一种叉车用电子刹车系统的制作方法

文档序号:21034500发布日期:2020-06-09 20:21阅读:371来源:国知局
一种叉车用电子刹车系统的制作方法

本发明涉及叉车作业操控技术领域,尤其涉及一种叉车用电子刹车系统。



背景技术:

叉车是现在人们常用的搬运车辆之一,是成件托盘货物进行装卸、堆垛和短距离运输、重物搬运作业的各种轮式搬运车辆,在车间的叉车作业时,一些有毒有害等环境中进行作业过程中,人工的驾驶叉车进行作业是十分危险的,无人驾驶进行叉车作业成为避免操作者受到损伤的有效方法。而叉车的无人驾驶/电子远程操控驾驶替代叉车上人工手动驾驶时,叉车本身在车间内的行车安全性需要更为注意,在叉车的无人驾驶过程中,叉车的制动成为提高叉车行车安全性的重要环节。



技术实现要素:

本发明要解决的技术问题是提供一种叉车用电子刹车系统,从而。

为解决上述技术问题,本发明是通过以下技术方案实现的:

本发明提供一种叉车用电子刹车系统,包括安装在固定支架上的受电子控制器驱动控制的动力装置;动力装置的输出端连接有电子推杆;包括安装在固定支架一侧的制动总泵;电子推杆的一侧与制动总泵配合连接;制动总泵上连接有若干制动连接油管;叉车刹车盘上安装有刹车装置;刹车装置外壳内侧设置有与刹车盘相配合的内侧刹车装置。

包括叉车行车状态监测系统对叉车行车过程中的行车状态信息进行实时监测;叉车行车状态监测系统中包括对叉车载货状态的检测;叉车行车状态检测系统中包括对叉车实时行车速度的监测;叉车行车状态监测系统中包括对叉车周围障碍物以及叉车定点/到位点的距离监测/判断;叉车行车状态监测系统确定当前叉车自身状态、车体周围状态信息,将制动信息传输反馈至电子控制器;电子控制器控制动力装置对电子推杆进行驱动调控;电子推杆推动制动总泵内的液压油传输给各个制动分泵进行刹车制动。

作为本发明的一种优选技术方案,内侧刹车装置采用鼓式或刹车盘式;内侧刹车装置包括有制动分泵;制动分泵与各自的制动连接油管相连接。

作为本发明的一种优选技术方案,叉车货叉上安装有用于检测货叉所叉货物重量的测重传感装置/压力传感器装置;测重传感装置/压力传感器装置将检测的货物重量/或空载状态信息传输给叉车行车状态监测系统。

作为本发明的一种优选技术方案,叉车上设置有用于监测实时行车车速的速度传感机构。

作为本发明的一种优选技术方案,叉车车身的周围安装有用于传感监测障碍物/或叉车到位点的光电距离开关/传感器。

作为本发明的一种优选技术方案,叉车行车状态监测系统中建立叉车空载和对应载货重量的制动输出力度系统;叉车行车状态监测系统中建立叉车对应行车速度条件中的制动输出力度系统。

与现有的技术相比,本发明的有益效果是:

本发明通过对叉车本身的叉货状态信息以及行车状态、车身周围环境状态信息进行传感监测,输出高效的制动信息反馈给制动控制动力装置,并由制动总泵输出相应的制动压力/力度给各个制动分泵,由针对性的完成叉车行车刹车动作,避免人工介入导致的误判/失判,能够高效的进行力度可调的平稳刹车,避免载货情况下的急刹等动作导致的货物倾倒。

附图说明

图1为本发明的电子刹车总泵驱动的结构示意图;

图2为本发明的刹车制动器的结构示意图;

图3为本发明的叉车电子刹车制动的系统结构示意图;

图4为本发明中制动输出关系的结构示意图;

其中:1-动力装置;2-电子推杆;3-制动总泵;4-制动连接油管;5-刹车装置外壳;6-刹车盘;7-内侧刹车装置。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白,以下结合附图及实施例,对本发明进行进一步详细说明。应当理解,此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明,并不用于限定本发明。

本发明为一种叉车用电子刹车系统,包括安装在固定支架上的受电子控制器驱动控制的动力装置1;动力装置1的输出端连接有电子推杆2;包括安装在固定支架一侧的制动总泵3;电子推杆2的一侧与制动总泵3配合连接;制动总泵3上连接有若干制动连接油管4;叉车刹车盘6上安装有刹车装置;刹车装置外壳5内侧设置有与刹车盘相配合的内侧刹车装置7。

包括叉车行车状态监测系统对叉车行车过程中的行车状态信息进行实时监测;叉车行车状态监测系统中包括对叉车载货状态的检测;叉车行车状态检测系统中包括对叉车实时行车速度的监测;叉车行车状态监测系统中包括对叉车周围障碍物以及叉车定点/到位点的距离监测/判断;叉车行车状态监测系统确定当前叉车自身状态、车体周围状态信息,将制动信息传输反馈至电子控制器;电子控制器控制动力装置1对电子推杆2进行驱动调控;电子推杆2推动制动总泵3内的液压油传输给各个制动分泵进行刹车制动。

进一步的,内侧刹车装置7采用鼓式或刹车盘式;内侧刹车装置7包括有制动分泵;制动分泵与各自的制动连接油管4相连接。

进一步的,叉车货叉上安装有用于检测货叉所叉货物重量的测重传感装置/压力传感器装置;测重传感装置/压力传感器装置将检测的货物重量/或空载状态信息传输给叉车行车状态监测系统。

