一种双吊机起重机底盘及其所应用的起重机的制作方法

【技术领域】

本发明涉及起重机工程技术领域，具体涉及一种双吊机起重机底盘及其所应用的起重机。

背景技术：

现有的道路桥梁施工一般仍采用普通的单吊机汽车吊进行吊装作业，普通汽车吊一般采用两轴或四轴汽车底盘，最大起重力及最大起重力矩都较小，吊装混凝土梁或钢结构梁这样长度较大的结构件，存在不协调，不稳定，容易转动甚至滑脱等风险，而且在放置时很难对正位置，需要较多的人工辅助来完成，费时费力，安装精度低，无法完成复杂的、精度要求高的吊装作业；另外该种起重机通过性能差，难以实现野外全路面作业。

现有技术中起重重量大于100吨的物体的起重机至少采用六桥结构，前支腿设置在二桥之后，大大增加了自重。

技术实现要素：

针对现有技术的缺陷，本发明的目的在于，提供一种起重力及起重力矩大，整车通过性好，轻量化的双吊机起重机底盘及其所应用的起重机，解决单吊机在道桥施工中效率差、不稳定的缺点。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种双吊机起重机底盘，包括车架、固定在车架前端的前支腿和固定在车架后端的后支腿，所述车架上设置有吊机底圈，所述吊机底圈设置有两个，分别是前吊机底圈和后吊机底圈；所述车架包括两根纵梁和九根横梁，其中前吊机底圈设置在第二和第三横梁的顶部，后吊机底圈设置在第八和第九横梁上，前支腿设置在第三横梁的位置，后支腿设置在第九横梁的位置。

优选地，所述前支腿为左右双级伸缩支腿结构，所述前支腿包括前支腿固定箱、两个一级伸缩臂、两个二级伸缩臂、两个前垂向支腿、两个第一水平油缸和两个第二水平油缸，所述一级伸缩臂分别通过第一水平油缸可伸缩地嵌设在前支腿固定箱中，二级伸缩臂分别通过第二水平油缸可伸缩地嵌设在一级伸缩臂中，每个二级伸缩臂的外端固定设置一个前垂向支腿。

优选地，所述前支腿固定箱包括前支腿腔和固定在前支腿腔顶部的使支腿在伸出时的作用力向车架方向传递的前支撑箱体，所述前支撑箱体设置有两个，分别相对设置在前支腿腔的外端顶部。

优选地，所述前支腿腔、一级伸缩臂、二级伸缩臂、后支腿腔和后支腿伸缩臂均是由上盖板、下底板、前竖板和后竖板拼焊而成，并分别在其大应力区贴焊有加强板。

优选地，所述前支腿腔的上盖板的外端设置有用于容纳前垂向支腿的开口，使得前垂向支腿收回时可以完全埋入前支腿固定箱内，减小了车辆的横向宽度。

优选地，所述前支腿腔靠近前垂向支腿端的上盖板的底部两个角的位置分别设置一块50mm宽，8mm厚的第一承压块。

优选地，所述一级伸缩臂靠近前垂向支腿端的上盖板的顶部焊接有箱型支撑，使得在一级伸缩臂伸出时，箱型支撑的顶部正好顶在第一承压块的底部；所述一级伸缩臂的上盖板和下底板的外端分别设置有用于容纳前垂向支腿的开口，使得前垂向支腿收回时可以完全埋入前支腿固定箱内，减小了车辆的横向宽度。

优选地，所述一级伸缩臂靠近前垂向支腿端的上盖板的底部两个角的位置分别设置一块50mm宽，8mm厚的第二承压块。

优选地，所述一级伸缩臂远离前垂向支腿的一端设置有第一稳定板，第一稳定板竖向设置在一级伸缩臂上盖板的下方，且其下边缘与一级伸缩臂的下底板之间留有空隙。

优选地，所述一级伸缩臂远离前垂向支腿端的下底板的底部设置有第一长条形承压块，所述第一长条形承压块设置有两块，分别沿下底板的长度方向对称设置在下底板的边缘位置。

优选地所述一级伸缩臂远离前垂向支腿端上盖板的顶部两个角的位置分别设置一块第一导向块，为一级伸缩臂的伸出、收回提供导向。

优选地，所述二级伸缩臂靠近一级伸缩臂的一端设置有第二稳定板，所述第二稳定板斜向设置，且其顶部焊接在二级伸缩臂上盖板的下表面，两侧边分别焊接在前后竖板的内表面；第二稳定板的底部与二级伸缩臂下底板之间留有空隙，保证强度的同时防止二级伸缩臂前端太硬把一级伸缩臂的下底板撬开。

