本实用新型涉及电池板生产装置的技术领域，具体涉及一种电池铝膜送料装置。
背景技术：
在电池板的生产过程中要将电池芯片包封在电池膜中，电池铝膜材料在包封电池芯片之前需要进行前处理。在使用电池膜材料包覆电池芯片之前，需要对呈卷状的铝膜进行输送切割，但是现有技术中，一是对铝膜的切割位置不准确，而是铝膜切割的个数不能够很清晰的量化，对后续的加工和生产带来不必要的麻烦。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于克服现有技术存在的以上问题，提供了一种电池铝膜送料装置，该装置不仅能够保证铝膜传送的正常进行，而且能够准确且平整地切割铝膜。
为达到上述目的，达到上述技术效果，本实用新型的技术方案如下：一种电池铝膜送料装置，包括送料基座，所述送料基座上设有两个竖直对称放置的固定板，两个所述固定板之间设有滚筒送料机构和铝膜分切机构；按照电池铝膜的输送流程，所述滚筒送料机构包括进料滚筒、张紧滚筒组件、限位滚筒和单向放料组件，所述进料滚筒通过进料衔接杆固定在两个所述固定板之间，所述限位滚筒固定在其中一个所述固定板外侧壁上，所述限位滚筒、单向放料组件分别固定在两个所述固定板之间，所述铝膜分切机构设置在两个所述固定板之间且靠近所述单向放料组件的出料端。
作为优选，所述单向放料组件包括位于下端的主动包胶滚筒、位于上端的从动包胶滚筒和调整杆，所述主动包胶滚筒轴连接在两个所述固定板之间，所述主动包胶滚筒的两端轴连接有放料同步带轮，所述放料同步带轮由伺服电机驱动，所述放料同步带轮固定在所述固定板的外侧壁；所述调整杆固定在两个所述固定板之间，所述调整杆的两端分别轴连接倾斜调整座的一端，所述倾斜调整座能够以所述调整杆为轴旋转，两个所述倾斜调整座之间固定所述从动包胶滚筒，两个所述倾斜调整座的另一端连接包胶滚筒拉紧弹簧的一端，所述包胶滚筒拉紧弹簧的另一端固定在所述固定板上，电池铝膜从所述主动包胶滚筒与从动包胶滚筒之间出料。
作为优选，所述铝膜分切机构包括上切刀、下切刀和两个直线导轨，所述上切刀的两端通过滑块分别滑动连接在两个所述直线导轨上，两个所述直线导轨分别固定在所述固定板上，所述下切刀的两端分别固定在所述固定板上，所述滑块的端部设有凹槽，所述凹槽内卡接有驱动凸轮，所述驱动凸轮连接于关节连杆的一端，所述关节连杆的另一端通过切割驱动轴连接于驱动电机，所述切割驱动轴固定在所述固定板上，所述驱动电机固定在送料基座上。
作为优选，所述滑块上还设有用于缓冲压紧机构，所述缓冲压紧机构包括压紧固定板和缓冲复位弹簧，所述压紧固定板固定在两个所述滑块之间，所述压紧固定板下端面上设有缓冲弹簧，所述缓冲弹簧的另一端连接有缓冲板，所述缓冲复位弹簧的一端固定在所述固定板的侧壁上，所述缓冲复位弹簧的另一端连接于复位连接板的一端，所述复位连接板的中部铰接于所述固定板上，所述复位连接板的另一端轴连接于所述驱动凸轮。
作为优选，所述缓冲板的下方设有吸尘板，所述吸尘板的两端固定在两个所述固定板之间，所述吸尘板位于所述铝膜分切机构的出料端。
作为优选，所述张紧滚筒组件用于张紧输送的电池铝膜，所述张紧滚筒组件包括张紧连接杆，所述张紧连接杆的一端铰接于所述固定板的侧壁上且能够以铰接点为圆心旋转，所述张紧连接杆的另一端固定有张紧滚筒，所述张紧滚筒与所述进料滚筒平行放置，电池铝膜依次经由所述进料滚筒、张紧滚筒、限位滚筒和单向放料组件输送。
作为优选，所述张紧连接杆上固定有感应片，所述固定板上固定有两个与所述感应片配合使用的感应器，两个所述感应器的位置分别对应所述张紧滚筒的最低位置和最高位置。
