自动装车设备及其装卸方法与流程

本发明涉及货物运输设备技术领域，特别是涉及一种自动装车设备及其装卸方法。

背景技术：

目前，电商、智能工厂内货物由一点到另一点，或者由一仓库搬运到另一仓库的搬运，主要采用两种搬运方式，一种是依靠人工搬运实现，工作量复杂，且复杂，劳动强度高，效率低；另一种是依靠全自动移动堆高车进行搬运，该全自动移动堆高车的货叉可以上下移动，能够从货架上取下不同高度的货箱托盘并搬运至目的地，到达目的地后将货叉向下移动将货箱托盘放置在地面上，然后全自动移动堆高车后退，即可实现货箱的自动搬运和自动装卸，但该全自动移动堆高车的价格较为昂贵。

技术实现要素：

基于此，有必要针对目前全自动移动堆高车成本高以及人工搬运效率低的问题，提供一种在降低成本的同时实现自动搬运的自动装车设备。

上述目的通过下述技术方案实现：

一种自动装车设备，包括：

agv，用于运输货物；以及

堆高架，用于将货物装载于所述agv，以及将所述agv的货物卸载。

在其中一个实施例中，所述自动装车设备包括限位件，所述限位件设置于所述agv的承载面，并凸出于所述agv装载货物的承载面；

所述堆高架的货叉伸入所述限位件后，所述限位件限制所述货叉沿竖直方向的升降，使所述堆高架可爬上或爬下所述agv。

在其中一个实施例中，所述限位件包括限位挡板、限位压杆或限位槽。

在其中一个实施例中，所述限位件与所述agv承载面之间的间距大于所述货叉厚度。

在其中一个实施例中，所述自动装车设备还包括堆高托座，所述堆高托座设置于所述agv的尾部，所述堆高架爬上所述agv后，所述堆高托座与所述堆高架的架体的底部抵接，用于限制所述堆高架水平方向与竖直方向的位移。

在其中一个实施例中，所述堆高托座包括动力源、传动组件以及摆动组件，所述传动组件传动连接所述动力源与所述摆动组件；

当所述堆高架爬上所述agv后，所述动力源通过所述传动组件带动所述摆动组件摆动，使所述摆动组件与所述架体的底部抵接。

在其中一个实施例中，所述摆动组件包括摆轴以及沿径向方向设置于所述摆轴的摆臂，所述摆轴与所述传动组件连接，并带动所述摆臂随所述传动组件运动；

当所述堆高架爬上所述agv后，所述传动组件带动所述摆轴及所述摆臂转动，使所述摆臂与所述架体的底部抵接，以限制所述堆高架沿竖直方向的位移。

在其中一个实施例中，所述摆动组件还包括止挡件，所述止挡件凸出于所述摆臂，并位于所述摆臂远离所述摆轴的一端，所述摆臂与所述堆高架的底部抵接后，所述止挡件用于限制所述堆高架沿水平方向的位移。