优选地，所述第二稳定板的下方设置有第三稳定板，第三稳定板斜向设置，且其上方与第二稳定板之间留有空隙，第三稳定板的两侧边分别焊接在二级伸缩臂前后竖板内，且其下端伸出二级伸缩臂并与一级伸缩臂的下底板接触，既避免了二级伸缩臂在吊装受力时产生变形又为二级伸缩臂的伸出收回提供导向。

优选地，所述二级伸缩臂远离前垂向支腿端上盖板的顶部两个角的位置分别设置一块设置有第二导向块。

优选地，所述二级伸缩臂下底板的底部两侧边缘处分别沿二级伸缩臂下底板的长度方向设置一第二长条形承压块，所述第二长条形承压块靠近前垂向支腿端的厚度为5mm，远离前垂向支腿端的厚度为8mm。

优选地，在前支腿伸出状态时，一级伸缩臂伸出时受力面的长度为300mm，二级伸缩臂伸出时受力面的长度为260mm，使得在吊装时的受力最为优化。

优选地，所述后支腿采用左右单级伸缩支腿结构，包括两个后支腿固定箱，每个后支腿固定箱中分别通过第三水平油缸连接一个后支腿伸缩臂，每个后支腿伸缩臂的外端分别固定设置一个后垂向支腿。

优选地，每个后支腿固定箱包括一个后支腿腔和固定在后支腿腔顶部的使支腿在伸出时的作用力向车架方向传递的后支撑箱体，所述后支撑箱体设置在后支腿腔靠近后垂向支腿的一端，所述后支腿腔下底板的外端设置有容纳后垂向支腿的开口，使得后垂向支腿收回时可以完全埋入后支腿固定箱内，减小车辆的横向宽度。

优选地，所述后支腿腔靠近后垂向支腿端的上盖板的底部两个角的位置分别设置一块50mm宽，8mm厚的第三承压块。

优选地，所述后支腿伸缩臂下底板的底部两侧边缘处分别沿后支腿伸缩臂下底板的长度方向设置一个第三长条形承压块，且其靠近后垂向支腿端的厚度为5mm，远离后垂向支腿端的厚度为8mm。

优选地，所述后支腿伸缩臂在远离后垂向支腿的一端设置有第五稳定板，第五稳定板的内侧设置有第四稳定板，所述第四稳定板和第五稳定板均斜向设置，且其四条边分别焊接在后支腿四个板的内侧。

本发明的另一目的是提供一种所述双吊机起重机底盘所应用的起重机，所述起重机设置为五桥结构，其中一二桥为平衡贯通桥组，三、四、五桥为平衡贯通桥组，所述前支腿和前吊机底圈设置在一二桥之间，所述后吊机底圈设置在五桥上，所述后支腿设置在五桥之后。

本发明的有益效果：

本发明所述双吊机起重机底盘的前支腿采用双级伸缩支腿设计，最大外宽只有0.4m，适应一二桥之间较小的桥间距，使得前后吊机的距离布置适应吊装梁的长度，相对于同等承载力的单吊机节省了一根桥，大大减轻了自重；

本发明所述双吊机起重机底盘的前支腿承载能力强，远远超过普通单吊机前支腿的承载能力，使得本发明所述双吊机起重机的单个吊机的最大起重力可达100吨，最大起重力矩可达3200kn.m，大大增加了吊装长度较大的钢结构梁的整体协调性、安全性；

本发明所述双吊机起重机底盘的前后支腿在关键部位分别做了加强与过渡，减小了工作应力和变形，增大了弯曲刚度及扭转刚度，提高了车辆的整体性能；

本发明所述双吊机起重机底盘的前后支腿的垂向支腿可以完全收回到支腿固定箱内，保持较小的横向宽度，增大了整车的通过性；

本发明所述双吊机起重机底盘的前后支腿可以分为单侧支腿伸出、双侧支腿全伸和双侧支腿全收三种状态，对于单侧吊装工况，重物产生的倾覆力矩仍以伸出的支腿外端点连线为回转轴，整车重量对于回转轴的稳定力矩足以克服倾覆力矩，因此单侧吊装时可以只让单侧支腿伸出，减小了对施工场地宽度的要求；

