一种运输箱自动折叠装置及折叠方法与流程

文档序号:26101068发布日期:2021-07-30 18:12阅读:79来源:国知局
一种运输箱自动折叠装置及折叠方法与流程

本发明涉及包装箱技术领域,尤其是一种运输箱自动折叠装置及折叠方法。



背景技术:

在物品运输时,常通过运输箱实现物品的转运,在运输箱完成物品转运后,可回收进行二次运用,大大降低了生产成本。

在回收运输箱时,为了方便运输箱的运输,需要将运输箱折叠以减小运输箱的体积,方便运输箱的运输,在现有技术中,折叠运输箱的方式包括自动以及手动两种方式:

1、采用自动折叠的方式包括直接利用机械手、设置四面推动件、设置转盘以及两面推动件相互配合的方式,实现运输箱的折叠,无论采用何种自动折叠的方式,折叠机构的结构复杂,成本较高;

2、采用手动折叠的方式,人力成本较高且效率低。



技术实现要素:

针对于有现有技术的相关问题,本发明的目的在于提供一种运输箱自动折叠装置及折叠方法,通过折叠装置的结构以及折叠方法改进,能够达到提高折叠效率,降低折叠成本的目的。

第一方面

本发明实施例公开了一种运输箱自动折叠装置,包括:第一折叠机构,所述第一折叠机构包括用于运输待折叠运输箱的第一输送辊床以及用于实现待折叠运输箱相对的两侧面折叠的第一推杆组件;所述第一推杆组件沿待折叠运输箱的运输方向设置于第一输送辊床的两侧;以及设置于所述第一折叠机构下游的第二折叠机构,所述第二折叠机构包括用于接收所述第一折叠机构折叠后的运输箱的第二输送辊床、第二折叠件,所述第二输送辊床与所述第一输送辊床沿竖直方向间隔设置;所述第二折叠件用于实现运输箱相对于所述第一输送辊床运输方向下游的侧板的折叠。

在利用本装置进行运输箱自动折叠时,将待折叠的运输箱放置于所述第一输送辊床的上料端,待折叠的运输箱可在所述第一输送辊床的输送下运动至第一推杆组件位置,所述第一推杆组件向待折叠运输箱的的侧面方向运动,实现第一推杆组件与待折叠运输箱平行于输送方向的两个侧面接触,在所述第一推杆组件与所述侧面接触后,所述第一推杆组件继续运动,实现侧面的折叠,完成带折叠运输箱平行于输送方向的两个侧面的折叠;运输箱沿第一所述辊床的输送方向继续运动至所述第一输送辊床的出料端,所述第一输送滚道以及所述第二输送滚道沿竖直方向间隔设置,故所述第一输送滚道以及所述第二输送滚道存在高度差,故待折叠运输箱可沿所述第一输送滚道的出料端的端部旋转并与第二输送辊道接触,且待折叠运输箱靠近所述第一输送辊道的侧面高于靠近所述第二输送辊道的侧面,在重力以及惯性的相互作用,待折叠运输箱靠近所述第一输送辊道的侧面折叠;通过设置第二折叠件,在待折叠运输箱在重力以及惯性的作用下,实现从第一输送辊道向所述第二输送滚道后,所述第二折叠件与待折叠运输箱的最后一个侧面相互接触,实现该侧面的折叠。本装置与现有技术相比,所述自动折叠装置仅设置有两组主动推杆实现待折叠运输箱相对的两个侧面的折叠,无需设置主动转向实现带折叠运输箱的另外两个侧面的折叠,且所述自动折叠装置采用流水线设计,在可同时实现多个运输箱的折叠,相较于现有的普通的折叠装置,大大提升了折叠效率,降低了生产成本,且本装置结构简单,无需进行相关参数的调节,大大降低了人力成本。

进一步的,所述第一推杆组件包括驱动件以及用于与待折叠运输箱侧面配合的推杆,所述驱动件用于驱动所述推杆向所述第一输送辊床,实现所述推杆相对于所述第一输送辊床的一侧相对位置的变化。

