一种全自动智能包装设备的制作方法

本技术领域涉及封装检测加工技术领域，尤其涉及一种全自动智能包装设备。

背景技术：

包装（packaging）是指为在流通过程中保护产品，方便储运，促进销售，按一定的技术方法所用的容器、材料和辅助物等的总体名称，包装包括工厂组件包装、手机盒包装、电脑盒包装、地弹簧包装、门把手包装、汽车包装、货物包装等，现有的包装设备多数采用人工操作，需要人工上下料操作，且加工完成一部分后，需要拿取到另一个转置上进行加工，人工成本高，不良率高，劳动力大，生产效率慢，不能技术满足客户需求。

现有技术存在缺陷，需要改进。

技术实现要素：

为了解决现在技术存在的缺陷，本发明提供了一种全自动智能包装设备。

本发明提供的技术文案，一种全自动智能包装设备，包括工作板，所述工作板上分别设置上料装置、输送装置、切断装置、夹取装置、封口装置、折叠装置和镀膜装置，所述切断装置设置于所述工作板上中部，所述切断装置左侧设置折叠装置，所述折叠装置后侧设置夹取装置，所述切断装置右侧设置封口装置，所述封口装置右侧设置输送装置，所述切断装置与所述封口装置之间中部后侧设置镀膜装置，所述镀膜装置后侧设置上料装置，所述工作板上设置不良品收料盒。

优选的，所述切断装置包括切断支架、第一切断电机、第二切断电机、切断气缸、电机支架、承载台、切断转轴、切断载板、切断联轴、切断安装板和裁切刀，所述切断支架设置于所述工作板上，所述切断支架顶端上设置第一切断电机的固定端，所述切断支架底端上设置电机支架，所述电机支架内设置第二切断电机的固定端，所述第二切断电机的输出端连接所述切断转轴一端，所述切断转轴另一端垂直朝上穿过切断支架连接于所述承载台下方，所述第一切断电机的输出端连接所述切断载板一侧面，所述切断载板一侧面上设置切断气缸的固定端，所述切断气缸的输出端连接于所述切断联轴一端，所述切断联轴的另一端垂直连接于所述切断安装板顶端，所述切断安装板上设置裁切刀。

优选的，所述夹取装置包括夹取支架、夹取电机、夹取侧板、主转轮、副转轮、夹取移动板、第一夹取气缸、夹取滑轨、夹取载板、第二夹取气缸、升降组件、第一夹取板和第二夹取板，所述夹取支架设置于所述工作板上，所述夹取电机的固定端设置于所述夹取支架一侧面上，所述夹取支架前侧面上设置夹取侧板，所述夹取侧板上分别设置主转轮和副转轮，所述主转轮通过夹取同步带连接于所述副转轮，所述夹取电机的输出端连接于所述主转轮，所述夹取移动板内表面通过多个移动滑块设置于所述夹取同步带上，所述夹取移动板顶端上设置第一夹取气缸的固定端，所述夹取移动板外侧面上设置夹取滑轨，所述夹取载板内表面通过夹取滑块设置于所述夹取滑轨上，所述第一夹取气缸的输出端连接于所述夹取载板顶端，所述夹取载板外表面上设置第二夹取气缸的固定端，所述第二夹取气缸的输出端上设置升降组件，所述夹取载板底端上分别设置第一夹取板和第二夹取板，所述第一夹取板和第二夹取板上分别设置第三夹取气缸和第四夹取气缸，所述第三夹取气缸和第四夹取气缸上分别设置第一夹取爪和第二夹取爪。

优选的，所述折叠装置包括第一折叠组件、第二折叠组件和折合组件，所述折合组件设置于所述工作板上，所述第一折叠组件设置于所述折合组件后侧，所述第二折叠组件设置于所述折合组件前侧。