本发明所述双吊机起重机底盘的设计解决了现有技术中单吊机在吊装长度梁时存在的吊装不稳定、安装精度低的现象。

【附图说明】

图1是本发明所述双吊机起重机底盘的整体结构示意图；

图2是本发明所述前支腿双侧全伸时的结构示意图；

图3是本发明所述前支腿固定箱的主视图；

图4是本发明所述前支腿一级伸缩臂的结构示意图；

图5是本发明所述前支腿二级伸缩臂的结构示意图；

图6是本发明所述后支腿双侧全伸时的结构示意图；

图7是本发明所述后支腿的俯视图；

图8是本发明所述后支腿固定箱的主视图；

图9是本发明所述后支腿伸缩臂的主视图；

图10是本发明所述双吊机起重机底盘所应用的起重机；

图中：1-车架；2-前吊机底圈；3-后吊机底圈；4-前支腿；5-后支腿；6-前吊机；7-后吊机；11-纵梁；12-横梁；41-前支腿固定箱；42-一级伸缩臂；43-二级伸缩臂；44-前垂向支腿；45-第一水平油缸；46-第二水平油缸；411-前支腿腔；412-前支撑箱体；413-第一承压块；414-第一加强板；415-包板；416-第一筋板；417-第二筋板；418-第一三角形加强板；419-第二三角形加强板；421-箱型支撑；422-第二承压块；423-第二加强板；424-第三加强板；425-半椭圆形开口；426-第一导向块；427-第一稳定板；428-第一长条形承压板；431-第四加强板；432-第二稳定板；433-第三稳定板；434-第二导向块；435-第二长条形承压板；51-后支腿固定箱；52-后支腿伸缩臂；53-后垂向支腿；54-第三水平油缸；511-后支腿腔；512-后支撑箱体；513-第三承压块；514-第六加强板；521-第七加强板；522-第四稳定板；523-第五稳定板。

【具体实施方式】

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，本发明用以下具体实施例进行说明，但绝非仅限于此。以下所述为本发明较好的实施例，仅仅用于描述本发明，不能理解为对本发明的限制，应当指出的是在本发明的精神和原则之内所做的任何修改、等同替换和改进，均应包含在本发明的保护范围之内。

本发明所述前支腿腔、一级伸缩臂、二级伸缩臂、后支腿腔和后支腿伸缩臂均是由上盖板、下底板、前竖板和后竖板拼焊而成，并分别在前支腿腔、前支撑箱体、一级伸缩臂、二级伸缩臂、后支腿腔、后支撑箱体和后支腿伸缩臂的大应力区贴焊有加强板。

如图1所示，本发明提供了一种双吊机起重机底盘，包括车架1、固定在车架1前端的前支腿4和固定在车架1后端的后支腿5，所述车架1上设置有吊机底圈，所述吊机底圈设置有两个，分别是前吊机底圈2和后吊机底圈3，所述车架1包括两根纵梁11和九根横梁12，其中前吊机底圈2设置在第二和第三横梁上，后吊机底圈3设置在第八和第九横梁上，前支腿4设置在第三横梁的位置，后支腿5设置在第九横梁的位置。

如图2所示，所述前支腿4设置为左右双级伸缩支腿，包括前支腿固定箱41、两个一级伸缩臂42、两个二级伸缩臂43、两个前垂向支腿44、两个第一水平油缸45和两个第二水平油缸46，所述一级伸缩臂42分别通过第一水平油缸45可伸缩地嵌设在前支腿固定箱41的两端，二级伸缩臂43分别通过第二水平油缸46可伸缩地嵌设在一级伸缩臂42中，且第一水平油缸45与第二水平油缸46不在同一水平线上；所述二级伸缩臂43的外端固定设置前垂向支腿44，所述前垂向支腿44的设置与现有技术相同，在此不再赘述。