进一步的,叉车上设置有用于监测实时行车车速的速度传感机构。

进一步的,叉车车身的周围安装有用于传感监测障碍物/或叉车到位点的光电距离开关/传感器。

进一步的,叉车行车状态监测系统中建立叉车空载和对应载货重量的制动输出力度系统;叉车行车状态监测系统中建立叉车对应行车速度条件中的制动输出力度系统。

在本发明中:

电子推杆连接制动总泵,制动总泵通过制动油管将液压油和压力传给制动分泵,制动分泵结合制动器刹车装置实现刹车。

电子推杆的动力装置受电子控制器控制,电子控制器向动力装置传输制动力度的信号量大小、波动等信息来控制电子推杆的反应速度、电子推杆的推出力。

在叉车叉货、行车过程中,货叉上的测重传感装置对货叉上是否有货物或是货物的重量大小进行传感监测判断,速度监测机构/速度传感器装置对叉车实时的车速进行监测,同时叉车车身周围的光电距离开关/传感器等对叉车车身周围的障碍物、或是叉车需要定点停车的位置进行传感监测;根据当前叉车的状态(是否载货、载货量多少、叉车当前车速、当前位置需要制动的距离等),分析出当前需要输出的刹车制动力度,从而高效平稳的进行叉车制动过程,完成避障、定点停车以及避免货物倾倒等现象。

如图4中,根据叉车无人驾驶状态下,相同车速(高速或低速)情况下,载货/空载需要制动的距离于制动输出力度的关系。叉车定点/到位停车需要完成该距离的刹车动作,而避障不采用直接急停,选择最大刹车距离动作,是为了保护叉车上的货物,防止货物倾倒。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已,并不用以限制本发明,凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。



技术特征:

1.一种叉车用电子刹车系统,其特征在于:

包括安装在固定支架上的受电子控制器驱动控制的动力装置(1);

所述动力装置(1)的输出端连接有电子推杆(2);

包括安装在固定支架一侧的制动总泵(3);

所述电子推杆(2)的一侧与制动总泵(3)配合连接;

所述制动总泵(3)上连接有若干制动连接油管(4);

所述叉车刹车盘(6)上安装有刹车装置;

所述刹车装置外壳(5)内侧设置有与刹车盘相配合的内侧刹车装置(7);

包括叉车行车状态监测系统对叉车行车过程中的行车状态信息进行实时监测;

所述叉车行车状态监测系统中包括对叉车载货状态的检测;

所述叉车行车状态检测系统中包括对叉车实时行车速度的监测;

所述叉车行车状态监测系统中包括对叉车周围障碍物以及叉车定点/到位点的距离监测/判断;

所述叉车行车状态监测系统确定当前叉车自身状态、车体周围状态信息,将制动信息传输反馈至电子控制器;

所述电子控制器控制动力装置(1)对电子推杆(2)进行驱动调控;

所述电子推杆(2)推动制动总泵(3)内的液压油传输给各个制动分泵进行刹车制动。

2.根据权利要求1所述的一种叉车用电子刹车系统,其特征在于:

所述内侧刹车装置(7)采用鼓式或刹车盘式;

所述内侧刹车装置(7)包括有制动分泵;

所述制动分泵与各自的制动连接油管(4)相连接。

3.根据权利要求1所述的一种叉车用电子刹车系统,其特征在于:

所述叉车货叉上安装有用于检测货叉所叉货物重量的测重传感装置/压力传感器装置;

所述测重传感装置/压力传感器装置将检测的货物重量/或空载状态信息传输给叉车行车状态监测系统。

4.根据权利要求1所述的一种叉车用电子刹车系统,其特征在于:

叉车上设置有用于监测实时行车车速的速度传感机构。

5.根据权利要求1所述的一种叉车用电子刹车系统,其特征在于:

叉车车身的周围安装有用于传感监测障碍物/或叉车到位点的光电距离开关/传感器。

6.根据权利要求1所述的一种叉车用电子刹车系统,其特征在于:

所述叉车行车状态监测系统中建立叉车空载和对应载货重量的制动输出力度系统;

所述叉车行车状态监测系统中建立叉车对应行车速度条件中的制动输出力度系统。


技术总结
本发明公开了一种叉车用电子刹车系统,涉及叉车作业操控技术领域。本发明中:包括安装在固定支架上的受电子控制器驱动控制的动力装置;动力装置的输出端连接有电子推杆;包括安装在固定支架一侧的制动总泵;电子推杆的一侧与制动总泵配合连接;制动总泵上连接有若干制动连接油管。本发明通过对叉车本身的叉货状态信息以及行车状态、车身周围环境状态信息进行传感监测,输出高效的制动信息反馈给制动控制动力装置,并由制动总泵输出相应的制动压力/力度给各个制动分泵,由针对性的完成叉车行车刹车动作,避免人工介入导致的误判/失判,能够高效的进行力度可调的平稳刹车,避免载货情况下的急刹等动作导致的货物倾倒。

技术研发人员:项卫锋;畅朋涛;陈家亮;杨建浩
受保护的技术使用者:安徽宇锋仓储设备有限公司
技术研发日:2020.03.05
技术公布日:2020.06.09
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