一种用于大型平面靶的吊具装置的制作方法

本实用新型涉及靶材生产设备技术领域，尤其是涉及一种用于大型平面靶的吊具装置。

背景技术：

大型平面靶生产过程中需要进行整形、磨削、抛光、铣孔等一些列加工，由于大型平面靶具有长度长、重量重的产品规格，大型平面靶在进行加工转移时，需要利用车间内的行车进行吊装转移。

在现有技术中，没有大型平面靶专用的吊装装置，常常是利用现有的吊装结构对大型平面靶进行位置转移，即通过两根吊带分别捆扎于大型平面靶的两侧，然后吊带的顶端钩挂于连接于行车的挂钩中。吊带与大型平面靶之间形成倾斜角度，容易在重力作用下发生意外滑动，导致工件偏移，甚至工件意外掉落。这种吊装结构显然存在着吊装结构不稳定、安全隐患高的缺点，因此有必要予以改进。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种用于大型平面靶的吊具装置，避免吊带与大型平面靶在吊装过程发生意外侧滑，保证大型平面靶能够的吊装转移工作顺利进行，对大型平面靶进行多点式吊装工装，减少大型平面靶在吊装时所发生的形变量。

为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种用于大型平面靶的吊具装置，包括一吊梁、用于钩挂吊钩的挂环和至少两条吊带，挂环连接于吊梁的中间位置，各吊带的上端分别对称连接于吊梁相应的侧部，各吊带的下端分别设置有用作起吊工件的工件挂圈，工件挂圈呈扁平状设置，工件挂圈的内侧设置有一防滑层；在重力作用下，各吊带呈垂放状态，工件挂圈的防滑层与工件的外壁形成抱紧配合。

在进一步的技术方案中，防滑层包括一橡胶皮层，橡胶皮层的层面凸起设置有多个凸点，各凸点呈矩阵状均匀布满于橡胶皮层的层面。

在进一步的技术方案中，凸点呈半球状，凸点的直径设置为1mm～2mm，相邻两个凸点的顶点间距设置为1mm～1.5mm。

在进一步的技术方案中，吊梁的两侧部分别间隔设置有多个用作连接吊带的连接部，每个连接部分别以挂环为中心与对应侧的连接部一一对称，至少两个对称设置的连接部连接有一吊带。

在进一步的技术方案中，吊梁的顶部成型设置有多块限位板，相邻的两个限位板间隔形成一连接部；吊带的上端设置有定位挂圈，定位挂圈挂套于吊梁，并且卡嵌于相应的两个限位板之间。

在进一步的技术方案中，挂环套设于吊梁的中间位置，并且挂环的环体与吊梁之间焊接固定；挂环与吊梁之间呈垂直配合。

在进一步的技术方案中，吊带设置为圆形吊装带，圆形吊装带的带体呈扁平设置，圆形吊装带单圈缠绕于工件形成工件挂圈，同一圆形吊装带的两端分别挂套于吊梁的同一连接部。

在进一步的技术方案中，每一连接部的正下方分别设置有一用作防止吊带偏摆过度的限位架，限位架包括一竖杆和两个呈叉状设置的u型支架。竖杆的顶端焊接于吊梁的底部，并且位于连接部的中间位置，竖杆与吊梁垂直配合，各限位架的竖杆相互平行；两个u型支架分别焊接于竖杆底端的前侧和后侧，并且这两个u型支架分别开口朝向限位架的前侧方和后侧方，圆形吊装带的两侧段分别卡嵌于相应限位架的相应u型支架内。

在进一步的技术方案中，吊梁以及挂环分别由碳纤维材料所制成，挂环通过螺栓连接于吊梁的中间位置。

在进一步的技术方案中，吊梁的顶面设置有一防滑层，防滑层由橡胶材料所制，防滑层呈波浪形设置，防滑层具有多个防滑凹口，吊梁的两侧的防滑凹口分别一一对称设置；至少两个对称设置的防滑凹口内挂设有一吊带。

采用上述结构后，本实用新型和现有技术相比所具有的优点是：

1、本实用新型通过对称设置吊带对工件进行起吊工装，保证吊带对工件起吊作用力矩方向呈相对垂直，避免吊带与工件之间发生意外侧滑，保证长度长、重量重的大型平面靶的吊装转移工作顺利进行。

2、本实用新型通过在吊梁上对称设置连接部，以实现吊带的对称连接，使吊梁在吊装过程所受的起吊拉力对称，保持吊梁以水平状态进行吊装工装，避免吊梁发生倾斜，进一步提高吊装结构的稳定性。

3、本实用新型通过在吊带底端的工件挂圈的内侧设置防滑层，增大吊带与工件外壁之间的静摩擦力，防止吊带与工件之间发生意外侧滑，进一步提高吊装结构的可靠性。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型的吊带的结构示意图。