如图3所示，所述前支腿固定箱41为左右对称结构，包括前支腿腔411，所述前支腿腔411的左右两端分别为左右支腿容纳腔，所述前支腿腔411的顶部左右两端分别设置一个使支腿在伸出时的作用力向车架方向传递的前支撑箱体412，所述车架设置在左右两个前支撑箱体412之间，并固定在前支腿腔411的顶部中间位置，所述前支撑箱体412远离车架1端的竖板高于靠近车架端的竖板，靠近车架1端的上盖板与车架顶部齐平，远离车架1端的上盖板水平设置，所以靠近车架端的上盖板与远离车架端的上盖板之间设置折弯。

作为优选，所述前支腿腔411前后竖板的中间位置设置有传动轴通过孔。

所述前支腿腔411的上盖板的外端设置有用于容纳前垂向支腿的开口，使得前垂向支腿收回时可以完全埋入前支腿固定箱内，减小了车辆的横向宽度；所述前支腿腔411前后竖板下边缘以及下底板在一级伸缩臂伸出时的受力位置贴焊有包板415，在包板上到第一承压块走向贴焊有第一加强板414，所述第一加强板414以与前支腿固定箱前后竖板大应力区轮廓曲线为边界贴焊在前支腿固定箱前后竖板上。

如图3所示，前支腿腔411靠近前垂向支腿端的上盖板的底部两个角的位置分别设置一块50mm宽，8mm厚的第一承压块413；所述前支撑箱体412的内侧设置有第一筋板416，第一筋板416竖向设置在前支撑箱体412内，且第一筋板416的高度为其所在位置竖板高度的一半，第一筋板416的底部和两侧边分别与前支撑箱体下底板和两竖板内侧焊接，第一筋板416的顶部设置有半圆形开口，所述半圆形开口的设置大大减轻了重量，而且避免了刚度太大，起到过渡作用；所述第一筋板416的内侧设置有第二筋板417，所述第二筋板417竖向设置在前支撑箱体内上盖板折弯处，且其四个边分别焊接在前支撑箱体四个板的内侧。

作为优选，所述前支撑箱体412前后竖板的内侧和外侧分别贴焊一块第一三角形加强板418，所述竖板内侧和外侧的第一三角形加强板418大小相同，所述第一三角形加强板418为直角三角形，且与前后竖板外端底部直角重合，所述第一三角形加强板418的底380mm和高260mm。所述前后竖板内侧的第一三角形加强板418的内侧贴焊有第二三角形加强板419，所述第二三角形加强板419的底和高分别为第一三角形加强板418底和高的一半。

如图4所示，所述一级伸缩臂42上盖板的顶部外端焊接有箱型支撑421(所述前支腿腔远离车架端的竖板高于靠近车架端的竖板，使得一级伸缩臂收回时前支腿箱可以容纳一级伸缩臂顶部的箱型支撑)，使得在支腿伸出时，箱型支撑421的顶部正好顶在第一承压块413的底部；所述一级伸缩臂的外端设置有半椭圆形开口425，使得前垂向支腿回收时完全埋入此开口内，减小车辆的横向宽度。所述半椭圆形开口425的外端两侧下表面分别设置一块50mm宽，8mm厚的第二承压块422；所述一级伸缩臂42前后竖板上分别贴焊有第二加强板423和第三加强板424，所述第二加强板423贴焊在前后竖板的上边缘、箱型支撑的下方，所述第三加强板424以与一级伸缩臂前后竖板大应力区轮廓曲线为边界贴焊在一级伸缩臂的前后竖板上。

所述一级伸缩臂上盖板的顶部设置有第一导向块426，所述第一导向块426设置有两块，分别焊接在上盖板顶部靠近前支腿固定箱端两个角的位置；一级伸缩臂42远离前垂向支腿端设置有第一稳定板427，所述第一稳定板427竖向设置在上盖板的下方，所述第一稳定板427的底部与一级伸缩臂下底板之间留有空隙，保证强度的同时防止第一稳定板太硬把二级伸缩臂下底板撬开。

所述一级伸缩臂远离前垂向支腿端的下底板的底部设置有第一长条形承压块428，所述第一长条形承压块428设置有两块，分别沿下底板的长度方向对称设置在下底板的边缘位置，所述第一长条形承压块的长度为300mm。