优选的，所述折合组件包括折合底板、折合电机、折合滑轨、折合待料架、第一折合架、折合滑动架、第一滑轨、第二滑轨、第一折合气缸、第二折合气缸、第三折合气缸和第四折合气缸，所述折合底板设置于所述工作板上，所述折合滑轨、折合待料架和第一折合架均平行设置于所述折合底板上，所述折合滑轨上分别设置折合电机的固定端和折合滑块，所述折合滑块上设置折合滑动架，所述折合电机的输出端连接于所述折合滑动架一端，所述折合滑动架上设置第一滑轨，所述第一滑轨上分别设置所述第一折合气缸和第二折合气缸，所述第一折合气缸和第二折合气缸相对设置，所述第一折合架上设置第二滑轨，所述第二滑轨上分别设置第三折合气缸和第四折合气缸，所述第一折合气缸和第二折合气缸上分别设置第一折合器和第二折合器，所述第三折合气缸和第四折合气缸上分别设置第三折合器和第四折合器。

优选的，所述第一折叠组件包括折叠底板、折叠移动组件、第一折叠器和第二折叠器，所述折叠底板设置于工作板上，所述折叠底板上设置所述折叠移动组件，所述折叠移动组件上分别设置第一折叠器和第二折叠器，所述第一折叠器和第二折叠器相对设置。

优选的，所述镀膜装置包括拉伸组件、镀膜组件和分割组件，所述拉伸组件、镀膜组件和分割组件均设置于所述工作板上，所述镀膜组件左侧设置拉伸组件，所述镀膜组件后侧设置所述分割组件，所述镀膜组件包括镀膜底板、镀膜电机、第一镀膜气缸、镀膜载板、第二镀膜气缸、第三镀膜气缸、第一镀膜夹和第二镀膜夹，所述镀膜底板设置于所述工作板上，所述镀膜底板上设置镀膜电机的固定端，所述镀膜电机的输出端上设置第一镀膜气缸的固定端，所述第一镀膜气缸的输出端上设置镀膜载板下端，所述镀膜载板上分别设置第二镀膜气缸和第三镀膜气缸的固定端，所述第二镀膜气缸和第三镀膜气缸的输出端上分别设置第一镀膜夹和第二镀膜夹。

优选的，所述拉伸组件包括拉伸底板、拉伸电机、拉伸主轴、拉伸副轴、拉伸滑轨、多个拉伸架和多个拉伸板，所述拉伸底板设置于所述工作板上，所述拉伸电机的固定端设置于所述拉伸底板一端，所述拉伸底板上设置拉伸滑轨和拉伸块，所述拉伸块上设置所述拉伸副轴，所述拉伸电机的输出端上设置拉伸主轴，所述拉伸主轴通过拉伸同步带连接于所述拉伸副轴，多个所述拉伸架一侧面均连接于所述拉伸同步带上，多个所述拉伸架底部分别通过多个拉伸滑块设置于所述拉伸滑轨上，多个所述拉伸架上设置多个拉伸板。

优选的，所述封口装置装置包括封口移送件、封口载板、第一气缸、第一轨道、封口支板、封口电机、封口联轴、第一封口滑块、第二封口滑块、第一封口器和第二封口器，所述封口移送件设置于所述工作板上，所述封口移送件上设置封口载板，所述封口载板上分别设置第一气缸的固定端和第一轨道，所述第一气缸的输出端连接于所述封口支板一侧面，所述封口支板底端通过封口滑块设置于所述第一轨道上，所述封口支板上设置封口电机的固定端，所述封口电机的输出端上设置封口联轴，所述封口联轴上分别设置第一封口滑块和第二封口滑块，所述第一封口器和第二封口器分别垂直设置于所述第一封口滑块和第二封口滑块上，所述第一封口器和第二封口器结构相同且相对设置。

优选的，所述运输装置包括运输架、运输组件、恒温运输轨道和检测器，所述运输架和恒温运输轨道均设置于所述工作板上，所述运输架设置于所述恒温运输轨道一侧，所述恒温运输轨道一端上设置检测器，所述运输架上设置运输组件。