图3是图2中a处放大图。

图中：

1-吊梁、10-连接部、11-限位板、12-挂环、2-吊带、20-凸点、21-防滑层、3-吊钩、4-工件。

具体实施方式

以下仅为本实用新型的较佳实施例，并不因此而限定本实用新型的保护范围。

一种用于大型平面靶的吊具装置，如图1至图3所示，包括一吊梁1、用于钩挂吊钩3的挂环12和至少两条吊带2，挂环12连接于吊梁1的中间位置，各吊带2的上端分别对称连接于吊梁1相应的侧部，各吊带2的下端分别设置有用作起吊工件4的工件挂圈，工件挂圈呈扁平状设置，工件挂圈的内侧设置有一防滑层21；在重力作用下，各吊带2呈垂放状态，工件挂圈的防滑层21与工件4的外壁形成抱紧配合。该结构各吊带2在重力作用下分别与吊装工件4形成垂直配合，避免工件发生意外侧滑，导致工件4滑落，摔坏工件4。与现有的吊装工装对比，现有的吊装工装的吊带的钩挂于同一吊钩，吊带与工件之间形成倾斜夹角，导致吊带与工件之间形成一个横向的重力分力，吊带在横向分力的作用下与工件发生横向的滑动位移，容易导致工件的吊装作用力不平衡，从而发生意外掉落，损坏工件。本吊具装置为了改进现有吊装工装的这一明显缺陷，通过长条形状的吊梁1作为各个吊带2的连接支撑点，使各吊带2的上下连接点处于同一垂直线上，致使各吊带2实现对工件4进行垂直吊装。

具体地，防滑层21包括一橡胶皮层，橡胶皮层的层面凸起设置有多个凸点20，各凸点20呈矩阵状均匀布满于橡胶皮层的层面。该结构能够加强吊带2与工件4之间的静摩擦力，进一步避免了吊带2与工件4之间发生意外侧滑，以使工装结构更加稳定可靠。

具体地，凸点20呈半球状，凸点20的直径设置为1mm～2mm，相邻两个凸点20的顶点间距设置为1mm～1.5mm。

具体地，吊梁1的两侧部分别间隔设置有多个用作连接吊带2的连接部10，每个连接部10分别以挂环12为中心与对应侧的连接部10一一对称，至少两个对称设置的连接部10连接有一吊带2。

具体地，吊梁1的顶部成型设置有多块限位板11，相邻的两个限位板11间隔形成一连接部10；吊带2的上端设置有定位挂圈，定位挂圈挂套于吊梁1，并且卡嵌于相应的两个限位板11之间。由两个相邻的限位板11间隔形成的连接部10，结构简单，定位准确、稳定，吊带2上端的定位挂圈能够快速圈挂于吊梁1的相应的两个限位板11之间，圈挂方便，工装快速。

具体地，挂环12套设于吊梁1的中间位置，并且挂环12的环体与吊梁1之间焊接固定；挂环12与吊梁1之间呈垂直配合。该结构保证了挂环12与吊钩3的钩挂结构的稳定性，使吊钩3与吊梁1之间的吊挂作用点处于吊梁1的中间，使吊梁1的重力分配左右平衡，进一步保证了工件4的吊装工装左右平衡，以免发生意外侧滑。

具体地，吊带2设置为圆形吊装带，圆形吊装带的带体呈扁平设置，圆形吊装带单圈缠绕于工件4形成工件挂圈，同一圆形吊装带的两端分别挂套于吊梁1的同一连接部10。圆形吊装带的外侧的中间部分设置有防滑层21，在圆形吊装带的两端从工件4底下穿设过后，圆形吊装带的中间部分形成工件挂圈，圆形吊装带的外侧面即盘卷形成工件挂圈的内侧面，防滑层21与工件4的外侧壁抱紧配合。由圆形吊装带组成的吊具装置，工装简答、便捷，稳定可靠。

具体地，每一连接部10的正下方分别设置有一用作防止吊带2偏摆过度的限位架，限位架包括一竖杆和两个呈叉状设置的u型支架，竖杆的顶端焊接于吊梁1的底部，并且位于连接部10的中间位置，竖杆与吊梁1垂直配合，各限位架的竖杆相互平行；两个u型支架分别焊接于竖杆底端的前侧和后侧，并且这两个u型支架分别开口朝向限位架的前侧方和后侧方，圆形吊装带的两侧段分别卡嵌于相应限位架的相应u型支架内。

优选地，吊梁1以及挂环12分别由碳纤维材料所制成，挂环12通过螺栓连接于吊梁1的中间位置。该结构提供了一种更加轻便的工装吊梁结构，使吊梁1更容易操作，通过手动拨弄便可以实现吊梁1的位置调整，工装对位更加快速，使用更加方便，并且结构强度更加高，进一步避免吊装工装发生意外解体。

具体地，吊梁1的顶面设置有一防滑层21，防滑层21由橡胶材料所制，防滑层21呈波浪形设置，防滑层21具有多个防滑凹口，吊梁1的两侧的防滑凹口分别一一对称设置；至少两个对称设置的防滑凹口内挂设有一吊带2。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。