进一步的,所述第一推杆组件还包括连接件,所述推杆为多个,多个所述推杆设置于所述连接件的同侧,所述驱动件与所述连接件连接,通过设置多个推杆,可实现待折叠运输箱侧面的多点受力,一方面,提升折叠效率,另一方面保证了侧面不被推杆损坏;且通过设置连接件连接多个推杆,实现多个推杆的同步运动,保证待折叠运输箱侧面受力的均匀性,避免在推动侧面的过程中,造成侧面的损坏。

进一步的,所述第二折叠件包括第一限位杆,所述第一限位杆相对于所述第二输送辊床用于输送待折叠运输箱的输送面间隔设置,通过第二折叠件的结构设计,采用与所述第二输送辊床间隔设置的限位杆,可有效的保证在待折叠运输箱的侧面与所述限位杆相接触时,可侧面的折叠。

进一步的,所述第二折叠件包括第二限位杆,所述第二限位杆相对于所述第二输送辊床用于输送待折叠运输箱的输送面间隔设置,所述第二限位杆相对于所述第二输送辊床用于输送待折叠运输箱的输送面的高度,低于所述第一限位杆相对于所述第二输送辊床的高度;所述第二限位杆相对于所述第一限位杆靠近所述第二输送辊床的出料端,通过设置第二限位件以及第二限位件的高度与位置设计,在针对于不同尺寸的运输箱的折叠时,所述第二限位杆的高度低于所述第一限位杆,在所述第一限位杆高度过高无法与待折叠运输箱的侧面配合时,所述第二限位杆可与待折叠运输箱的侧面配合实现折叠,且针对于待折叠运输箱的尺寸可与所述第一限位杆相互配合时,在待折叠运输箱的运动过程中,所述第一限位杆先于所述第二限位杆与所述待折叠运输箱的侧面相互配合,在运输箱的运动过程中,所述第二限位杆也会与运输箱的侧面相互配合,实现所述第一限位杆与所述第二限位杆同时与侧面相互配合,一方面保证待折叠运输箱可在该位置实现折叠,另一方面,通过两者相互配合,增加受力点,保证侧面的质量。

进一步的,还包括用于收集折叠后的运输箱的收集组件,所述收集组件设置于所述第二输送辊床的出料端。

进一步的,所述收集组件包括收集箱组件以及可用于承载折叠后运输箱的至少两根延长辊道;所有所述延长辊道的入料端均与所述第二输送辊床的出料端连接,所述延长辊道与收集箱组件相互配合用于收集折叠后的运输箱。

进一步的,任意相邻的两根所述延长辊道间隔设置,对应两根所述延长辊道之间的间隙用于筛选不同尺寸的运输箱,通过所述延长辊道的结构设计,形成筛选结构,可针对于不同大小尺寸的包装箱的分类与收集。

进一步的,所述收集箱组件包括第一收集箱以及第二收集箱,所述第一收集箱设置于所述延长辊道的另一端,所述第二收集箱设置于所述间隙下方。

第二方面

本发明实施例还提供了一种运输箱折叠方法,基于上述自动折叠装置;所述运输箱包括下板、以及四个侧板,四个所述侧板的下边沿均与所述下板铰接,相邻的所述侧板间通过卡扣连接,其特征在于,所述运输箱通过所述第一输送辊床以及所述第二输送辊床运输;在所述运输箱运输至所述第一推杆组件位置时,所述第一推杆组件运动,推动所述运输箱的相对的两侧的所述侧板折叠;完成第一对所述侧板折叠后,所述运输箱沿所述第一输送辊床的运输方向向所述第二输送辊床的方向运输,在重力以及惯性的作用下,所述运输箱的位于所述第一输送辊床的运输方向下游的所述侧边完成折叠;所述运输箱沿所述第一输送辊床的运输方向运动,与所述第二折叠件接触后,完成最后一块侧边的折叠,完成所述运输箱的折叠,通过运输箱折叠方法的改进,优化折叠流程,基于重力、惯性实现运输箱的折叠,降低了运输箱折叠的时间成本以及人力成本,提高效率。

本发明与现有技术相比,具有如下的优点和有益效果:

1、本发明涉及的一种运输箱自动折叠装置及折叠方法,通过结构设计,结构简单,在提升折叠效率,降低生产时间成本的同时,无需进行相关参数的调节,大大降低了人力成本;