在其中一个实施例中，所述堆高架的数量为至少两个，至少两个所述堆高架分别固定于货物的装载区与卸载区。

一种自动装车设备的装卸方法，所述自动装车设备包括agv和堆高架，所述装卸方法包括如下步骤：

将所述agv与所述堆高架对中；

装载时，所述堆高架的货叉提升至高于所述agv的承载面的高度；所述agv倒车预定距离，所述货叉可将货物放置于所述agv；

卸载时，所述堆高架的货叉提升至高于所述agv的承载面的高度；所述agv倒车预定距离，所述货叉可插取所述agv上的货物。

在其中一个实施例中，所述堆高架可爬上或爬下所述agv，所述自动装车设备还包括设置于所述agv的限位件，所述装卸方法还包括：

所述堆高架爬上步骤：

所述agv倒车所述预定距离后，所述货叉伸入所述限位件，所述agv停止倒车；

所述堆高架的升降机构使所述堆高架的架体提升并脱离地面；

所述架体提升至预设高度，所述升降机构停止提升；

所述堆高架爬下步骤：

所述升降机构使所述架体下降，直至所述架体与地面接触，所述升降机构停止下降；

所述agv前进所述预定距离后，所述货叉移出所述限位件，所述agv停止前进。

在其中一个实施例中，所述自动装车设备还包括堆高托座，所述堆高托座设置于所述agv的尾部，所述装卸方法还包括如下步骤：

所述架体提升至预设高度后，所述堆高托座与所述架体的底部抵接。

在其中一个实施例中，所述堆高架的数量为至少两个，至少两个所述堆高架分别固定于货物的装载区与卸载区，所述装卸方法还包括如下步骤：

装载时，所述货叉将所述货叉上的货物放置于所述agv；

卸载时，所述货叉伸入至所述agv的货物的货叉孔，以移取货物。

采用上述技术方案后，本发明至少具有如下技术效果：

本发明的自动装车设备及其装卸方法，采用堆高架向agv上装载货物，以及采用堆高架卸载agv上的货物，实现货物的自动搬运与自动装卸，同时，agv与堆高架的配合成本低，远远低于目前的全自动移动堆高车的成本。有效的解决目前全自动移动堆高车成本高以及人工搬运效率低的问题，在降低成本的情况下实现货物的自动搬运与装卸，便于使用。

附图说明

图1为本发明第一实施例的自动装车设备装载货物的立体图；

图2为图1所示的自动装车设备的立体图；

图3为图2所示的自动装车设备的分解示意图；

图4为图2所示的自动装车设备尾部的局部放大图；

图5为本发明第二实施例的自动装车设备装载货物的立体图；

图6为图5所示的自动装车设备从一角度的示意图；

图7为图5所示的自动装车设备从另一角度的示意图，其中，叉车式托盘agv将货物搬运至货叉。

其中：

100-自动装车设备；

110-agv；

120-堆高架；

121-架体；

122-货叉；

123-升降机构；

130-限位件；

140-堆高托座；

141-动力源；

142-传动组件；

143-摆动组件；

1431-摆轴；

1432-摆臂；

1433-止挡件；

200-货物。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下通过实施例，并结合附图，对本发明的自动装车设备及其装卸方法进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本文中为部件所编序号本身，例如“第一”、“第二”等，仅用于区分所描述的对象，不具有任何顺序或技术含义。而本申请所说“连接”、“联接”，如无特别说明，均包括直接和间接连接(联接)。在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

参见图1和图5，本发明提供了一种自动装车设备100。该自动装车设备100应用于电商工场、智能工厂等仓库中，以实现货物200从一位置到另一位置或者由一仓库到另一仓库的搬运。本发明的自动装车设备100可以在降低成本的同时，实现货物200的自动搬运以及自动装卸，便于使用。可以理解的，货物200可以直接放在具有货叉孔的托盘上，此时将货叉伸入该托盘的货叉孔中将货物和托盘作为一个整体搬运，可以将整体搬运的货物和托盘称为托盘货物。或者，货物200自身的包装如货箱上(如货箱的下部或上部)有货叉孔，此时可以将货叉伸入该货物的货叉孔中以搬运该货物自身。下文实施例中将以货物200为托盘货物为例描述。

在一实施例中，自动装车设备100包括agv110(automatedguidedvehicle，自动导引运输车)以及堆高架120。agv110用于运输货物200。堆高架120用于将货物200装载于agv110，以及将agv110的货物200卸载。当然，在本发明的其他实施方式中，agv110还可采用其他成本低且能够实现自动运输的小车。

agv110能够按照预设的路径自动行驶，实现货物200的自动搬运，无需驾驶员，降低劳动程度，同时还能降低人工成本。agv110具有承载货物200的承载面。承载面可以承载至少一个货物200。这样，可以减小agv110的搬运次数，提高搬运效率。可以理解的，承载面可以为货厢的底部表面、承载平台的台面等，还可为其他能够承载货物200空间的表面。

堆高架120具有架体121、升降机构123以及货叉122，升降机构123设置于架体121，并连接货叉122。货叉122可伸入货物200的货叉孔，实现货物200的移取操作。具体的，升降机构123做升降运动时，可带动货叉122升降，进而实现货叉122将货物200装载于agv110的承载面中，或者卸载agv110的承载面中的货物200，实现货物200的装载与卸载。

