一种自动扶梯的主驱动装置的制作方法

本发明涉及自动扶梯技术领域，特别是涉及一种自动扶梯的主驱动装置。

背景技术：

随着地铁、景区、超级商场等公共交通型项目越来越多，超高提升高度的自动扶梯需求越来越大。随着自动扶梯提升高度的增加，以及地铁等使用场合载荷的明显增大，对自动扶梯的主驱动装置的寿命和可靠性的要求越来越高。

自动扶梯的主驱动装置包括驱动链轮、固定在驱动链轮上的梯级链轮以及与驱动链轮和梯级链轮转动配合主驱动轴，主驱动轴两端固定于轴承内圈，轴承外圈通过轴承座固定于桁架上。

由于可匹配的轴承尺寸有限，通常将主驱动轴设计为中间粗，两端细的结构，当承受较大扭矩时，主驱动轴容易发生断裂，主驱动轴的承载能力有限，可靠性不高。另外，由于驱动链轮焊接在主驱动轴上，当主驱动轴发生断裂需要更换时会对梯级链轮造成破坏，设备维修成本过高。

技术实现要素：

本发明提供了一种自动扶梯的主驱动装置，可以提高主驱动轴的承载能力，提高设备的可靠性，同时便于维修和保养，减少更换成本。

一种自动扶梯的主驱动装置，包括：

固定安装的内轴；

套设在内轴外部的旋转外轴；

以可拆卸方式固定套在旋转外轴上的连接盘；

套在旋转外轴上且与所述连接盘螺栓固定的梯级链轮；

与所述梯级链轮并排叠置且螺栓固定的驱动链轮。

以下还提供了若干可选方式，但并不作为对上述总体方案的额外限定，仅仅是进一步的增补或优选，在没有技术或逻辑矛盾的前提下，各可选方式可单独针对上述总体方案进行组合，还可以是多个可选方式之间进行组合。

可选的，所述旋转外轴上设置第一轴肩和第二轴肩，所述连接盘和梯级链轮分别与其中一轴肩相抵定位。

可选的，所述连接盘和梯级链轮之间至少一部分在轴向上相互抵靠，并在抵靠部位螺栓连接。

可选的，在内轴与旋转外轴之间带有间隙且作为轴承室，在轴承室内安装有轴承；在旋转外轴的侧壁上设有与所述轴承室连通的注油孔。

可选的，所述连接盘和梯级链轮之间，在邻近旋转外轴外壁的部位处带有过油间隙，该过油间隙与所述注油孔连通；

所述梯级链轮上开设有与所述过油间隙连通的注油口。

可选的，所述旋转外轴的侧壁上设有与所述轴承室连通的排气孔，所述梯级链轮上开设有与所述过油间隙连通的排气口。

可选的，所述注油孔和排气孔对称分布在旋转外轴的轴线两侧；所述注油口和排气口对称分布在梯级链轮的轴线两侧。

可选的，所述连接盘和梯级链轮有两套，分别布置在旋转外轴的两端，同在一端的连接盘和梯级链轮中，连接盘处在内侧，梯级链轮处在外侧。

可选的，所述梯级链轮上还开设有操作口，该操作口处在连接盘径向的外侧；

操作口朝向自动扶梯主驱动内侧的一端为入油端，朝向自动扶梯主驱动外侧的一端为出油端，且所述出油端经由过油管与该梯级链轮上的注油口连通。

可选的，同一梯级链轮上的操作口与注油口具有相同的周向位置。

本发明提供的自动扶梯的主驱动装置，通过采用双轴结构提高了驱动主轴的承载能力和使用寿命。通过采用径向注油路径减少了漏油和灰尘侵入，减少了维修保养成本。

附图说明

图1为一实施例中主驱动装置的结构示意图；

图2为图1中a区放大图；

图3为图1中b区放大图；

图4为一实施例中轴承室区域放大图；

图5为一实施例中主驱动装置的侧视图。

图中附图标记说明如下：

1、内轴；2、旋转外轴；21、第一轴肩；22、第二轴肩；3、连接盘；4、梯级链轮；5、驱动链轮；6、轴承；61、内圈；62、外圈；7、注油孔；8、过油间隙；9、注油口；10、排气孔；11、排气口；12、操作口；13、过油管；14、第三轴肩；15、卡簧；16、第四轴肩；17、轴承封盖；18、凸缘；19、挡油圈；24、密封垫；25、密封毡；26、第五轴肩；27、固定架；28、安装孔；29、螺栓。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，当组件被称为与另一个组件“连接”时，它可以直接与另一个组件连接或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是在于限制本发明。