相对于现有技术的有意效果，本发明设置了上料装置、输送装置、切断装置、夹取装置、封口装置、折叠装置和镀膜装置，能够有效的上料、折叠、切断、镀膜、封口和下料，全程自动加工，不需要人工操作，劳动力小，人工成本低，不良率底，生产效率高，能够及时满足客户需求，具有良好的市场应用价值。

附图说明

图1为本发明整体结构示意图；

图2为本发明切断装置结构示意图；

图3为本发明夹取装置结构示意图；

图4为本发明镀膜装置结构示意图；

图5为本发明折合组件结构示意图；

图6为本发明拉伸组件结构示意图；

图7为本发明封口装置结构示意图。

具体实施方式

需要说明的是，上述各技术特征继续相互组合，形成未在上面列举的各种实施例，均视为本发明说明书记载的范围；并且，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

为了便于理解本发明，下面结合附图和具体实施例，对本发明进行更详细的说明。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本说明书所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本说明书所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本说明书中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是用于限制本发明。

下面结合附图对本发明作详细说明。

如图1-图7所述的一种实施方式：一种全自动智能包装设备，包括工作板1，所述工作板1上分别设置上料装置2、输送装置3、切断装置4、夹取装置5、封口装置6、折叠装置7和镀膜装置8，所述切断装置4设置于所述工作板1上中部，所述切断装置4左侧设置折叠装置7，所述折叠装置7后侧设置夹取装置5，所述切断装置4右侧设置封口装置6，所述封口装置6右侧设置输送装置3，所述切断装置4与所述封口装置6之间中部后侧设置镀膜装置8，所述镀膜装置8后侧设置上料装置2，所述工作板1上设置不良品收料盒；进一步的，首先，夹取装置5将待加工的产品夹取放置到折叠装置7内，折叠装置7对其进行折叠加工，折叠加工完成后，夹取装置5将折叠完成的产品移送到切断装置4上，切断装置4对其进行切断加工，加工完成后，镀膜将产品载到，然后上料装置2开始上料，随后镀膜装置8对产品进行镀膜加工，随后镀膜完成后封口装置6对其进行封口加工，封口加工完成后，输送装置3对其封口完成后的产品进行检测和下料。

优选的，所述切断装置4包括切断支架41、第一切断电机42、第二切断电机、切断气缸43、电机支架44、承载台45、切断转轴46、切断载板47、切断联轴、切断安装板48和裁切刀，所述切断支架41设置于所述工作板1上，所述切断支架41顶端上设置第一切断电机42的固定端，所述切断支架41底端上设置电机支架44，所述电机支架44内设置第二切断电机的固定端，所述第二切断电机的输出端连接所述切断转轴46一端，所述切断转轴46另一端垂直朝上穿过切断支架41连接于所述承载台45下方，所述第一切断电机42的输出端连接所述切断载板47一侧面，所述切断载板47一侧面上设置切断气缸43的固定端，所述切断气缸43的输出端连接于所述切断联轴一端，所述切断联轴的另一端垂直连接于所述切断安装板48顶端，所述切断安装板48上设置裁切刀；进一步的，第一切断电机42和第二切断电机同时开始工作，第二切断电机带动切断转轴46进行工作，切断转轴46带动承载台45对产品进行载放，第一切断电机42带动切断载板47进行工作，切断载板47带动切断气缸43进行工作，切断气缸43带动切断联轴进行工作，切断联轴带动切断安装板48进行上下工作，切断安装板48带动裁切刀对承载台45上的产品进行裁切。