装载时，将货物200搬运至堆高架120的货叉122上，货叉122自动升高到比agv110的承载面略高的位置。agv110倒车预定距离后，agv110与堆高架120之间处于合适距离，堆高架120将货物200放置于agv110的承载面。货叉122略微下降并脱离货物200，agv110前进预定距离后，agv110脱离堆高架120，此时，agv110可以搬运货物200至目标地，也可以配合堆高架120再次向agv110装载另一货物200。

卸载时，货叉122自动升高到比承载面略高的位置。agv110倒车预定距离后，agv110与堆高架120之间处于合适距离，此时，堆高架120的货叉122伸入货物200的货叉孔中。货叉122略微上升并与货物200的底部抵接，agv110前进预定距离后，agv110脱离堆高架120，此时，货物200位于堆高架120的货叉122，实现货物200的卸载。并且，可以重复卸载agv110中的货物200。

可选的，可以采用人工方式向堆高架120的货叉122上放置或取走货物200，当然，可以采用其他自动化设备(例如，机械臂、叉车式搬运机器人或叉车式托盘agv)向堆高架120的货叉122上放置或取走货物200。叉车式托盘agv可将货叉伸入货物200下方的货叉孔以插取货物200并搬运至目的地。

本发明的自动装车设备100通过agv110与堆高架120的配合实现货物200的自动装载与自动卸载，并由agv110自动搬运货物200，无需人工操作，降低劳动强度，提高搬运效率。同时，agv110与堆高架120的配合成本低，远远低于目前的全自动移动堆高车的成本。有效的解决目前全自动移动堆高车成本高以及人工搬运效率低的问题，在降低成本的情况下实现货物200的自动搬运与装卸，便于使用。

参见图1至图4，在本发明的第一实施例中，堆高架120可以爬上或爬下agv110。堆高架120可以随agv110一同运动，在对应的区域爬下agv110，并进行装卸操作，然后再爬上agv110。这样，可以方便agv110在任意地点自动装卸货物200，无需使用每一区域对应一个堆高架120，降低成本。

具体的，agv110运动至装载区时，堆高架120爬下agv110，并将装载区的货物200装载至agv110，装载完成后，堆高架120爬上agv110。agv110搬运货物200的同时，带动堆高架120一同运动至卸载区，然后，堆高架120爬下agv110，并将agv110中的货物200卸载到卸载区，卸载完成后，堆高架120爬上agv110，并随agv110返回装载区。如此循环往复，实现货物200的往复自动搬运。

在一实施例，自动装车设备100包括限位件130，限位件130设置于agv110的承载面，并凸出于agv110装载货物的承载面。堆高架120的货叉122伸入限位件130后，限位件130限制货叉122沿竖直方向的升降，使堆高架120可爬上或爬下agv110。限位件130用于限制堆高架120的货叉122的位置。具体的，限位件130限制货叉122的位置后，堆高架120的升降机构123可以带动堆高架120的架体121升高或下降，实现堆高架120爬上或爬下agv110。

示例性地，当agv110的承载面位于agv110的尾部时，限位件130设置于agv110尾部的承载面上。这样，agv110倒车后，即可使堆高架120的货叉122伸入agv110尾部的限位件130中，agv110前进，堆高架120的货叉122可移出限位件130。当然，在本发明的其他实施方式中，限位件130也可设置于agv110的车头或车身，此时，堆高架120可以在agv110的车头或车身爬车。

具体的，堆高架120与agv110中线重合后，堆高架120的货叉122升高到比agv110的承载面略高的位置。agv110倒车预定距离后，agv110与堆高架120之间处于合适距离，使得堆高架120的货叉122自动伸入限位件130中，agv110停止倒车。堆高架120的升降机构123进行提升操作，由于堆高架120货叉122位置已无法升高，升降机构123开始提升架体121，此时，堆高架120的架体121被提升离开地面，实现堆高架120爬上agv110。

堆高架120的升降机构123进行下降操作时，由于堆高架120货叉122位置已无法下降，升降机构123开始下降架体121，此时，堆高架120的架体121逐渐朝向地面运动。当架体121与地面抵接后，升降机构123停止下降，agv110前进预定距离后，货叉122移出agv110尾部的限位件130，实现堆高架120爬下agv110。