2、本发明涉及的一种运输箱自动折叠装置及折叠方法,通过第一推杆组件的结构设计以及行程设计,一方面,在降低侧面折叠难度的同时,保证了运输箱侧面的质量,有效的避免运输箱侧面损坏,另一方面可实现同一条生产线针对于不同尺寸的运输箱的折叠,提高装置的适用性;

3、本发明涉及的一种运输箱自动折叠装置及折叠方法,通过收集组件的结构设计,可实现不同尺寸的运输箱的自动分类与收集;

4、本发明涉及的一种运输箱自动折叠装置及折叠方法,采用流水线设计,在可同时实现多个运输箱的折叠,相较于现有的普通的折叠装置,大大提升了折叠效率,降低了生产成本;

5、本发明涉及的一种运输箱自动折叠装置及折叠方法,通过运输箱折叠方法的改进,优化折叠流程,基于重力、惯性实现运输箱的折叠,降低了运输箱折叠的时间成本以及人力成本,提高效率。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解,构成本申请的一部分,并不构成对本发明实施例的限定。在附图中:

图1为本发明实施例结构示意图;

图2为本发明实施例结构侧视图;

图3为本发明另一个实施例侧视图;

图4为本发明实施例运输箱结构示意图;

图5为本发明实施例中第一输送辊床以及第二输送辊床配合尺寸示意图。

附图中标记及对应的零部件名称:

100-第一折叠机构、110-第一输送辊床、120-第一推杆组件、121-驱动件、122-推杆、123-连接件、200-第二折叠机构、210-第二输送辊床、220-第二折叠件、221-第一限位杆、222-第二限位杆、300-收集组件、310-收集箱组件、311-第一收集箱、312-第二收集箱、320-延长辊道。400-运输箱、410-下板、420-侧板。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白,下面结合实施例和附图,对本发明作进一步的详细说明,本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明,并不作为对本发明的限定。

在以下描述中,为了提供对本发明的透彻理解阐述了大量特定细节。然而,对于本领域普通技术人员显而易见的是:不必采用这些特定细节来实行本发明。在其他实例中,为了避免混淆本发明,未具体描述公知的结构、电路、材料或方法。

在整个说明书中,对“一个实施例”、“实施例”、“一个示例”或“示例”的提及意味着:结合该实施例或示例描述的特定特征、结构或特性被包含在本发明至少一个实施例中。因此,在整个说明书的各个地方出现的短语“一个实施例”、“实施例”、“一个示例”或“示例”不一定都指同一实施例或示例。此外,可以以任何适当的组合和、或子组合将特定的特征、结构或特性组合在一个或多个实施例或示例中。此外,本领域普通技术人员应当理解,在此提供的示图都是为了说明的目的,并且示图不一定是按比例绘制的。这里使用的术语“和/或”包括一个或多个相关列出的项目的任何和所有组合。

在本发明的描述中,需要理解的是,术语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“高”、“低”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本发明和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

实施例

如图1-图3所示,本发明实施例公开了一种运输箱自动折叠装置,包括:第一折叠机构100,所述第一折叠机构100包括用于运输待折叠运输箱的第一输送辊床110以及用于实现待折叠运输箱相对的两侧面折叠的第一推杆组件120;所述第一推杆组件120沿待折叠运输箱的运输方向设置于第一输送辊床110的两侧;以及设置于所述第一折叠机构100下游的第二折叠机构200,所述第二折叠机构200包括用于接收所述第一折叠机构100折叠后的运输箱的第二输送辊床210、第二折叠件220,所述第二输送辊床210与所述第一输送辊床110沿竖直方向间隔设置;所述第二折叠件220用于实现运输箱相对于所述第一输送辊床110运输方向下游的侧板的折叠。

具体的,所述第一输送辊床110可平行于水平面设置,也可倾斜设置,当所述第一输送辊床110平行于水平面设置时,作为本领域技术人员应当知晓,为实现待折叠运输箱在所述第一输送辊床110的输送平面运动,需要为待折叠运输箱提供驱动力以实现运输箱的运动;当所述第一输送辊床110倾斜设置时,所述第一输送辊床110的入料端应高于所述第一输送辊床110的出料端,从而实现运输箱从入料端向出料端的运输。

