本发明属于液压管路接头技术领域，具体涉及一种防爆型叉车液压管路三通接头。
背景技术：
叉车因搬运货物较为方便，在机械行业应用较为广泛，被大众所熟知和常见。叉车主要通过一套液压系统来提供货物搬动的动力，因此叉车的液压系统需要有较高可靠性。由于叉车的液压系统通过很多的管路进行连接，而且管路连接方向位置不同，需要采用众多接头进行转接。当叉车搬动货物时，管路内会产生较大的瞬时压力，对管路造成的冲击较大，可能会造成接头松动，甚至松脱，因此存在发生安全事故的隐患，现有的液压管路三通接头由于结构设计存在一定的不合理，不仅溢流效果不佳，而且当伸缩油缸的活塞杆回缩时，三通阀回油不通畅，使得背压升高、液阻增大，从而导致能量损耗严重，效率低下；同时，当液压油站突然断油时，三通接头无法及时阻断油缸内的液压油回流至液压油站，导致伸缩油缸突然动作易引发事故和装置损坏。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种防爆型叉车液压管路三通接头，以解决上述背景技术中提出现有的液压管路三通接头由于结构设计存在一定的不合理，不仅溢流效果不佳，而且当伸缩油缸的活塞杆回缩时，三通阀回油不通畅，使得背压升高、液阻增大，从而导致能量损耗严重，效率低下；同时，当液压油站突然断油时或者工作人员需要切断液压油站对液压伸缩缸的供油时，三通接头无法及时阻断油缸内的液压油回流至液压油站，导致伸缩油缸突然动作易引发事故和装置损坏的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种防爆型叉车液压管路三通接头，包括阀体和三通阀，所述阀体由上而下依次设置有进油腔、中间油腔和排油腔，所述进油腔设置在中间油腔上端，所述排油腔设置在中间油腔底端，且进油腔和排油腔通过中间油腔相连通，所述中间油腔与进油腔的连接处一体成型有第一环形凸缘，且中间油腔与排油腔的连接处一体成型有第二环形凸缘，所述中间油腔内滑动连接有阀座，所述阀座开设有进油口，所述进油口沿阀座轴向贯穿阀座表面，且阀座通过进油口轴向滑动连接有一滑芯，所述滑芯侧壁由上而下依次设置有第一滑芯挡肩和第二滑芯挡肩，肩，所述第二滑芯挡肩与阀座上的进油口间隙配合，且第二滑芯挡肩表面设置有节流槽，位于所述进油口上端的阀座上一体成型有与第一环形凸缘相配合的第一阀座挡肩，且第一阀座挡肩内壁表面与第一滑芯挡肩表面相抵，所述阀座上远离第一阀座挡肩的另一端部一体成型有与第二环形凸缘相配合的第二阀座挡肩，且位于第二阀座挡肩一端的阀座上沿阀座径向开设有油孔，所述油孔一端贯穿至阀座内腔的进油口内，且油孔另一端与排油腔相连通，所述第二挡肩底部的阀座上开设有斜孔，所述斜孔一端倾斜向右贯穿阀座底部端面，且斜孔另一端倾斜向左与油孔相连通，所述阀座底部端面还凸设有挡块，所述挡块侧壁上开设有槽口，所述槽口位置上与斜孔的位置上相对，且槽口内壁表面开设有控油孔，所述控油孔与阀座内腔相连通，所述阀体底部固定连接有端盖，所述端盖上与挡块相对的位置开设有定位槽，所述定位槽与挡块间隙配合，且槽口、定位槽和阀体内壁表面配合成控油腔，所述阀体上设置有与控油腔连通的控油接口。
优选的，位于所述进油腔一端的阀体上还设置有进油接口，所述进油接口与进油腔连通，位于所述排油腔一端的阀体上还设置有排油接口，所述排油接口与排油腔连通。
优选的，所述三通阀包括进油接管、分油接管和中间接管，所述中间接管螺接在进油接口上。
优选的，所述滑芯上端贯穿至阀体外侧，且位于阀体外侧的滑芯上螺接有挡盖，所述挡盖与阀体相对的表面之间抵设有弹簧组。
优选的，所述第一阀座挡肩为喇叭口状，且第一阀座挡肩与第二阀座挡肩之间的阀座周侧表面开设有环形凹槽。
优选的，所述阀座底端的进油口螺接有密封塞，所述密封塞与阀座内壁之间设置有阀座密封圈，所述密封塞底部端面与阀座底部端面位于同一水平面内。
优选的，所述密封塞底部端面和阀座底部端面位于同一水平面内，且密封塞顶端一体成型有与滑芯底端面构成阻挡配合的凸台，所述控油孔贯穿至凸台周侧的阀座内壁表面。
优选的，所述滑芯为中空结构，所述节流槽数量为两组，两组所述节流槽沿滑芯径向对称设置在第二滑芯挡肩表面，所述节流槽上端贯穿第二滑芯挡肩表面。
