一种用于千斤顶的液压缸装置的制作方法

本发明涉及支撑车辆的千斤顶技术领域，具体而言，涉及一种用于千斤顶的液压缸装置。

背景技术：

对于工程车辆，如吊车、路灯作业车，在其进行作业过程中需要展开，才能实现其功能。为此，为了保证车辆作业过程中的平稳性，需要使用多个千斤顶对车辆的四周进行支撑，从而起到稳固车辆的作用。

而这些千斤顶多是重载，因此需要使用液压缸配合活塞对千斤顶进行支撑。但是在千斤顶收缩过程中，由于承受载荷通常是车体重量的30％-50％，因此对液压缸造成巨大冲击，导致活塞杆产生抖动，并严重损耗整个液压系统的寿命。

技术实现要素：

本发明旨在一定程度上解决现有的车辆支撑用千斤顶的液压缸装置在收缩过程中产生抖动，并严重损耗整个液压系统的寿命的问题。

为解决上述问题，本发明提供一种用于千斤顶的液压缸装置，所述千斤顶用于支撑车辆，所述液压缸装置的活塞杆内设置有第一通道和第二通道，所述第一通道及所述第二通道均沿着所述活塞杆的轴向延伸，所述第一通道及所述第二通道的一端均与所述活塞杆的外端连通，所述第一通道的另一端与所述液压缸的无杆腔连通，所述第二通道的另一端与所述液压缸的有杆腔连通；

所述第一通道的一端连接有第一平衡阀，所述第二通道的一端连接有第二平衡阀。

进一步地，所述第一平衡阀与所述第二平衡阀互锁。

进一步地，所述第一平衡阀及所述第二平衡阀均为单向平衡阀，所述第一平衡阀并联有第一单向阀，所述第二平衡阀并联有第二单向阀，所述第一通道的一端同时与所述第一平衡阀的输入端和所述第一单向阀的输出端连接，所述第二通道的一端同时与所述第二平衡阀的输入端和所述第二单向阀的输出端连接；

所述第一平衡阀的输出端和所述第一单向阀的输入端同时与第一连接管连接，所述第二平衡阀的输出端和所述第二单向阀的输入端同时与第二连接管连接。

进一步地，所述第一连接管及所述第二连接管分别与泵站的换向阀连接。

进一步地，所述第一连接管与第三连接管连接，所述第三连接管与所述第二平衡阀连接。

进一步地，所述第二连接管与第四连接管连接，所述第四连接管与所述第一平衡阀连接。

进一步地，所述活塞杆包括第一套管和第二套管，所述第一套管套在所述第二套管内，所述第一套管的一端与所述液压缸装置的活塞固定，所述第一套管的另一端与所述活塞杆的外端连接，所述活塞开设有第一通孔，所述第一通孔将所述无杆腔与所述第一套管内连通，以在所述第一套管内形成所述第一通道；

所述第二套管的一端与所述活塞固定，所述第二套管的另一端与所述活塞杆的外端连接，所述第二套管的另一端的侧壁开设有多个第二通孔，所述第二通孔使所述第二套管与所述第二套管之间的间隙与所述有杆腔连通，以形成所述第二通道。

进一步地，所述活塞杆的外端伸出所述液压缸装置外，所述活塞杆的外端开设有第三通孔，所述第三通孔与所述第一套管内连通。

进一步地，所述活塞杆的外端伸出所述液压缸装置外，所述活塞杆的外端开设有第四通孔，所述第一套管与所述第二套管之间的间隙与所述第四通孔连通。

进一步地，所述第一平衡阀和所述第二平衡阀结构相同，所述第一平衡阀和所述第二平衡阀安装在所述活塞杆的外端处。

本发明结合工程车的千斤顶液压缸的使用特点，需要节省工程车的车体内使用空间，而通常情况下，车载千斤顶的液压缸是固定在车体的，而其活塞杆是作为地脚伸出液压缸并支撑车辆的。因此，为了节省平衡阀占用的车体的空间，而将液压缸结构进行改进，从而使液压缸装置的无杆腔和有杆腔的连接通过活塞杆中形成的第一通道和第二通道实现连通，然后第一通道的一端连接有第一平衡阀，第二通道的一端连接有第二平衡阀，从而将第一平衡阀和第二平衡阀安装在活塞杆的外端处，省去了连接管，从而从根本上避免了使用管路连接造成的前述液压油过大而降低管路的使用寿命。