如图5所示，所述二级伸缩臂43的前后两竖板上还贴焊有第四加强板431，所述第四加强板431以与二级伸缩臂43前后竖板大应力区轮廓曲线为边界贴焊在二级伸缩臂的前后竖板上；所述二级伸缩臂内部设置有第三筋板，所述第三筋板竖向设置在二级伸缩臂内，使得在二级伸缩臂伸出时第三筋板正对一级伸缩臂上的第二承压块422。

所述二级伸缩臂43靠近一级伸缩臂42的一端设置有第二稳定板432，所述第二稳定板432斜向设置，且其顶部焊接在二级伸缩臂上盖板的下表面，两侧边分别焊接在前后竖板的内表面，第二稳定板432的底部与二级伸缩臂下底板之间留有空隙，保证强度的同时防止第一稳定板太硬把二级伸缩臂下底板撬开；所述第二稳定板432与第三筋板上均设置有水平油缸通过孔。

所述第二稳定板432与二级伸缩臂下底板之间设置有第三稳定板433，所述第三稳定板433斜向设置，且其上方与第二稳定板432之间留有空隙，第三稳定板433的两侧边焊接在二级伸缩臂前后竖板内，且其下端伸出二级伸缩臂底部与一级伸缩臂的下底板接触，既避免了二级伸缩臂在吊装受力时产生变形又为一级伸缩臂的伸出收回提供导向。

作为优选，所述二级伸缩臂上盖板的顶部设置有第二导向块434，所述第二导向块434设置有两块，分别焊接在二级伸缩臂上盖板顶部远离前垂向支腿端两个角的位置。

作为优选，所述二级伸缩臂下底板两侧边缘处分别设置一个第二长条形承压块435，所述第二长条形承压块435沿二级伸缩臂下底板的长度方向设置，且其靠近前垂向支腿端的厚度为5mm，远离前垂向支腿端的厚度为8mm。

作为优选，在前支腿伸出状态时，一级伸缩臂远离前垂向支腿端受力面的长度为300mm，二级伸缩臂远离前垂向支腿端受力面的长度为260mm，使得在吊装时的受力最为优化。

如图6～8所示，所述后支腿5采用左右单级伸缩支腿结构，其主体构成与现有技术相同，即包括两个后支腿固定箱51，每个后支腿固定箱51中分别通过第三水平油缸54连接一个后支腿伸缩臂52，每个后支腿伸缩臂52的外端分别固定设置一个后垂向支腿53，所述后垂向支腿53的设置与现有技术相同，在此不再赘述。

每个后支腿固定箱51包括后支腿腔511和固定在后支腿腔511顶部的使支腿在伸出时的作用力向车架方向传递的后支撑箱体512，所述后支撑箱体512设置在后支腿腔511靠近后垂向支腿的一端，所述后支腿腔511的上盖板外端设置有半椭圆形开口使得后垂向支腿53收回时可以完全埋入后支腿固定箱51内，减小车辆的横向宽度；所述后支腿腔511靠近后垂向支腿端的上盖板的底部两个角的位置分别设置一块50mm宽，8mm厚的第三承压块513；所述后支腿腔511前后竖板上分别贴焊有第六加强板514，所述第六加强板514以大应力区轮廓线走向斜向设置。

如图9所示，所述后支腿伸缩臂52的前后竖板分别贴焊有第七加强板521，所述后支腿伸缩臂52的前后竖板在远离后垂向支腿的一端设置有第五稳定板523，所述第五稳定板523的内侧设置有第四稳定板522，所述第四稳定板522和第五稳定板523均斜向设置，且第四稳定板522和第五稳定板523的四条边分别焊接在后支腿四个板的内侧。

所述后支腿伸缩臂下底板的两侧边缘处分别设置一个第三长条形承压块，所述第三长条形承压块沿后支腿伸缩臂下底板的长度方向设置，且其靠近后垂向支腿端的厚度为5mm，远离后垂向支腿端的厚度为8mm。

如图10所示，本发明的另一目的是提供一种所述双吊机起重机底盘所应用的起重机，所述起重机设置为五桥结构，其中一、二桥为平衡贯通桥组，三、四、五桥为平衡贯通桥组，所述前支腿和前吊机底圈设置在一、二桥之间，所述后吊机底圈设置在五桥上，后支腿设置在五桥之后。