应当说明的,作为本领域技术人员应当知晓,为实现待折叠运输箱对应的两面的折叠,所述第一推杆组件120因为两个,且分别设置于所述第一输送辊床110的两侧,通过所述第一推杆组件120的端面相对于所述第一输送辊床110的两个侧面的相对位置变化,实现待折叠运输箱侧面的推动。

具体的,所述第二输送辊床210可平行于水平面设置,也可倾斜设置,当所述第二输送辊床210平行于水平面设置时,作为本领域技术人员应当知晓,为实现待折叠运输箱在所述第二输送辊床210的输送平面运动,需要为待折叠运输箱提供驱动力以实现运输箱的运动;当所述第二输送辊床210倾斜设置时,所述第二输送辊床210的入料端应高于所述第二输送辊床210的出料端,从而实现运输箱从入料端向出料端的运输。

其中,所述第二输送辊床210用于接收所述第一折叠机构100折叠后的运输箱,即运输箱可通过所述第一输送辊床110输送至所述第二输送辊床210,实现运输箱从所述第一输送辊床110向所述第二输送辊床210的转移,需要说明的,所述第一输送辊床110出料端的端面与所述第二输送辊床210入料端的端面可位于同一竖直面;也可所述第一输送辊床110出料端的端面在所述第二输送辊床210所在平面的投影落于所述第二输送辊床210的范围上;也可所述第一输送辊床110出料端的端面与所述第二输送辊床210入料端的端面间隔设置,需要注意的是,在对应的两个端面间隔设置时,端面间的间距应保证运输箱不会从对应间隙掉落。

其中,所述第一输送辊床110与所述第二输送辊床210沿竖直方向间隔设置,即针对于同一竖直面,所述第一输送辊床110所在平面与所述第二输送辊床210所在的平面存在高度差。

其中,如图5所示,在一些实施例中,待折叠运输箱沿所述第一输送辊床110的输送方向为长度方向,待折叠运输箱的长为l,所述第一输送辊床110所在平面与所述第二输送辊床210所在的平面存在高度差h的范围因为:√2l/4≤h≤l,通过具体的高度差射钉,在运输箱从第一输送辊床110转移到所述第二输送辊床210的过程中,保证运输箱沿所述第一输送辊床110运输方向上游的侧面可在重力与惯性的作用下,实现折叠,且通过最大高度限定,保证运输箱在传输过程中不会因为过高造成运输箱的破损。

其中,如图2-图3所示、所述第一输送辊床110的输送方向可与所述第二输送辊床210的输送方向相互垂直,也可相互共面,在所述第一输送辊床110的输送方向可与所述第二输送辊床210的输送方向相互垂直时,可有效的减少所述自动折叠装置的占地面积,实现小型化;所述第一输送辊床110的输送方向可与所述第二输送辊床210的输送方向共面时,可有效的保证自动折叠装置的折叠效率;具体的,在所述第一输送辊床110的输送方向可与所述第二输送辊床210的输送方向相互垂直时,所述第二折叠件220的相对位置应设置于所述第二输送辊床210远离所述第一输送辊床110的一侧,且所述第二折叠件220向所述第一输送辊床110的方向延伸,在运输箱从第一输送辊床110转移至第二输送辊床210时,所述第二折叠件220可与对应的侧面相接处,实现该侧面的折叠;在所述第一输送辊床110的输送方向可与所述第二输送辊床210的输送方向共面时,所述第一输送辊床110的输送方向可与所述第二输送辊床210的输送方向可同向,也可异向,在所述第一输送辊床110的输送方向可与所述第二输送辊床210的输送方向异向时,所述第二折叠件220应设置在运输箱从第一输送辊床110转移至第二输送辊床210的转移位置,在运输箱从第一输送辊床110转移至第二输送辊床210时,所述第二折叠件220可与对应的侧面相接处,实现该侧面的折叠。

