本实用新型属于汽车发动机加工试压技术领域，特别涉及一种带自动进料机构的发动机缸体加工用试压系统。
背景技术：
汽车发动机缸体在量产生产线上进行生产制造的过程中，传统试压采用人工手动吊装的上料方式，容易造成吊具对缸体的压伤、碰伤；同时，因为人工手动吊装缘故，费时、费力，还具有极大的安全隐患。为解决以上问题，申请人通过不断的研究和优化设计，先后制造出了系列具有自主知识产权的不同种类的试压设备，但是前期设备的功能比较单一，只能对发动机缸体进行人工上下料，抬升，以及产品靠人工推动到后工位。但在实际的现场操作中，靠人工操作不仅员工的劳动强度大，而且易造成产品错漏试压，造成不必要的人生安全事故或产品质量隐患。因此在这种情况下，如何让试压工序设备满足自动上下料，也就成为一个亟待解决的问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于：针对上述存在的问题，提供一种带自动进料机构的发动机缸体加工用试压系统，能避免汽车发动机缸体在试压过程中错漏加工风险，且维护成本低，同时还可以减少工人劳动强度。
本实用新型采用的技术方案是这样实现的：一种带自动进料机构的发动机缸体加工用试压系统，包括进料辊道、出料辊道、抬升机构、导向机构、进料机构和辊道阻挡机构；所述抬升机构位于进料辊道和出料辊道之间的试压工位处，并可自动升降；所述导向机构设置于进料辊道和出料辊道上方，导向机构包括两根并行且与辊道梁平行的导向条，导向条通过连接板固定于两根竖向导向梁；所述辊道阻挡机构位于进料辊道待机工位前一个缸体长度以外处，可自动阻拦缸体向后运动；所述进料机构设置于试压工位外侧，可自动将位于试压工位的缸体推向出料辊道的同时可将位于待机工位的缸体推向试压工位。
所述抬升机构安装在试压工位，试压时，抬升机构下降。试压完成后，抬升机构上升到平台与辊道面齐平，自动进料机构可推动试压完成的缸体进入出料辊道，同时自动进料机构将位于待机工位的缸体推入试压工位。
优选的，所述进料机构包括支撑板，以及滑轨、滑台、水平气缸、前推块和后推块，支撑板长度方向与辊道流向一致，高度方向垂直于辊道平面，滑轨通过滑轨安装块横向固定在支撑板上，滑台安装在滑轨上；前推块和后推块可转动的安装在滑台上，所述前推块和后推块可同时自动在平行于支撑板和垂直于支撑板的两个极限位置转换，前推块到后推块之间的水平距离等于待机工位到试压工位之间的距离；水平气缸平行于滑轨安装在支撑板上，用于推动滑台在滑轨上左右滑动。
抬升机构上升后，前推块推动试压完成后的产品进入下工位，后推块同时推动处于待机工位缸体进入试压工位，此时抬升机构自动下降，气缸推动封堵件封堵缸体后开始试压。
优选的，在所述滑台上横向安装有可转动的传动轴，传动轴上相互平行的安装有前推块安装块和后推块安装块，前推块和后推块分别通过横向连接轴与前推块安装块和后推块安装块连接固定；还包括与传动轴连接的垂直气缸，所述垂直气缸通过传动轴带动前推块和后推块在两个极限位置之间转动。垂直气缸的活塞杆在收缩时，前推块和后推块在传动轴的作用下被抬起脱离被推动的缸体；当要进行下一次的推动缸体操作时，气缸的活塞杆伸出推动传动轴反向旋转，带动前推块和后推块下压，使得前推块和后推块的前端面分别与前后位置缸体的后端面接触，并启动水平气缸，推动相应的缸体向前运动。
优选的，所述传动轴设置有连接突出部，所述连接突出部与垂直气缸的活塞杆以活动铰接的方式连接。
优选的，所述与前推块和后推块相连的横向连接轴在纵向均匀的设有3个及以上的栓孔，并通过螺栓在相邻的两个栓孔处与前推块安装块和后推块安装块固定。采用这样的设计，是因为对于不同尺寸规格的缸体来说，待机工位相对于试压工位的距离会发生变化，因此通过调整被固定栓孔的位置，可以调整前推块和后推块的距离以适应前述的待机工位和试压工位距离的变化。
优选的，所述进料机构上还安装有总成气缸，总成气缸可带动支撑板左右移动。可根据加工缸体的规格尺寸的不同，辅助调整进料机构的横向位置，以适应现场生产情况的变化。