一种自动扶梯的主驱动装置，如图1所示，自动扶梯的主驱动装置包括：

固定安装的内轴1；

套设在内轴1外部的旋转外轴2；

以可拆卸方式固定套在旋转外轴2上的连接盘3；

套在旋转外轴上且与连接盘3螺栓固定的梯级链轮4；

与梯级链轮4并排叠置且螺栓固定的驱动链轮5。

使用状态下内轴1相对于桁架固定安装，不发生转动，内轴1主要承受弯矩，不容易因为扭矩过大而发生断裂，可靠性提高。

扭矩主要由旋转外轴2承受，由于旋转外轴2不必受轴承内圈尺寸的限制，旋转外轴2的直径可以设计得较大，使相同扭矩下旋转外轴2上的剪切应力降低，从而减少断裂，提高旋转外轴2的可靠性。

内轴1和旋转外轴2共同组成驱动主轴，将驱动主轴的扭矩承载部件和弯矩承载部件分开设计，降低了零件制造难度，提高了驱动主轴的可靠性，减少了驱动主轴的更换成本。

由于梯级链轮4并非直接与内轴焊接固定，而是通过连接盘3可拆卸的固定在旋转外轴2上，一旦发生驱动主轴的断裂，可单独更换内轴1或旋转外轴2，不影响梯级链轮，从而减少维修成本。

为减少设备维护成本，延长使用寿命，在其中一实施例中，如图1所示，在内轴1与旋转外轴2之间带有间隙且作为轴承室，在轴承室内安装有轴承6；在旋转外轴2的侧壁上设有与轴承室连通的注油孔7。

可通过注油孔7向轴承6内注射润滑脂，注油孔7的深度方向与轴承6的径向一致，使润滑脂总体沿径向路径进入轴承6内，改变了传统的从轴承轴向端侧注油的方法。一方面可以增加油路在径向上的长度，减少漏脂，从而可以减少换油频率，减轻因漏脂造成的润滑不充分和轴承磨损。另一方面，有利于使润滑脂直接进入需要润滑的空间，使注射入轴承室的大部分润滑脂能直接参与润滑，减少轴承端侧部位未参与润滑的油脂量，以减少润滑脂的消耗量。同时，利于散热，减缓润滑脂升温和空气膨胀造成的润滑脂迁移。

梯级链轮4不直接与轴承6的外圈配合，而是通过旋转外轴2与轴承6连接，这样梯级以及乘客的载荷通过梯级链的拉伸转移给旋转外轴2，由旋转外轴2承受主要弯矩，从而减轻轴承6的弯曲应力，延长轴承6的使用寿命。

为使润滑脂能直接进入轴承内外圈之间，在其中一实施例中，在轴承6的外圈设有通孔，安装轴承6时，将该通孔与注油孔7对齐。

为减少轴承安装时滑动的长度，减少零件形变，方便安装，在其中一实施例中，如图1所示，轴承6安装在内轴1上靠近端面的部位。

当驱动主轴发生断裂时，为减少维修和更换成本，在其中一实施例中，如图2所示，旋转外轴2上设置第一轴肩21和第二轴肩22，连接盘3和梯级链轮4分别与其中一轴肩相抵定位。更换时，可先将连接盘3和梯级链轮4从旋转外轴2上拆卸下来，再单独对驱动主轴进行更换。

为便于梯级链轮4的安装和拆卸，在其中一实施例中，如图2所示，第一轴肩21和第二轴肩22设在旋转外轴2上靠近旋转外轴2的端面部位。

为减少振动和噪音，保证梯级链轮的稳定性，在其中一实施例中，如图2所示，连接盘3和梯级链轮4之间至少一部分在轴向上相互抵靠，并在抵靠部位螺栓连接。

为保证换油时将已污染的润滑脂充分替换，在其中一实施例中，如图3所示，连接盘3和梯级链轮4之间，在邻近旋转外轴2外壁的部位处带有过油间隙8，该过油间隙8与注油孔7连通；