在利用本装置进行运输箱自动折叠时,将待折叠的运输箱放置于所述第一输送辊床110的上料端,待折叠的运输箱可在所述第一输送辊床110的输送下运动至第一推杆组件120位置,所述第一推杆组件120向待折叠运输箱的侧面方向运动,实现第一推杆组件120与待折叠运输箱平行于输送方向的两个侧面接触,在所述第一推杆组件120与所述侧面接触后,所述第一推杆组件120继续运动,实现侧面的折叠,完成带折叠运输箱平行于输送方向的两个侧面的折叠;运输箱沿第一所述辊床的输送方向继续运动至所述第一输送辊床110的出料端,所述第一输送滚道以及所述第二输送滚道沿竖直方向间隔设置,故所述第一输送滚道以及所述第二输送滚道存在高度差,故待折叠运输箱可沿所述第一输送滚道的出料端的端部旋转并与第二输送辊道接触,且待折叠运输箱靠近所述第一输送辊道的侧面高于靠近所述第二输送辊道的侧面,在重力以及惯性的相互作用,待折叠运输箱靠近所述第一输送辊道的侧面折叠;通过设置第二折叠件220,在待折叠运输箱在重力以及惯性的作用下,实现从第一输送辊道向所述第二输送滚道后,所述第二折叠件220与待折叠运输箱的最后一个侧面相互接触,实现该侧面的折叠。本装置与现有技术相比,所述自动折叠装置仅设置有两组主动推杆122实现待折叠运输箱相对的两个侧面的折叠,无需设置主动转向实现带折叠运输箱的另外两个侧面的折叠,且所述自动折叠装置采用流水线设计,在可同时实现多个运输箱的折叠,相较于现有的普通的折叠装置,大大提升了折叠效率,降低了生产成本,且本装置结构简单,无需进行相关参数的调节,大大降低了人力成本,且具体的,针对不同大小的运输箱,可通过控制所述第一推杆组件120的形成实现不同尺寸的运输箱的折叠。

作为所述第一推杆组件120的一种具体实施方式,所述第一推杆组件120包括驱动件121以及用于与待折叠运输箱侧面配合的推杆122,所述驱动件121用于驱动所述推杆122向所述第一输送辊床110,实现所述推杆122相对于所述第一输送辊床110的一侧相对位置的变化。

其中,所述驱动件121可以为驱动电机、也可以为伸缩气缸,任意提供动力的机构均能实现本发明目的,需要注意的,采用不同的驱动件121,所述驱动件121与所述推杆122连接的具体连接结构应发生变化,所述驱动件121的主要目的是在于实现所述推杆122的端面相对于所述第一输送滚道的侧面的相对位置的变化,从而实现所述推杆122对运输箱侧面的推动,从而实现运输箱侧面的折叠。

进一步的,所述第一推杆组件120还包括连接件123,所述推杆122为多个,多个所述推杆122设置于所述连接件123的同侧,所述驱动件121与所述连接件123连接,通过设置多个推杆122,可实现待折叠运输箱侧面的多点受力,一方面,提升折叠效率,另一方面保证了侧面不被推杆122损坏;且通过设置连接件123连接多个推杆122,实现多个推杆122的同步运动,保证待折叠运输箱侧面受力的均匀性,避免在推动侧面的过程中,造成侧面的损坏。

具体的,所述推杆122对应设置于带折叠运输箱侧面的四个角的位置,在所述推杆122与运输箱侧面配合时,对应的配合位置位于侧面的角落位置,保证配合强度,方便折叠,进一步的,在一些采用卡扣连接的运输箱时,对应的配合位置位于卡扣位置,方便实现卡扣的解锁。

其中,所述连接件123可为连接板,也可以为连接框架,能够实现多个所述推杆122同步运动即可。

其中,所述驱动件121与所述连接件123连接的连接位置可位于所述推杆122的同侧,也可位于所述推杆122的异侧,能实现所述连接件123带动多个所述推杆122同时运动即可。

在一些实施例,所述第二折叠件220包括第一限位杆221,所述第一限位杆221相对于所述第二输送辊床210用于输送待折叠运输箱的输送面间隔设置,通过第二折叠件220的结构设计,采用与所述第二输送辊床210间隔设置的限位杆,可有效的保证在待折叠运输箱的侧面与所述限位杆相接触时,可侧面的折叠。

具体的,作为第二折叠件220的具体结构,所述第一限位杆221可通过竖直杆件与所述第二输送辊床210连接,从而实现第一限位杆221与所述第二输送辊床210的间隔设置。