优选的，所述夹取装置5包括夹取支架51、夹取电机52、夹取侧板、主转轮、副转轮53、夹取移动板54、第一夹取气缸55、夹取滑轨、夹取载板56、第二夹取气缸57、升降组件58、第一夹取板59和第二夹取板510，所述夹取支架51设置于所述工作板1上，所述夹取电机52的固定端设置于所述夹取支架51一侧面上，所述夹取支架51前侧面上设置夹取侧板，所述夹取侧板上分别设置主转轮和副转轮53，所述主转轮通过夹取同步带连接于所述副转轮53，所述夹取电机52的输出端连接于所述主转轮，所述夹取移动板54内表面通过多个移动滑块设置于所述夹取同步带上，所述夹取移动板54顶端上设置第一夹取气缸55的固定端，所述夹取移动板54外侧面上设置夹取滑轨，所述夹取载板56内表面通过夹取滑块设置于所述夹取滑轨上，所述第一夹取气缸55的输出端连接于所述夹取载板56顶端，所述夹取载板56外表面上设置第二夹取气缸57的固定端，所述第二夹取气缸57的输出端上设置升降组件58，所述夹取载板56底端上分别设置第一夹取板59和第二夹取板510，所述第一夹取板59和第二夹取板510上分别设置第三夹取气缸和第四夹取气缸，所述第三夹取气缸和第四夹取气缸上分别设置第一夹取爪和第二夹取爪；进一步的，夹取电机52带动主转轮进行转动，主转轮通过夹取同步带带动副转轮53进行转动，且夹取同步带在转动的同时带动多个移动滑块进行移动，多个移动滑块同时带动夹取移动板54进行移动，夹取移动板54分别带动第一夹取气缸55和夹取滑轨进行移动，第一夹取气缸55带动夹取载板56通过夹取滑块在夹取滑轨上进行上下滑动，夹取载板56带动第二夹取气缸57进行上下移动，第二夹取气缸57带动升降组件58进行左右移动，升降组件58带动第一夹取板59进行上下工作，第一夹取板59和第二夹取板510上的第三夹取气缸和第四夹取气缸分别带动第一夹取爪和第二夹取爪对产品进行上料和输送。

优选的，所述折叠装置7包括第一折叠组件、第二折叠组件和折合组件，所述折合组件设置于所述工作板1上，所述第一折叠组件设置于所述折合组件后侧，所述第二折叠组件设置于所述折合组件前侧；进一步的，第一折叠组件和第二折叠组件对产品两端进行折叠，折合组件对上下两面和侧面进行折合。

优选的，所述折合组件包括折合底板71、折合电机72、折合滑轨73、折合待料架74、第一折合架75、折合滑动架76、第一滑轨77、第二滑轨78、第一折合气缸79、第二折合气缸、第三折合气缸710和第四折合气缸711，所述折合底板71设置于所述工作板1上，所述折合滑轨73、折合待料架74和第一折合架75均平行设置于所述折合底板71上，所述折合滑轨73上分别设置折合电机72的固定端和折合滑块，所述折合滑块上设置折合滑动架76，所述折合电机72的输出端连接于所述折合滑动架76一端，所述折合滑动架76上设置第一滑轨77，所述第一滑轨77上分别设置所述第一折合气缸79和第二折合气缸，所述第一折合气缸79和第二折合气缸相对设置，所述第一折合架75上设置第二滑轨78，所述第二滑轨78上分别设置第三折合气缸710和第四折合气缸711，所述第一折合气缸79和第二折合气缸上分别设置第一折合器和第二折合器，所述第三折合气缸710和第四折合气缸711上分别设置第三折合器和第四折合器；进一步的，折合电机72带动折合滑动架76在折合滑轨73上进行左右平移，折合滑动架76带动第一滑轨77进行移动，折合滑动架76分别带动第一折合气缸79和第二折合气缸进行工作，第一折合气缸79和第二折合气缸分别带动第一折合器和第二折合器进行工作，折合待料架74就是用来放置待加工折叠的产品的承载台45，第一折合架75上的第三折合气缸710和第四折合气缸711分别带动第三折合器和第四折合器进行工作，第一折合器、第二折合器、第三折合器和第四折合器同时对折合待料架74上的待加工产品进行折合处理，折合底板71上设置距离刻度盘。