优选的，所述端盖与阀体内壁之间设置有阀体密封圈。
优选的，所述第一环形凸缘最小直径d1等于第二环形凸缘最小直径d2，且小于第一阀座挡肩最大直径d3和第二阀座挡肩最大直径d4，所述第二阀座挡肩最大直径d4大于第一阀座挡肩最大直径d3，且第二阀座挡肩为圆锥形结构，所述第二滑芯挡肩最大直径d5大于第一滑芯挡肩最大直径d6。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1.本装置与伸缩油缸配合使用时不仅溢流效果较好，而且回油通畅，有利于降低能量损耗，提高了工作效率。
2.设置弹簧组，工作人员可以通过调节挡盖的位置调节滑芯滑移的阻力，进而调节阀座滑移的阻力。
3.工作人员通过控油接口手动供油配合装置通过弹簧的自动复位二者结合断油效果更佳，保证压力控制的可靠性。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的滑芯结构示意图；
图3为本发明的三通阀结构示意图；
图4为本发明的阀座结构示意图；
图5为本发明的节流槽结构示意图；
图6为本发明的阀体结构示意图；
图7为本发明的第一阀座挡肩和第二阀座挡肩结构示意图；
图8为本发明的第一滑芯挡肩和第二滑芯挡肩结构示意图；
图9为本发明的装配体结构示意图。
图中：1阀体、2三通阀、21进油接管、22分油接管、23中间接管、3进油腔、4中间油腔、5排油腔、6第一环形凸缘、7第二环形凸缘、8阀座、81进油口、811密封塞、82第一阀座挡肩、83第二阀座挡肩、84油孔、85斜孔、86环形凹槽、9滑芯、91第一滑芯挡肩、92第二滑芯挡肩、921节流槽、10挡块、101槽口、1011控油孔、11端盖、111定位槽、12排油腔、13控油接口、14进油接口、15排油接口、16挡盖、161弹簧组。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-9，本发明新型提供一种技术方案：一种防爆型叉车液压管路三通接头，包括阀体1和三通阀2，所述阀体1由上而下依次设置有进油腔3、中间油腔4和排油腔5，所述进油腔3设置在中间油腔4上端，所述排油腔5设置在中间油腔4底端，且进油腔3和排油腔5通过中间油腔4相连通，所述中间油腔4与进油腔3的连接处一体成型有第一环形凸缘6，且中间油腔4与排油腔5的连接处一体成型有第二环形凸缘7，所述中间油腔4内滑动连接有阀座8，所述阀座8开设有进油口81，所述进油口81沿阀座8轴向贯穿阀座8表面，且阀座8通过进油口81轴向滑动连接有一滑芯9，所述滑芯9滑芯9侧壁由上而下依次设置有第一滑芯挡肩91和第二滑芯挡肩92，所述第二滑芯挡肩92与阀座8上的进油口81间隙配合，且第二滑芯挡肩92表面设置有节流槽921，位于所述进油口81上端的阀座8上一体成型有与第一环形凸缘6构成阻挡配合的第一阀座挡肩82，且第一阀座挡肩82内壁表面与第一滑芯挡肩91表面相抵，所述阀座8上远离第一阀座挡肩82的另一端部一体成型有与第二环形凸缘7构成阻挡配合的第二阀座挡肩83，且位于第二阀座挡肩83一端的阀座8上沿阀座8径向开设有油孔84，所述油孔84一端贯穿至阀座8内腔的进油口81内，且油孔84另一端与排油腔5相连通，所述第二阀座挡肩83底部的阀座8上开设有斜孔85，所述斜孔85一端倾斜向右贯穿阀座8底部端面，且斜孔85另一端倾斜向左与油孔84相连通，所述阀座8底部端面还凸设有挡块10，所述挡块10侧壁上开设有槽口101，所述槽口101位置上与斜孔85的位置上相对，且槽口101内壁表面开设有控油孔1011，所述控油孔1011与阀座8内腔相连通，所述阀体1底部固定连接有端盖11，所述端盖11上与挡块10相对的位置开设有定位槽111，所述定位槽111与挡块10间隙配合，且槽口101、定位槽111和阀体1内壁表面配合成控油腔12，所述阀体1上设置有与控油腔12连通的控油接口13。