同时，使液压缸装置的无杆腔和有杆腔的连接通过活塞杆中形成的第一通道和第二通道实现连通，将第一平衡阀和第二平衡阀安装在活塞杆的外端处，可以避免第一平衡阀和第二平衡阀占用车体的空间。从而充分利用活塞杆外端的多于空间。

附图说明

图1为本发明的具体实施方式的用于千斤顶的液压缸装置的示意性管路连接图；

图2为本发明的具体实施方式的用于千斤顶的液压缸装置的示意性结构图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

而且，附图中z轴表示液压杆的轴向，并且z轴的正向(也就是z轴的箭头指向)表示液压杆的外端；

同时需要说明的是，前述z轴表示含义仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

参见图1和图2，本实施方式提供了一种用于千斤顶的液压缸装置，千斤顶用于支撑车辆，液压缸装置的活塞杆100内设置有第一通道110和第二通道120，第一通道110及第二通道120均沿着活塞杆100的轴向延伸，第一通道110及第二通道120的一端均与活塞杆100的外端连通，第一通道110的另一端与液压缸的无杆腔200连通，第二通道120的另一端与液压缸的有杆腔300连通；

第一通道110的一端连接有第一平衡阀410，第二通道120的一端连接有第二平衡阀420。

本发明的发明人发现，造成千斤顶的活塞杆100在收缩过程中发生产生抖动，并严重损耗整个液压系统的寿命的主要原因是，液压系统使用的换向阀的移动阀芯与外壳之间存在间隙，而这种间隙是无法消除的，尤其是通过提高加工精度也是无法消除的。

导致在活塞杆100收缩过程中，整个液压系统承受着车体重量非常大，导致整个系统的液压油的油压非常高，在这种情况下液压油通过换向阀的阀芯和外壳之间的间隙泄露，从而造成换向阀功能的部分失效，甚至是换向的严重失效。从而导致前述问题的发生。

本发明的发明人在这一发现的基础之上，加装平衡阀，从而稳固整个液压系统的压力，尤其是使用第一平衡阀410和第二平衡阀420，分别平衡无杆腔200和有杆腔300的液压油压力，从而使整个液压缸装置的液压管路的压力在活塞杆100收缩过程中得到平衡稳固，从而避免出现换向阀的间隙发生漏油的问题。使该问题得到有效的解决。

另外，本发明的发明人在此基础上进行进一步的研究，还发现，虽然使用了第一平衡阀410和第二平衡阀420起到了平衡作用，但是，通常情况下平衡阀体积大，尤其是使用两个平衡阀，因此将平衡阀和液压缸装置分离开，通过管路连接，从而使平衡阀安装在工程车辆的车体上。在这种情况下由于平衡阀与液压缸装置之间距离很远，而且在活塞杆100收缩过程中，平衡阀和液压缸之间的管路中的液压油的压力仍然非常大，导致该段的管路承受巨大的液压油压力，导致管路零部件在如此高液压油的受压下缩短使用寿命，过早报废，给使用和维护带来很大不便。

为此，本发明的发明人再次进行改进创新，并同时结合工程车的千斤顶液压缸的使用特点，需要节省工程车的车体内使用空间，而通常情况下，车载千斤顶的液压缸是固定在车体的，而其活塞杆100是作为地脚伸出液压缸并支撑车辆的。因此，为了节省平衡阀占用的车体的空间，而将液压缸结构进行改进，从而使液压缸装置的无杆腔200和有杆腔300的连接通过活塞杆100中形成的第一通道110和第二通道120实现连通，然后第一通道110的一端连接有第一平衡阀410，第二通道120的一端连接有第二平衡阀420，从而将第一平衡阀410和第二平衡阀420安装在活塞杆100的外端处，省去了连接管，从而从根本上避免了使用管路连接造成的前述液压油过大而降低管路的使用寿命。

同时，使液压缸装置的无杆腔200和有杆腔300的连接通过活塞杆100中形成的第一通道110和第二通道120实现连通，将第一平衡阀410和第二平衡阀420安装在活塞杆100的外端处，可以避免第一平衡阀410和第二平衡阀420占用车体的空间。从而充分利用活塞杆100外端的多于空间。

