一种全回转推进器的包装工装及包装方法与流程

本发明涉及船舶技术领域，特别涉及一种全回转推进器的包装工装及包装方法。

背景技术：

全回转推进器是一种可绕垂直轴做360°回转的螺旋桨舵桨装置。

常见的全回转推进器整体呈“z”字形，它主要包括：上部齿轮箱、回转单元、推进单元。因为全回转推进器零件较多，机构复杂，易损坏，一般在制造车间完成整体装配，然后通过包装工装对全回转推进器进行包装，通过运输设备将包装好的全回转推进器运送到船舶制造厂。

现有的包装工装主要包括基座和两个支撑架，两个支撑架和基座焊接成一体，通过一个支撑架固定支撑全回转推进器的回转单元，通过另一个支撑架固定支撑推进单元，使得回转单元和推进单元的轴线重合且水平布置，从而实现全回转推进器的包装。

然而，由于全回转推进器的尺寸存在差异，所以尺寸固定的两个支撑架无法保证各种尺寸的全回转推进器的回转单元和推进单元的轴线重合且水平布置，这将会导致全回转推进器在运输过程中颠簸损坏。

技术实现要素：

本发明实施例提供了一种全回转推进器的包装工装及包装方法，可以保证各种尺寸的全回转推进器的回转单元和推进单元的轴线重合且水平布置，避免全回转推进器在运输过程中颠簸损坏。所述技术方案如下：

一方面，本发明实施例提供了一种全回转推进器的包装工装包括：第一支撑组件、第二支撑组件、基座；

所述第一支撑组件与所述基座固定连接，所述第一支撑组件用于支撑全回转推进器的推进单元；

所述第二支撑组件包括支撑板和调节板，所述支撑板上设有与所述全回转推进器的回转单元可拆卸安装的圆弧结构，所述调节板可拆卸地安装在所述支撑板和所述基座之间。

在本发明的一种实现方式中，所述调节板为长条形板块，所述调节板的厚度与所述支撑板的厚度相同，所述调节板的长度与所述支撑板背向所述圆弧结构的一侧边的长度相同。

在本发明的另一种实现方式中，所述第一支撑组件包括：上支撑架、中间支撑架、下支撑架，所述上支撑架和所述下支撑架均为方形结构件，所述中间支撑架为桁架结构，所述中间支撑架固定安装在所述上支撑架和所述下支撑架之间。

在本发明的又一种实现方式中，所述上支撑架相邻两个侧边之间的夹角处均焊接有加强筋，所述加强筋的一端焊接在所述上支撑架的一侧边上，所述加强筋的另一端焊接在所述上支撑架的另一侧边上。

在本发明的又一种实现方式中，所述基座包括第一基座和第二基座，所述第一基座和所述第二基座均为方形结构件，且所述第一基座的方形结构小于所述第二基座的所述方形结构，所述第一基座的一侧与所述下支撑架固定连接，所述第一基座的另一侧与所述第二基座固定连接，所述调节板固定安装在所述第二基座上。

在本发明的又一种实现方式中，所述第一基座和所述第二基座相连接的两个边之间的夹角处均焊接有所述加强筋，所述加强筋的一端焊接在所述第一基座的一侧边上，所述加强筋的另一端焊接在所述第二基座的一侧边上。

在本发明的又一种实现方式中，所述第二支撑组件还包括至少两个筋板，所述筋板对称地固定在所述支撑板的两个相对的面上。

在本发明的又一种实现方式中，所述筋板为直角三角形，所述筋板一直角边与所述第二基座固定连接，所述筋板的另一直角边与所述支撑板固定连接。

在本发明的又一种实现方式中，所述筋板的直角设置为方倒角，所述方倒角朝向所述调节板布置。

另一方面，本发明实施例提供了一种包装方法，所述包装方法基于上述包装工装，所述包装方法包括：

将所述推进单元放置在所述第一支撑组件上；

将所述圆弧结构与所述回转单元固定安装在一起；

根据所述支撑板与所述基座之间的距离选择不同高度的所述调节板；

将所述调节板插装在所述支撑板和所述基座之间；

将所述支撑板、所述调节板、所述基座焊接固定在一起。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

通过将第一支撑组件与基座固定连接，将全回转推进器的推进单元放置在第一支撑组件上，实现了推进单元的支撑。第二支撑组件包括支撑板和调节板，支撑板上设有与全回转推进器的回转单元可拆卸安装的圆弧结构，通过圆弧结构实现支撑板与回转单元的固定安装。调节回转单元的位置，使得回转单元和推进单元的轴线重合且水平布置，在调节完毕后，选择与支撑板和基座之间的间隙相同的高度的调节板，并将调节板插装在支撑板和基座之间的间隙内，从而使得回转单元和推进单元的轴线始终重合且水平布置，避免了全回转推进器在包装运输过程中颠簸损坏。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的包装工装的结构示意图；