进一步的,所述第二折叠件220包括第二限位杆222,所述第二限位杆222相对于所述第二输送辊床210用于输送待折叠运输箱的输送面间隔设置,所述第二限位杆222相对于所述第二输送辊床210用于输送待折叠运输箱的输送面的高度,低于所述第一限位杆221相对于所述第二输送辊床210的高度;所述第二限位杆222相对于所述第一限位杆221靠近所述第二输送辊床210的出料端,通过设置第二限位件以及第二限位件的高度与位置设计,在针对于不同尺寸的运输箱的折叠时,所述第二限位杆222的高度低于所述第一限位杆221,在所述第一限位杆221高度过高无法与待折叠运输箱的侧面配合时,所述第二限位杆222可与待折叠运输箱的侧面配合实现折叠,且针对于待折叠运输箱的尺寸可与所述第一限位杆221相互配合时,在待折叠运输箱的运动过程中,所述第一限位杆221先于所述第二限位杆222与所述待折叠运输箱的侧面相互配合,在运输箱的运动过程中,所述第二限位杆222也会与运输箱的侧面相互配合,实现所述第一限位杆221与所述第二限位杆222同时与侧面相互配合,一方面保证待折叠运输箱可在该位置实现折叠,另一方面,通过两者相互配合,增加受力点,保证侧面的质量。

需要说明的,作为本领域技术人员应当知晓,所述第二限位杆222相对于所述第一限位杆221靠近所述第二输送辊床210的出料端,即在该方案中,为实现对应侧面的折叠,所述第一输送辊床110以及所述第二输送辊床210的输送方向应共面且同向。

在一些实施例中,还包括用于收集折叠后的运输箱的收集组件300,所述收集组件300设置于所述第二输送辊床210的出料端。

作为所述收集组件300的一种具体实施方式,所述收集组件300包括收集箱组件310以及可用于承载折叠后运输箱的至少两根延长辊道320;所有所述延长辊道320的入料端均与所述第二输送辊床210的出料端直接连接,所述延长辊道320与收集箱组件310相互配合用于收集折叠后的运输箱。

进一步的,任意相邻的两根所述延长辊道320间隔设置,对应两根所述延长辊道320之间的间隙用于筛选不同尺寸的运输箱,通过所述延长辊道320的结构设计,形成筛选结构,可针对于不同大小尺寸的包装箱的分类与收集。

进一步的,所述收集箱组件310包括第一收集箱311以及第二收集箱312,所述第一收集箱311设置于所述延长辊道320的另一端,所述第二收集箱312设置于所述间隙下方。

具体的,在本方案中,所述第二输送辊床210的出料端设置有用于收集折叠后运输箱的收集组件300,所述收集组件300包括与所述第二输送辊床210直接连接的延长过道,运输箱可与所述延长滚道相互配合,实现在延长轨道所在平面的运输,针对于一些不同大小的运输箱,由于所述延长辊道320间隔设置,形成了可用于筛选运输箱尺寸大小的间隙,在运输箱尺寸较小,无法与所述间隙两侧的相互配合,实现运输箱的运输时,运输箱可通过所述间隙掉落至对应的收集箱中,实现运输箱的分类与收集。

如图4所示,本发明实施例还提供了一种运输箱折叠方法,基于上述自动折叠装置;所述运输箱包括下板、以及四个侧板,四个所述侧板的下边沿均与所述下板铰接,相邻的所述侧板间通过卡扣连接,其特征在于,所述运输箱通过所述第一输送辊床110以及所述第二输送辊床210运输;在所述运输箱运输至所述第一推杆组件120位置时,所述第一推杆组件120运动,推动所述运输箱的相对的两侧的所述侧板折叠;完成第一对所述侧板折叠后,所述运输箱沿所述第一输送辊床110的运输方向向所述第二输送辊床210的方向运输,在重力以及惯性的作用下,所述运输箱的位于所述第一输送辊床110的运输方向下游的所述侧边完成折叠;所述运输箱沿所述第一输送辊床110的运输方向运动,与所述第二折叠件220接触后,完成最后一块侧边的折叠,完成所述运输箱的折叠,通过运输箱折叠方法的改进,优化折叠流程,基于重力、惯性实现运输箱的折叠,降低了运输箱折叠的时间成本以及人力成本,提高效率。

以上所述的具体实施方式,对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明,所应理解的是,以上所述仅为本发明的具体实施方式而已,并不用于限定本发明的保护范围,凡在本发明的精神和原则之内,所做的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。

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