可以理解的，当采用叉车式搬运机器人向堆高架120的货叉122放置货物200时，堆高架120爬下agv110后，agv110需要前进一定距离，使得agv110与堆高架120之间存在一定的空间，保证叉车式搬运机器人能够有足够的空间将货物200放置到堆高架120的货叉122上。叉车式搬运机器人离开后，堆高架120再进行装载操作。

可选地，限位件130包括但不限于限位挡板、限位压杆或限位槽，还可为其他能够对货叉122进行限位的结构。本实施例中，限位件130为限位压杆，限位压杆凸出于承载面的表面，此时，限位压杆与承载面之间形成限位空间。这样，堆高架120的货叉122可以伸入限位压杆与承载面之间的限位空间，以限制货叉122的升降，保证堆高架120可以可靠的爬上或爬下agv110。当然，在本发明的其他实施方式中，也可设置链条、导轨等方式实现堆高架120可爬上或爬下agv110。

可选的，限位件130与agv110承载面之间的间距大于货叉122的厚度。可选地，限位件130与agv110承载面之间的间距为货叉122厚度的1倍～1.3倍。也就是说，限位件130与承载面之间的间距略微大于货叉122的厚度，这样可以保证货叉122能够伸入限位件130的同时，可靠的限制货叉122在竖直方向的位移。

在一实施例中，自动装车设备100还包括堆高托座140，堆高托座140设置于agv110的尾部，堆高架120爬上agv110后，堆高托座140与堆高架120的架体121的底部抵接，用于限制堆高架120水平方向与竖直方向的位移。堆高托座140能够支撑堆高架120的底部，限制堆高架120在agv110运动时的水平方向与竖直方向的位移，保证堆高架120可靠的随agv110同步运动。

进一步地，堆高托座140包括动力源141、传动组件142以及摆动组件143，传动组件142传动连接动力源141与摆动组件143。当堆高架120爬上agv110后，动力源141通过传动组件142带动摆动组件143摆动，使摆动组件143与架体121的底部抵接。

可以理解的，在堆高架120未爬上agv110以及准备爬下agv110时，摆动组件143处于竖直位置。这样，堆高架120在爬上与爬下过程中，堆高托座140不会与堆高架120之间发生干涉，保证堆高架120顺利爬上与爬下。堆高架120爬上agv110后，摆动组件143从竖直位置运动至水平位置，以支撑堆高架120，并对堆高架120限位。堆高架120爬下agv110时，摆动组件143从水平位置运动至竖直位置，以避免阻挡堆高架120爬下。

具体的，堆高架120爬上agv110后，动力源141可带动传动组件142运动，进而传动组件142带动摆动组件143运动，使得摆动组件143运动至水平位置，此时，摆动组件143与架体121底部抵接，以限制架体121沿水平方向与竖直方向的位移。当堆高架120要爬下agv110时，动力源141反转并带动传动组件142运动，使得摆动组件143运动至竖直位置，此时，摆动组件143脱离架体121的底部，堆高架120可以爬下agv110。

传动组件142包括但不限于齿轮传动件、链传动件、带传动件等，还可为其他能够实现动力传递的结构。示例的，传动组件142为链传动件。链传动件包括链轮以及链条。动力源141为具有减速器的电机。具有减速器的电机转动，通过链条及链轮带动摆动组件143正反转动，从而实现对堆高架120的托住和脱离，限制堆高架120在agv110行走时水平方向和竖直方向位移。

再进一步地，摆动组件143包括摆轴1431以及沿径向方向设置于摆轴1431的摆臂1432，摆轴1431与传动组件142连接，并带动摆臂1432随传动组件142运动。当堆高架120爬上agv110后，传动组件142带动摆轴1431及摆臂1432转动，使摆臂1432与架体121的底部抵接，以限制堆高架120沿竖直方向的位移。传动组件142转动时可带动摆轴1431正反转动，进而摆轴1431带动摆臂1432在水平方向与竖直方向之间切换。