本实用新型的有益效果是：本实用新型的电池铝膜送料装置，该装置能够将铝膜准确地输送至目标位置，在装置的上下切割刀的配合作用下，将铝膜切割成形状大小相同的片状，而且能够根据装置中感应检测作用，检索电池铝膜的生产输送等状况，装置自动化程度高，明显提高了生产效率，更加适合大规模生产；本实用新型的装置能够适用于多种电池膜，尤其是铝塑膜、钢化膜。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。本发明的具体实施方式由以下实施例及其附图详细给出。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例技术中的技术方案，下面将对实施例技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本实用新型优选实施例的视角一的整体立体结构示意图；
图2是本实用新型优选实施例的整体结构的侧视图；
图3是本实用新型优选实施例的视角二的整体立体结构示意图；
图4是本实用新型优选实施例的视角三的整体立体结构示意图；
其中：
2.固定板，3.进料滚筒，31.进料衔接杆，4.限位滚筒；
51.主动包胶滚筒，52.从动包胶滚筒，53.调整杆，54.放料同步带轮，55.伺服电机，56.倾斜调整座，57.包胶滚筒拉紧弹簧；
61.上切刀，62.下切刀，63.直线导轨，64.滑块，65.驱动凸轮，66.关节连杆，67.驱动电机，68.吸尘板；
71.压紧固定板，72.缓冲复位弹簧，73.缓冲弹簧，74.缓冲板，75.复位连接板；
81.张紧连接杆，82.张紧滚筒，83.感应片，84.感应器。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
实施例
如图所示，本实施例中公开了一种电池铝膜送料装置，包括送料基座(本实施例附图中并未画出，该送料基座即整个装置的放置工作平台)，送料基座上设有两个竖直对称放置的固定板2，两个固定板2之间设有滚筒送料机构和铝膜分切机构；按照电池铝膜的输送流程，滚筒送料机构包括进料滚筒3、张紧滚筒组件、限位滚筒4和单向放料组件，进料滚筒3通过进料衔接杆31固定在两个固定板2之间，限位滚筒4固定在其中一个固定板2外侧壁上，限位滚筒4、单向放料组件分别固定在两个固定板2之间，铝膜分切机构设置在两个固定板2之间且靠近单向放料组件的出料端。
单向放料组件包括位于下端的主动包胶滚筒51、位于上端的从动包胶滚筒52和调整杆53，主动包胶滚筒51轴连接在两个固定板2之间，主动包胶滚筒52的两端轴连接有放料同步带轮54，放料同步带轮54由伺服电机55驱动，放料同步带轮54固定在固定板2的外侧壁；调整杆53固定在两个固定板2之间，调整杆53的两端分别轴连接倾斜调整座56的一端，倾斜调整座56能够以调整杆53为轴旋转，两个倾斜调整座56之间固定从动包胶滚筒52，两个倾斜调整座56的另一端连接包胶滚筒拉紧弹簧57的一端，包胶滚筒拉紧弹簧57的另一端固定在固定板2上，电池铝膜从主动包胶滚筒51与从动包胶滚筒52之间出料。单向放料组件中主动包胶滚筒51与从动包胶滚筒52之间紧贴配合，从动包胶滚筒52在竖直方向上与主动包胶滚筒51之间具有一定的倾斜夹角，在位于下方的主动包胶滚筒51的驱动和从动包胶滚筒52的倾斜压紧作用下保证电池铝膜的输送只能沿着一个方向进行输送，有效防止电池铝膜向相反方向输送，保证输送过程的顺利进行，而且也有效防止了电池铝膜打滑，保证电池铝膜定量测定的准确性。在实际使用中，可以根据不同厚度的电池铝膜进行调整倾斜调整座56的倾斜角度，在调整倾斜角度的过程中，主动包胶滚筒51与从动包胶滚筒52之间的贴紧作用力也不同，根据实际使用所需贴紧力的需求进行灵活调整。包胶滚筒拉紧弹簧57的设置使主动包胶滚筒51与从动包胶滚筒52之间的贴紧作用更加紧密，进一步有效防止了电池铝膜打滑“倒流”。