优选的，所述第一折叠组件包括折叠底板、折叠移动组件、第一折叠器和第二折叠器，所述折叠底板设置于工作板1上，所述折叠底板上设置所述折叠移动组件，所述折叠移动组件上分别设置第一折叠器和第二折叠器，所述第一折叠器和第二折叠器相对设置；进一步的，折叠移动组件分别带动第一折叠器和第二折叠器进行移动工作，且第一折叠器和第二折叠器为相对运动工作，第一折叠器和第二折叠器同时对折合待料架74上的产品进行折叠加工。

优选的，所述镀膜装置8包括拉伸组件81、镀膜组件和分割组件82，所述拉伸组件81、镀膜组件和分割组件82均设置于所述工作板1上，所述镀膜组件左侧设置拉伸组件81，所述镀膜组件后侧设置所述分割组件82，所述镀膜组件包括镀膜底板83、镀膜电机84、第一镀膜气缸85、镀膜载板86、第二镀膜气缸87、第三镀膜气缸88、第一镀膜夹和第二镀膜夹，所述镀膜底板83设置于所述工作板1上，所述镀膜底板83上设置镀膜电机84的固定端，所述镀膜电机84的输出端上设置第一镀膜气缸85的固定端，所述第一镀膜气缸85的输出端上设置镀膜载板86下端，所述镀膜载板86上分别设置第二镀膜气缸87和第三镀膜气缸88的固定端，所述第二镀膜气缸87和第三镀膜气缸88的输出端上分别设置第一镀膜夹和第二镀膜夹；进一步的，拉伸组件81对上料装置2输送的镀膜配件进行拉取放置到镀膜组件上，镀膜组件对其进行镀膜加工，镀膜完成后，分割组件82对镀膜配件进行裁断，镀膜电机84带动第一镀膜气缸85进行前后移动加工，第一镀膜气缸85带动镀膜载板86进行上下移动加工，镀膜载板86带动第二镀膜气缸87和第三镀膜气缸88进行上下移动加工，第二镀膜气缸87和第三镀膜气缸88分别带动第一镀膜夹和第二镀膜夹对产品进行镀膜处理。

优选的，所述拉伸组件81包括拉伸底板811、拉伸电机812、拉伸主轴813、拉伸副轴814、拉伸滑轨815、多个拉伸架816和多个拉伸板817，所述拉伸底板811设置于所述工作板1上，所述拉伸电机812的固定端设置于所述拉伸底板811一端，所述拉伸底板811上设置拉伸滑轨815和拉伸块，所述拉伸块上设置所述拉伸副轴814，所述拉伸电机812的输出端上设置拉伸主轴813，所述拉伸主轴813通过拉伸同步带连接于所述拉伸副轴814，多个所述拉伸架一侧面均连接于所述拉伸同步带上，多个所述拉伸架底部分别通过多个拉伸滑块设置于所述拉伸滑轨815上，多个所述拉伸架上设置多个拉伸板817；进一步的，拉伸电机812带动拉伸主轴813进行工作，拉伸主轴813通过拉伸同步带带动拉伸副轴814进行工作，拉伸同步带在工作的同时带动多个拉伸滑块进行工作，多个拉伸滑块分别带动多个拉伸架816进行工作，多个拉伸架816分别带动多个拉伸板817进行工作，且多个拉伸板817上设置多个拉伸凹槽。