需要说明的是，活塞杆100外端通常安装有地脚，从而使活塞杆100外端对地面进行支撑。

参见图1和图2，优选地，第一平衡阀410与第二平衡阀420互锁。

通过第一平衡阀410与第二平衡阀420互锁，保证有杆腔300通路和无杆腔200通路的互锁，从而保证使用安全。

参见图1和图2，优选地，第一平衡阀410及第二平衡阀420均为单向平衡阀，第一平衡阀410并联有第一单向阀430，第二平衡阀420并联有第二单向阀440，第一通道110的一端同时与第一平衡阀410的输入端和第一单向阀430的输出端连接，第二通道120的一端同时与第二平衡阀420的输入端和第二单向阀440的输出端连接；

第一平衡阀410的输出端和第一单向阀430的输入端同时与第一连接管510连接，第二平衡阀420的输出端和第二单向阀440的输入端同时与第二连接管520连接。

第一平衡阀410及第二平衡阀420均为单向平衡阀，同时第一平衡阀410和第一单向阀430配合，第二平衡阀420和第二单向阀440配合，实现对平衡阀流经的液压油的压力的稳固。

参见图1和图2，优选地，第一连接管510及第二连接管520分别与泵站的换向阀连接。

需要说明的是，泵站可以是液压站，液压站包括有驱动泵、油箱、卸荷阀等液压管路的常用管路形式。

参见图1和图2，优选地，第一连接管510与第三连接管530连接，第三连接管530与第二平衡阀420连接。

参见图1和图2，优选地，第二连接管520与第四连接管540连接，第四连接管540与第一平衡阀410连接。

这样，通过第三连接管530和第四连接管540实现第一平衡阀410与第二平衡阀420的互锁。

使用时候，泵站通过换向阀向第一连接管510通液压油，液压油通过第一单向阀430和第一通道110进入无杆腔200中，无杆腔200推动活塞600向有杆腔300移动，有杆腔300使其内的液压油向第二平衡阀420流动，在此过程中，第二平衡阀420受控于第三连接管530，第一连接管510的液压油进入第三连接管530并使第二平衡阀420形成通路，从而使有杆腔300内的液压油通过第二平衡阀420和第二连接管520达到换向阀并返回油箱。从而实现活塞杆100伸出。

相反，活塞杆100缩回时候，泵站通过换向阀向第二连接管520通液压油，液压油通过第二单向阀440和第二通道120进入有杆腔300中，有杆腔300推动活塞600向无杆腔200移动，无杆腔200使其内的液压油向第一平衡阀410流动，在此过程中，第一平衡阀410受控于第四连接管540，第二连接管520的液压油进入第四连接管540并使第一平衡阀410形成通路，从而使无杆腔200内的液压油通过第一平衡阀410和第一连接管510达到换向阀并返回油箱，从而实现活塞杆100的收缩。

参见图1和图2，优选地，活塞杆100包括第一套管610和第二套管620，第一套管610套在第二套管620内，第一套管610的一端与液压缸装置的活塞600固定，第一套管610的另一端与活塞杆100的外端连接，活塞600开设有第一通孔601，第一通孔601将无杆腔200与第一套管610内连通，以在第一套管610内形成第一通道110；

第二套管620的一端与活塞600固定，第二套管620的另一端与活塞杆100的外端连接，第二套管620的另一端的侧壁开设有多个第二通孔621，第二通孔621使第二套管620与第二套管620之间的间隙与有杆腔300连通，以形成第二通道120。

通过第一套管610和第二套管620的结构形式，实现充分利用活塞杆100的空间，减小加工第一通道110和第二通道120的加工量。从而使第一通道110和第二通道120加工容易。

参见图1和图2，优选地，活塞杆100的外端伸出液压缸装置外，活塞杆100的外端开设有第三通孔101，第三通孔101与第一套管610内连通。

参见图1和图2，优选地，活塞杆100的外端伸出液压缸装置外，活塞杆100的外端开设有第四通孔102，第一套管610与第二套管620之间的间隙与第四通孔102连通。

参见图1和图2，优选地，所述第一平衡阀410和所述第二平衡阀420结构相同，所述第一平衡阀410和所述第二平衡阀420安装在所述活塞杆100的外端处。

虽然本发明公开披露如上，但本发明公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员在不脱离本发明公开的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本发明的保护范围。