当堆高架120爬上agv110后，动力源141可带动传动组件142运动，进而传动组件142带动摆轴1431及其上的摆臂1432运动，使得摆臂1432运动至水平位置，此时，摆臂1432与架体121底部抵接，以限制架体121沿水平方向的位移。当堆高架120要爬下agv110时，动力源141反转并带动传动组件142运动，进而传动组件142带动摆轴1431及其上的摆臂1432运动，使得摆臂1432运动至竖直位置，此时，摆臂1432脱离架体121的底部，堆高架120可以爬下agv110。

更进一步地，摆动组件143还包括止挡件1433，止挡件1433凸出于摆臂1432，并位于摆臂1432远离摆轴1431的一端，摆臂1432与堆高架120的底部抵接后，止挡件1433用于限制堆高架120沿水平方向的位移。堆高架120爬上agv110后，摆臂1432与堆高架120的底部抵接，同时，止挡件1433与架体121背离货叉122一侧的表面抵接，以限制堆高架120沿水平方向的位移。

参见图5至图7，在本发明的另一实施例中，堆高架120可以固定设置，即堆高架120不会爬上或爬下。此时，可以在各个装载区与卸载区固定设置堆高架120。这样，agv110可以在固定位置进行装载与卸载货物200，实现货物200的自动搬运以及自动装卸。

具体的，堆高架120的数量为至少两个，至少两个堆高架120分别固定于货物200的装载区与卸载区。可以理解的，可以每个区设置一个堆高架120，也可以设置至少两个堆高架120。通过对应区域的堆高架120实现货物200的装载与卸载。

装载时，agv110与堆高架120对中，叉车式搬运机器人将货物200搬运至堆高架120的货叉122上，货叉122自动升高到比agv110的承载面高的位置。agv110倒车预定距离后，agv110与堆高架120之间处于合适距离，堆高架120的货叉122将货物200放置于agv110的承载面，完成装载过程。

卸载时，货叉122自动升高到比承载面高的位置。agv110倒车预定距离后，agv110与堆高架120之间处于合适距离，此时，堆高架120的货叉122伸入货物200中。agv110前进预定距离后，agv110脱离堆高架120，货物200位于堆高架120的货叉122，实现货物200的卸载。

可以理解的，可以采用人工方式向堆高架120的货叉122上放置或取走货物200，当然，可以采用其他自动化设备(例如，机械臂、叉车式搬运机器人或叉车式托盘agv)向堆高架120的货叉122上放置或取走货物200。

在一实施例中，堆高架120还包括伸出机构，伸出机构与货叉122连接，用于控制货叉122水平伸出。这样，货叉122可以将货物200在承载面从里向外放置，提高装载货物200的数量，进而提高搬运效率。可选地，可以只有第一实施例中的堆高架120具有伸出机构，也可以只有第二实施例中的堆高架120具有伸出机构，还可以第一实施例与第二实施例中的堆高架120均具有伸出机构。这样，装载时，货叉122通过伸出机构水平伸出，以将货物200放置于agv110的承载面。卸载时，货叉122通过伸出机构水平伸出，并伸入agv110的承载面的货物的货叉孔中。

参见图1和图5，本发明还提供一种自动装车设备的装卸方法，自动装车设备100包括agv110和堆高架120，装卸方法包括如下步骤：

将agv110与堆高架120对中；

装载时，堆高架120的货叉122提升至高于agv110的承载面的高度；agv110倒车预定距离，货叉122可将货物200放置于agv110；

卸载时，堆高架120的货叉122提升至高于agv110的承载面的高度；agv110倒车预定距离，货叉122可将插取agv110上的货物200。

agv110与堆高架120对中后，可以保证货物200的装卸位置准确。乐意理解的，可以通过人工方式对中，也可自动对中。

装载时，将货物200搬运至堆高架120的货叉122上，货叉122自动升高到比agv110的承载面略高的位置。agv110倒车预定距离后，agv110与堆高架120之间处于合适距离，堆高架120将货物200放置于agv110的承载面。货叉122略微下降并脱离货物200，agv110前进预定距离后，agv110脱离堆高架120，此时，可以搬运货物200，也可以重复向agv110装载货物200。