优选的，所述封口装置6装置包括封口移送件61、封口载板62、第一气缸63、第一轨道64、封口支板65、封口电机66、封口联轴、第一封口滑块67、第二封口滑块68、第一封口器69和第二封口器610，所述封口移送件61设置于所述工作板1上，所述封口移送件61上设置封口载板62，所述封口载板62上分别设置第一气缸63的固定端和第一轨道64，所述第一气缸63的输出端连接于所述封口支板65一侧面，所述封口支板65底端通过封口滑块设置于所述第一轨道64上，所述封口支板65上设置封口电机66的固定端，所述封口电机66的输出端上设置封口联轴，所述封口联轴上分别设置第一封口滑块67和第二封口滑块68，所述第一封口器69和第二封口器610分别垂直设置于所述第一封口滑块67和第二封口滑块68上，所述第一封口器69和第二封口器610结构相同且相对设置；进一步的，封口移送组件带动封口载板62进行前后滑动，封口载板62同时带动第一气缸63和第一轨道64进行滑动工作，第一气缸63带动封口支板65在第一轨道64上进行滑动工作，封口支板65带动封口电机66进行滑动工作，封口电机66带动封口联轴进行转动工作，封口联轴同时带动第一封口滑块67和第二封口滑轨进行转动工作，第一封口滑块67和第二封口滑块68分别带动第一封口器69和第二封口器610对镀膜完成的产品进行封口处理。

优选的，所述运输装置包括运输架、运输组件、恒温运输轨道和检测器，所述运输架和恒温运输轨道均设置于所述工作板1上，所述运输架设置于所述恒温运输轨道一侧，所述恒温运输轨道一端上设置检测器，所述运输架上设置运输组件；进一步的，运输组件带动封口完成的产品放入恒温运输轨道上，放置轨道上后，检测器对其进行检测，检测合格后产品从恒温运输轨道缓缓流出。

实施例二与以上不同之处在于，所述第一折叠器包括固定滑板、滑动气缸、夹持气缸、折叠块和折叠挡板所述固定滑板设置于所述折叠移动组件上，所述固定滑板上设置滑动气缸的固定端，所述滑动气缸的输出端上设置夹持气缸的固定端，所述夹持气缸的输出端上设置折叠块，所述折叠块侧面设置折叠挡板。

实施例三与以上不同之处在于，所述折合底板71、切断载板47、分割组件82、第一封口器69和第二封口器610上均设置有距离刻度盘。

实施例四与以上不同之处在于，所述升降组件58包括升降气缸、升降滑板、升降载板、升降滑轨、升降连接板和升降联轴，所述升降载板一侧面设置于所述第二夹取气缸57的输出端上，所述升降气缸的固定端和升降滑轨均设置于所述升降载板上，所述升降滑板内表面通过升降滑块设置于所述升降滑轨上，所述升降气缸的输出端通过升降联轴连接于所述升降滑板，所述升降滑板下端固定连接所述升降连接板，所述升降连接板下表面连接于第一夹取板59上。

实施例五与以上不同之处在于，所述分割组件82包括分割底板、分割电机、分割联轴、分割固定板、分割挡板、分割块和分割刀，所述分割底板设置于所述工作板1上，所述分割底板上分别设置分割电机的固定端和分割固定板，所述分割固定板上设置分割挡板，所述分割电机的输出端上设置分割联轴一端，所述分割联轴的另一端垂直朝上设置于所述分割块内，所述分割块内上设置分割刀。

实施例六与以上不同之处在于，所述第一折叠组件和第二折叠组件结构相同。

实施例七与以上不同之处在于，所述第一封口器包括封口转轴、第一封口块、第二封口块、封口板、第一封口单元和第二封口单元，所述封口转轴一端设置于所述第一封口滑块内，所述第一封口块和第二封口块均设置于所述封口转轴上，所述封口板一侧面分别连接所述第一封口块和第二封口块，所述封口板另一侧面上分别设置第一封口单元和第二封口单元，所述第一封口单元和第二封口单元上均设置有温度传感器。

需要说明的是，上述各技术特征继续相互组合，形成未在上面列举的各种实施例，均视为本发明说明书记载的范围；并且，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。