所述进料机构上还安装有总成垂直气缸，总成垂直气缸可带动支撑板上下移动。可根据加工缸体纵向尺寸规格的不同，辅助调整进料机构的纵向位置，使得前推块和后推块在任何情况下都能和相应位置的缸体的后部充分接触，以便后续前推动作的顺利进行。
优选的，所述辊道阻挡机构采用气缸控制，并与进料机构联动，可在两次进料时间间隔内完成一个从阻拦状态→放行1台缸体到试压工位→恢复阻拦状态的动作。可有效控制现场的生产节奏，避免生产安全事故造成产品、设备或者人员的损伤以及漏加工问题。
优选的，所述导向机构通过自动液压系统控制，可自动调整上下和左右位置。这样的目的在于：可以根据缸体的型号不同，调整导向机构到合适的位置，使得两根导向条与缸体曲轴半圆孔的纵向侧面接触，起到很好的导向作用。
本实用新型的有益效果为：能有效地用于缸体加工试压，防止汽车发动机缸体在流转过程中产生碰划伤，并且其维护成本底，操作简便。既提高了产品质量和生产效率，又降低了汽车发动机缸体生产制造过程的成本；消除了吊装产品存在的安全隐患及漏试压的质量风险。
附图说明
图1是本实用新型的主体结构示意图；
图2是本实用新型的导向机构示意图；
图3是本实用新型的阻挡机构和导向机构工作示意图；
图4是本实用新型的进料机构示意图。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
如图所示，带自动进料机构的发动机缸体加工用试压系统，包括进料辊道1、出料辊道2、抬升机构3、导向机构4、进料机构5和辊道阻挡机构6；所述抬升机构3位于进料辊道1和出料辊道2之间的试压工位处，并可自动升降；所述导向机构设置于进料辊道1和出料辊道2上方，导向机构4包括两根并行且与辊道梁平行的导向条41，导向条41通过连接板42固定于两根悬空的竖向导向梁43；所述导向机构4可通过自动液压系统调整其上下左右的位置。所述辊道阻挡机构6位于进料辊道1待机工位前一个缸体长度以外处，可自动阻拦缸体向后运动；所述进料机构5设置于试压工位外侧，可自动将位于试压工位的缸体推向出料辊道2的同时将位于待机工位的缸体推向试压工位。
所述进料机构5包括支撑板51、滑轨52、滑台53、水平气缸56、前推块54和后推块55。支撑板长度方向与辊道流向一致，高度方向垂直于辊道平面。滑轨52通过滑轨安装块(图中未示出)横向固定在支撑板1上，滑台53安装在滑轨52上。所述水平气缸56平行于滑轨52安装在支撑板51上，用于推动滑台53在滑轨52上左右滑动。
在所述滑台53上横向安装有可转动的传动轴571，传动轴571上相互平行的安装有前推块安装块541和后推块安装块551，前推块54和后推块55分别通过前横向连接轴542和后横向连接轴552与前推块安装块541和后推块安装块551连接固定。横向连接轴和推块安装块之间的具体连接方式为：与前推块54和后推块55相连的前横向连接轴542和后横向连接轴552均在纵向均匀设有3个及以上的前栓孔543和后栓孔553，并通过螺栓在各自相邻的两个栓孔处与前推块安装块541和后推块安装块551固定。所述前推块54和后推块55的材料可用尼龙制作，以避免推块划伤缸体。
在滑台53上安装有垂直气缸57，垂直气缸57的活塞杆与传动轴571垂直连接，具体的连接方式为：所述传动轴571上设置有连接突出部572，所述连接突出部572与垂直气缸57的活塞杆以活动铰接的方式连接。所述垂直气缸57通过传动轴571带动前推块54和后推块55在两个极限位置之间转动。
所述进料机构5上还安装有总成水平气缸(图中未示出)，总成水平气缸可带动支撑板左右移动；同时还安装有总成垂直气缸(图中未示出)，总成垂直气缸可带动支撑板上下移动。
所述辊道阻挡机构6采用气缸(图中未示出)控制，包括阻挡快61和气缸安装板62，气缸安装板62固定于辊道梁上，通过气缸的活塞杆控制阻挡块61的升降，达到在产品试压时自动限制后续产品流向待机工位甚至试压工位的目的。辊道阻挡机构6与进料机构5联动，可在两次进料时间间隔内完成一个从阻拦状态→放行1台缸体到试压工位→恢复阻拦状态的动作。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。