能沿着传送带传送方向，这样就保证了电池能够顺利的从出料口出料。

在使用本实用新型实施例1提供的电池上料装置时，首先将储料机构平放，将采购回来的整箱的电池沿着储料壳两侧的“L”形限位板全部扣入储料机构，而后盖好储料壳盖，启动第一气缸，第一气缸推动设置在储料壳内部的后板向前(后板到储料壳盖的方向)前进，使得储料机构的宽度(即：后板与出料壳盖之间的距离)与下方的中间排序箱的内部宽度相同，然后将出料机构竖放，启动第二气缸，通过第二气缸便能够自动的将储料壳体底板向后(储料壳盖到后板的方向)拉出，这样便使得上方的储料机构与下方的中间排序箱贯通，使得电池能够在自身重力的作用下顺利的落入中间排序箱中，启动第二电机和第一电机，在第二电机的作用下带动搅动柱转动，这样便使处在中间排序箱中的电池处于活动状态，电池在倒八形斜面板和以及平面隔离板的限位下，使得电池沿着传送带方向不会被挤得到处乱走，传动带在第一电机的带动下，将电池从出料口输送出去，从而完成了电池的上料和出料，同时保证了电池的正负极方向一致，省略了调节电池正负极方向的机械手臂的使用，节约了锂电池模组的加工成本，同时还提高了锂电池模组的加工效率。

综上所述，本实用新型实施例1提供的电池上料装置，通过在中间排序箱上设置储料机构，并且储料机构与中间排序箱之间为可转动结构，从而在使用该电池上料装置时，首先将储料机构平放，将采购回来的整箱的电池全部扣入储料机构中，而后盖好储料壳盖，将储料机构竖放，这样便保证了电池的正负极方向在储料机构中一致，并且成箱扣入到储料机构中，提高装载电池的效率，从而克服了采用现有技术中的电池上料机构导致电池正负极方向凌乱不一致的问题，进而省略了调节电池正负极方向的机械手臂的使用，节约了锂电池模组的加工成本，同时还提高了锂电池模组的加工效率。

本领域技术人员应该理解，本领域技术人员结合现有技术以及上述实施例可以实现所述变化例，在此不予赘述。这样的变化例并不影响本实用新型的实质内容，在此不予赘述。

以上对本实用新型的较佳实施例进行了描述。需要理解的是，本实用新型并不局限于上述特定实施方式，其中未尽详细描述的设备和结构应该理解为用本领域中的普通方式予以实施；任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案作出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例，这并不影响本实用新型的实质内容。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本实用新型技术方案保护的范围内。