其中，位于所述进油腔3一端的阀体1上还设置有进油接口14，所述进油接口14与进油腔3连通，位于所述排油腔5一端的阀体1上还设置有排油接口15，所述进油接口15与排油腔5连通。所述三通阀2包括进油接管21、分油接管22和中间接管23，所述中间接管23螺接在进油接口15上。所述滑芯9上端贯穿至阀体1外侧，且位于阀体1外侧的滑芯9上螺接有挡盖16，所述挡盖16与阀体1相对的表面之间抵设有弹簧组161。所述第一阀座挡肩82呈喇叭口状，且第一阀座挡肩82与第二阀座挡肩83之间的阀座8周侧表面开设有环形凹槽86。所述阀座8底端的进油口81螺接有密封塞811，所述密封塞811与阀座8内壁之间设置有阀座密封圈，所述密封塞811底部端面与阀座8底部端面位于同一水平面内，且密封塞811顶端一体成型有与滑芯9底端面构成阻挡配合的凸台8111，所述控油孔1011贯穿至凸台8111周侧的阀座8内壁表面。所述密封塞811底部端面和阀座8底部端面位于同一水平面内。所述滑芯9为中空结构，所述节流槽921数量为两组，两组所述节流槽921沿滑芯9径向对称设置在第二滑芯挡肩92表面，所述节流槽921上端贯穿第二滑芯挡肩92表面。所述端盖11与阀体1内壁之间设置有阀体密封圈。所述第一环形凸缘6最小直径d1等于第二环形凸缘7最小直径d2，且小于第一阀座挡肩82最大直径d3和第二阀座挡肩83最大直径d4，所述第二阀座挡肩83最大直径d4大于第一阀座挡肩82最大直径d3，且第二阀座挡肩83呈圆锥形结构，所述第二滑芯挡肩92最大直径d5大于第一滑芯挡肩91最大直径d6。
工作原理：安装时，工作人员首先将阀体11的排油接口15与叉车液压系统中的伸缩油缸负载接入管路连接；进一步地，工作人员将三通阀2通过中间接管23螺纹连接在阀体1的进油接口，进油接管21与液压油站的接口(或电磁阀)相连接，分油接管22与其他油管相连接；在本装置处于闲置状态时，进节流槽921位置上与油孔84位置上相对。当伸缩油缸处于停止状态时，弹簧组161拉动滑芯9通过第一滑芯9挡肩联动阀座8，进而将阀座8上的第一阀座挡肩81紧抵在第一环形凸缘6底端面，第二阀座挡肩83紧抵在第二环形凸缘7底端面；当进入伸缩油缸进入工作状态时，液压油站通过三通阀2向进油接管21加压输油，此时，中间接管23内的液压油产生的油压上升，液压油先进入进油腔3内，进油腔3内的液压油推动阀座8向下移动；在第一阀座挡肩82内侧壁表面阻隔第一滑芯9挡肩的作用下，阀座带动滑芯9同步向下移动，进油腔内的液压油依次通过第一环形凸缘6、中间油腔4、第二环形凸缘7和排油腔5进入排油接口15内，进而使液压伸缩缸伸长；当液压油站突然断油时或者工作人员需要切断液压油站对液压伸缩缸的供油时，进油腔3内油压过低无法使液压伸缩缸继续伸长，此时，弹簧组161收缩拉动滑芯9通过第一滑芯9挡肩联动阀座8，将阀座8上的第一阀座挡肩82紧抵在第一环形凸缘6底端面，第二阀座挡肩83紧抵在第二环形凸缘7底端面切断液压伸缩缸内的液压油回流；由于液压伸缩油缸的负载端油压压力大于进油腔3内的油压压力，排油腔5内的液压油通过油孔84和斜孔85进入阀体1底部与端盖11之间的间隙内将阀座8向上推移形成液密封；进一步地，工作人员通过控油接口14向控油腔12内供油迫使阀座8和滑芯9上移至最大位置完全切断液压伸缩缸内的液压油回流至进油腔3，控油腔12内的液压油通过槽口101内的控油孔1011入阀座8111内腔，将凸台8111设置在控油孔84阀体1内腔的一端，使滑芯9底部端面与阀座之间形成间隙，以便于液压油进入阀座8将滑芯9向上推移，工作人员通过控油接口手动供油配合装置通过弹簧的自动复位二者结合断油效果更佳；当工作人员需要使液压伸缩缸内的液压油回流至液压油(或电磁阀)时，停止控油腔12内的供油和进油腔3内的供油；此时，液压伸缩油缸的负载端油压压力大于进油腔3内的油压压力，排油腔5内的液压油通过油孔84进入阀座8内腔的进油口81，进一步地，通过进节流槽921迫使滑芯9下移，排油腔5内的液压油通过油孔84和进油口81回流至进油腔3。设置弹簧组161，工作人员可以通过调节挡盖16的位置调节滑芯9滑移的阻力，进而调节阀座8滑移的阻力。本装置与伸缩油缸配合使用时不仅溢流效果较好，而且回油通畅，有利于降低能量损耗，提高了工作效率。
以上所述仅是本发明的较佳实施方式，故凡依本发明专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本发明专利申请范围内。