图2是本发明实施例提供的包装工装的主视图；

图3是本发明实施例提供的包装工装的左视图；

图4是本发明实施例提供的包装工装的俯视图；

图5为本发明实施例提供的一种包装方法的流程图；

图6是本发明实施例提供的包装工装对全回转推进器进行包装的示意图；

图中各符号表示含义如下：

1-第一支撑组件，11-上支撑架，12-中间支撑架，13-下支撑架，2-第二支撑组件，21-支撑板，211-圆弧结构，22-调节板，23-筋板，3-基座，31-第一基座，32-第二基座，4-全回转推进器，41-推进单元，411-桨叶，42-回转单元，421-盖板，43-上部齿轮箱，5-加强筋，6-橡胶板，7-螺栓。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

本发明实施例提供了一种全回转推进器的包装工装，图1是本发明实施例提供的包装工装的结构示意图，参见图1，在本实施例中，包装工装包括：第一支撑组件1、第二支撑组件2、基座3；第一支撑组件1与基座3固定连接，第一支撑组件1用于支撑全回转推进器4的推进单元41；第二支撑组件2包括支撑板21和调节板22，支撑板21上设有与全回转推进器4的回转单元42可拆卸安装的圆弧结构211，调节板22可拆卸地安装在支撑板21和基座3之间。

通过将第一支撑组件1与基座3固定连接，将全回转推进器4的推进单元41放置在第一支撑组件1上，实现了推进单元41的支撑。第二支撑组件2包括支撑板21和调节板22，支撑板21上设有与全回转推进器4的回转单元42可拆卸安装的圆弧结构211，通过圆弧结构211实现支撑板21与回转单元42的固定安装。调节回转单元42的位置，使得回转单元42和推进单元41的轴线重合且水平布置，在调节完毕后，选择与支撑板21和基座3之间的间隙相同的高度的调节板22，并将调节板22插装在支撑板21和基座3之间的间隙内，从而使得回转单元42和推进单元41的轴线始终重合且水平布置，避免了全回转推进器4在包装运输过程中颠簸损坏。

图2是本发明实施例提供的包装工装的主视图，在本实施例中，调节板22为长条形板块，调节板22的厚度与支撑板21的厚度相同，调节板22的长度与支撑板21背向圆弧结构211的一侧边的长度相同(参见图3)。

在上述实现方式中，因为调节板22的厚度与支撑板21的厚度相同，便于调节板22可拆卸的安装在支撑板21和基座3之间。调节板22的长度与支撑板21背向圆弧结构211的一侧边的长度相同，便于调节板22的焊接，同时可以节省材料且使包装工装美观。

图3是本发明实施例提供的包装工装的左视图，在本实施例中，第一支撑组件1包括：上支撑架11、中间支撑架12、下支撑架13，上支撑架11和下支撑架13均为方形结构件(参见图4)，中间支撑架12为桁架结构，中间支撑架12固定安装在上支撑架11和下支撑架13之间。

在上述实现方式中，因为上支撑架11和下支撑架13均为方形结构件，中间支撑架12为桁架结构，中间支撑架12固定安装在上支撑架11和下支撑架13之间，使得第一支撑组件1为中间有孔的桁架结构，这样减轻了包装工装的重量，且使第一支撑组件1结构稳定牢固。

图4是本发明实施例提供包装工装的俯视图，在本实施例中，上支撑架11相邻两个侧边之间的夹角处均焊接有加强筋5，加强筋5的一端焊接在上支撑架11的一侧边上，加强筋5的另一端焊接在上支撑架11的另一侧边上。

在上述实现方式中，因为上支撑架11相邻两个侧边之间的夹角处均焊接有加强筋5，这样使得上支撑架11的结构更稳定。

继续照图4，在本实施例中，基座3包括第一基座31和第二基座32，第一基座31和第二基座32均为方形结构件，且第一基座31的方形结构小于第二基座32的方形结构，第一基座31的一侧与下支撑架13固定连接，第一基座31的另一侧与第二基座32固定连接，调节板22固定安装在第二基座32上。