铝膜分切机构包括上切刀61、下切刀62和两个直线导轨63，上切刀61的两端通过滑块64分别滑动连接在两个直线导轨63上，两个直线导轨63分别固定在固定板2上，下切刀62的两端分别固定在固定板2上，滑块64的端部设有凹槽，凹槽内卡接有驱动凸轮65，驱动凸轮65连接于关节连杆66的一端，关节连杆66的另一端通过切割驱动轴连接于驱动电机67，切割驱动轴固定在固定板2上，驱动电机67固定在送料基座上。驱动电机67带动关节连杆66，关节连杆66带动驱动凸轮65，驱动凸轮65通过凹槽带动滑块64沿直线导轨63上下滑动，下切刀62位置不动，上切刀61随着滑块64沿直线导轨63上下滑动，在上下滑动的过程中逐割电池铝膜。
滑块64上还设有用于缓冲压紧机构，缓冲压紧机构包括压紧固定板71和缓冲复位弹簧72，压紧固定板71固定在两个滑块64之间，压紧固定板71下端面上设有缓冲弹簧73，缓冲弹簧73的另一端连接有缓冲板74，缓冲复位弹簧72的一端固定在固定板2的侧壁上，缓冲复位弹簧72的另一端连接于复位连接板75的一端，复位连接板75的中部铰接于固定板2上，复位连接板75的另一端轴连接于驱动凸轮65。在切割电池铝膜时，缓冲压紧机构使电池铝膜处于平整的状态，保证切割位置的准确性，降低次品率。
缓冲板74的下方设有吸尘板68，吸尘板68的两端固定在两个固定板2之间，吸尘板68位于铝膜分切机构的出料端。在电池铝膜切割过程中会产生切割残渣，而吸尘板68的设置使切割残渣能够及时由吸尘板排出，防止过多残渣影响装置运行，而且吸尘板68紧贴位于铝膜分切机构的出料端，恰好保证切割残渣尽可能通过吸尘板68有效排出。
张紧滚筒组件用于张紧输送的电池铝膜，张紧滚筒组件包括张紧连接杆81，张紧连接杆81的一端铰接于固定板2的侧壁上且能够以铰接点为圆心旋转，张紧连接杆81的另一端固定有张紧滚筒82，张紧滚筒82与进料滚筒3平行放置，电池铝膜依次经由进料滚筒3、张紧滚筒82、限位滚筒4和单向放料组件输送。依靠张紧滚筒82的重力作用确保电池铝膜在输送过程中一直处于绷紧状态，不仅有利于准确计算电池铝膜的用料量，而且与主动包胶滚筒51和从动包胶滚筒52之间的单向输送作用相配合，确保电池铝膜的输送更加稳定。
张紧连接杆81上固定有感应片83，固定板2上固定有两个与感应片83配合使用的感应器84，两个感应器84的位置分别对应张紧滚筒82的最低位置和最高位置。
在实际使用中，电池铝膜呈卷筒状，铝膜使用完成时，铝膜的端部固定在卷筒上，另一端在单向放料组件的作用下，不能继续单向放料，使输送过程中，电池铝膜的进一步张紧，在铝膜承受过多张紧力的作用下，张紧滚筒82由正常放料的位置被迫向上提升，直到进入最高位置，此时张紧连接杆81随着张紧滚筒82的向上抬起沿铰接点旋转，张紧连接杆81上的感应片83也随之进入最高位置所对应得感应器84上，感应器84接收到位信号，说明电池铝膜使用完毕，需更换新的铝膜卷筒，同时设备停止运转，电池铝膜的输送停止。当感应片83位于最低位置对应的感应器84时，电池铝膜没有受到任何的张紧力的作用，电池铝膜处于不输送的初始状态。
本实用新型在使用时，原材料卷筒状的电池铝膜材料呈多个V字形由进料滚筒3的上端进入，向下穿进张紧滚筒82的一侧，然后再由张紧滚筒82的另一侧穿进限位滚筒4，然后由限位滚筒4进入，从主动包胶滚筒51与从动包胶滚筒52之间出料，在主动包胶滚筒51与从动包胶滚筒52之间出料的作用下，电池铝膜只能按照一个方向进行送料，出料后，电池铝膜进入铝膜分切机构，在驱动电机67的驱动下，上切刀61在直线导轨63上滑动，在下切刀62向下移动的过程中，缓冲板74压紧电池铝膜，上切刀61和下切刀62闭合切割。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。