卸载时，货叉122自动升高到比承载面略高的位置。agv110倒车预定距离后，agv110与堆高架120之间处于合适距离，此时，堆高架120的货叉122伸入货物200中。货叉122略微上升并与货物200的底部抵接，agv110前进预定距离后，agv110脱离堆高架120，此时，货物200位于堆高架120的货叉122，实现货物200的卸载。并且，可以重复卸载agv110中的货物200。

参见图1至图5，在本发明的第一实施例中，堆高架120可爬上或爬下agv110，自动装车设备100还包括设置于agv110的限位件130，装卸方法还包括：

堆高架120爬上步骤：

agv110倒车预定距离后，货叉122伸入限位件130，agv110停止倒车；

堆高架120的升降机构123使堆高架120的架体121提升并脱离地面；

架体121提升至预设高度，升降机构123停止提升；

堆高架120爬下步骤：

升降机构123使架体121下降，直至架体121与地面接触，升降机构123停止下降；

agv110前进预定距离后，货叉122移出限位件130，agv110停止前进。

agv110运动至装载区时，堆高架120爬下agv110，并将装载区的货物200装载至agv110，装载完成后，堆高架120爬上agv110。agv110搬运货物200的同时，带动堆高架120一同运动至卸载区，然后，堆高架120爬下agv110，并agv110中的货物200卸载到卸载区，卸载完成后，堆高架120爬上agv110，并随agv110返回装载区。如此循环往复，实现货物200的往复自动搬运。

具体的，堆高架120爬上agv110时，堆高架120与agv110中线重合后，堆高架120的货叉122升高到比agv110的承载面略高的位置。agv110倒车预定距离后，agv110与堆高架120之间处于合适距离。此时，堆高架120的货叉122自动伸入限位件130中，agv110停止倒车。堆高架120的升降机构123进行提升操作，由于堆高架120货叉122位置已无法升高，升降机构123开始提升架体121，此时，堆高架120的架体121被提升离地面，实现堆高架120爬上agv110。

堆高架120爬下agv110时，堆高架120的升降机构123进行下降操作，由于堆高架120货叉122位置已无法下降，升降机构123开始下降架体121，此时，堆高架120的架体121逐渐朝向地面运动。当架体121与地面抵接后，升降机构123停止下降，agv110前进预定距离后，货叉122移出agv110尾部的限位件130，实现堆高架120爬下agv110。

在一实施例中，自动装车设备100还包括堆高托座140，堆高托座140设置于agv110的尾部，装卸方法还包括如下步骤：

架体121提升至预设高度后，堆高托座140与架体121的底部抵接。

堆高架120爬上agv110后，堆高托座140与堆高架120的架体121的底部抵接。这样堆高托座140能够支撑堆高架120的底部，限制堆高架120在agv110运动时的水平方向与竖直方向的位移，保证堆高架120可靠的随agv110同步运动。

参见图5至图7，在本发明的第二实施例中，堆高架120的数量为至少两个，至少两个堆高架120分别固定于货物200的装载区与卸载区，装卸方法还包括如下步骤：

装载时，货叉122将货叉122上的货物200放置于agv110；

卸载时，货叉122伸入至agv110的货物200的货叉孔中，以移取货物200。

装载时，agv110与堆高架120对中，其他自动化设备(例如，机械臂、叉车式搬运机器人或叉车式托盘agv)将货物200搬运至堆高架120的货叉122上，货叉122自动升高到比agv110的承载面高的位置。agv110倒车预定距离后，agv110与堆高架120之间处于合适距离，堆高架120的货叉122将货物200放置于agv110的承载面，完成装载过程。

卸载时，货叉122自动升高到比承载面高的位置。agv110倒车预定距离后，agv110与堆高架120之间处于合适距离，此时，堆高架120的货叉122伸入货物200中。agv110前进预定距离后，agv110脱离堆高架120，货物200位于堆高架120的货叉122，实现货物200的卸载。

可选的，可以采用人工方式向堆高架120的货叉122上放置或取走货物200。当然，可以采用其他自动化设备(例如，机械臂、叉车式搬运机器人或叉车式托盘agv)向堆高架120的货叉122上放置或取走货物200。例如，装载时，叉车式托盘agv将货物200搬运至货叉122；卸载时，叉车式托盘agv将货叉122上的货物200移走。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书的记载范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。