在上述实现方式中，第一基座31和第二基座32均为方形结构件，且第一基座31的方形结构小于第二基座32的方形结构，这样减轻了包装工装的重量。第一基座31的一侧与下支撑架13固定连接，第一基座31的另一侧与第二基座32固定连接，调节板22固定安装在第二基座32上，这样使得第一支撑组件1、第二支撑组件2、基座3固定连接成一个整体。

可选地，第一基座31是由多个杆件相交焊接而成的方形结构件，第二基座32是由多个杆件相交焊接而成的方形结构件。

在上述实现方式中，多个杆件相交增加了方形结构的稳定性。

需要说明的是，在其他实施例中，第一基座31和第二基座32的结构可以根据实际需求进行选择，例如，圆形结构、梯形结构等，本发明对此不作限制。

继续照图4，在本实施例中，第一基座31和第二基座32相连接的两个边之间的夹角处均焊接有加强筋5，加强筋5的一端焊接在第一基座31的一侧边上，加强筋5的另一端焊接在第二基座32的一侧边上。

在上述实现方式中，因为第一基座31和第二基座32相连接的两个边之间的夹角处均焊接有加强筋5，这样使得第一基座31与第二基座32连接更加稳定牢固。

再次参照图1，在本实施例中，第二支撑组件2还包括至少两个筋板23，筋板23对称地固定在支撑板21的两个相对的面上。

在上述实现方式中，当全回转推进器4的回转单元42的尺寸不是很大时，只需要两个筋板23对称的固定在支撑板21的两个相对的面上，对支撑板21进行支撑；当全回转推进器4的回转单元42的尺寸很大时，在支撑板21的两个相对的面上分别固定有两对筋板23，对支撑板21进行支撑。

继续参照图1，在本实施例中，筋板23为直角三角形，筋板23一直角边与第二基座32固定连接，筋板23的另一直角边与支撑板21固定连接。

在上述实现方式中，因为筋板23一直角边与第二基座32固定连接，筋板23的另一直角边与支撑板21固定连接，所以可以使支撑板21保持垂直状态。

需要说明的是，在其他实施例中，筋板23的形状可以根据实际需求进行选择，例如，方形、四分之一圆形等，本发明对此不作限制。

再次参照图2，在本实施例中，筋板23的直角设置为方倒角，方倒角朝向调节板22布置。

在上述实现方式中，因为筋板23的直角设置为方倒角，所以为插装调节板22和焊接调节板22提供了操作空间。

需要说明的是，在其他实施例中，筋板23的直角的倒角的形状可以根据实际需求进行选择，例如，圆倒角，本发明对此不作限制。

图5为本发明实施例所提供的一种包装方法的流程图，该包装方法基于图1所示的包装工装，该方法包括：

步骤101：将推进单元41放置在第一支撑组件1上(参见图6)。

具体地，步骤101可以通过以下步骤实现：

首先：将装配好的全回转推进器4置于零推力状态，即推进单元41的桨叶411压力面朝向上部齿轮箱43的尾部且推进单元41的垂直轴线与上部齿轮箱43的轴线平行。

接着：通过行车辅助，将全回转推进器4起吊，并保持水平状态。

然后：在第一支撑组件1的上支撑架11上垫橡胶板6。

最后：将推进单元41放置在橡胶板6上。

步骤102：将圆弧结构211与回转单元42固定安装在一起(参见图6)。

具体实现时：将支撑架的圆弧结构211与回转单元42充分接触，通过螺栓7将回转单元42的盖板421与支撑板21固定安装。

步骤103：根据支撑板21与基座3之间的距离选择不同高度的调节板22(参见图2)。

具体地，步骤103可以通过以下步骤实现：

首先：调节回转单元42的位置，使得回转单元42和推进单元41的轴线重合且水平布置。

接着：在支撑板21的两侧分别放置两个筋板23，两个筋板23关于支撑板21对称分布。

然后：将筋板23的一直角边放置在基座3上，移动筋板23，将筋板23的另一直角边紧抵支撑板21，使支撑板21处于垂直状态。

之后：将筋板23的一直角边与基座3焊接固定，将筋板23的另一直角边与支撑板21焊接固定。

最后：测量支撑板21与基座3之间的距离，选择合适的调节板22。

步骤104：将调节板22插装在支撑板21和基座3之间(参见图2)。

步骤105：将支撑板21、调节板22、基座3焊接固定在一起。

具体实现时：先将调节板22与基座3焊接固定，接着将调节板22与支撑板21焊接固定。

以上仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。