梯级链轮4上开设有与过油间隙8连通的注油口9。

注油口9连通梯级链轮4的端面，方便维保人员注油。当注入的润滑脂发生老化或污染，需要更换时，可将连接盘3和梯级链轮4拆开，便于对拐角处附着的陈油进行清洁，避免交叉污染，保证润滑脂的更新效率。

为减小注油压力，并提高轴承室的存油能力，在其中一实施例中，旋转外轴2的侧壁上设有与轴承室连通的排气孔10，梯级链轮4上开设有与过油间隙连通的排气口11。

通过设置排气孔10和排气口11可以减少注油阻力，由于梯级链轮转速较低，可将润滑脂注满轴承室，并在排气孔10内适当留有余量，作为密封，防止外界粉尘进入轴承室，提高轴承使用寿命。同时也在排气孔10内给润滑脂留有冗余空间，防止升温膨胀造成的润滑脂外溢，提高存油能力，减少环境污染。

为进一步保证低粘度的润滑脂能注满轴承室，在其中一实施例中，如图1所示，注油孔7和排气孔10对称分布在旋转外轴的轴线两侧；注油口和排气口对称分布在梯级链轮的轴线两侧。注油时，将注油孔7调整到较低位置，此时排气孔10相应的位于油路的在较高位置，从而避免润滑脂倒流造成的注不满。

为方便维保人员对主驱动装置进行检修，在其中一实施例中，如图1所示，连接盘3和梯级链轮4有两套，分别布置在旋转外轴2的两端，同在一端的连接盘3和梯级链轮4中，连接盘处在内侧，梯级链轮处在外侧。

在其中一实施例中，如图3所示，梯级链轮4上还开设有操作口12，该操作口12处在连接盘3径向的外侧；

操作口12朝向自动扶梯主驱动内侧的一端为入油端，朝向自动扶梯主驱动外侧的一端为出油端，且出油端经由过油管13与该梯级链轮4上的注油口9连通。

用过油管13和操作口12将注油端引到梯级链轮4背向驱动链轮的一侧，可以减少空间限制，方便注油操作。

为尽量缩短过油管13的长度，增加润滑脂的利用率，在其中一实施例中，如图3所示，同一梯级链轮上的操作口12与注油口9具有相同的周向位置。

为加强轴承固定，在其中一实施例中，如图4所示，内轴1上设有第三轴肩14和卡簧槽，轴承6的内圈61的两端面分别与第三轴肩14和安装在卡簧槽内的卡簧15相抵定位。

旋转外轴2上设有第四轴肩16，在内轴1上邻近卡簧槽处安装有轴承封盖17，轴承封盖17靠近轴承一侧设有凸缘18，轴承6的外圈62的两端面分别与第四轴肩16和凸缘18相抵定位。

为保证轴承室的密封性，在其中一实施例中，如图4所示，轴承6背向轴承封盖17的一侧安装有挡油圈19，挡油圈19的外边缘夹在第四轴肩16和外圈62之间，挡油圈19的内边缘相对外边缘向外弯折并与内轴1配合。

为防止润滑脂溢出，污染环境，在其中一实施例中，如图4所示，在轴承封盖17和旋转外轴2的端面之间设有密封垫24，由于轴承封盖17和内轴1之间无相对转动，在轴承封盖17下部开设安装槽，安装槽内安装有密封毡25。

为方便轴承6和轴承封盖17的拆卸，在其中一实施例中，如图4所示，在内轴1上邻近轴承封盖17的外侧设有第五轴肩26，减少拆卸时轴承6和轴承封盖17的滑动行程。

在其中一实施例中，如图1、图5所示，内轴1的两端连接在固定架27上，固定架27为带有安装孔28的方形板，内轴1配合在安装孔28内。固定架27通过螺栓29固定在自动扶梯的桁架上。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。