专利名称：制造带封盖的玻璃阵列板的方法
技术领域：
本发明涉及一种用于生物或化学分析的玻璃多孔分析板。
背景技术：
分子结构与功能之间的关系，在生物和其他化学基础系统的研究中是一基本问题。结构-功能间的关系对于理解例如酶功能、细胞通信、以及细胞控制和反馈机理等是至关重要的。已知某些大分子可作用并结合于其他具有特定三维空间和电子分布的分子。任何具有这种特异性的大分子被认为是受体，无论该大分子是酶、蛋白质、糖蛋白、抗体、DNA、RNA的寡核苷酸序列等物质。与受体结合的各种不同分子就是配体。
药物发现是一类依赖于结构-功能关系研究结果的开发工作。大多数现代药物的发现涉及发现新的配体，而这些配体与生物学上重要的受体需要有所需模式的特异性。因此，通过使用能快速产生和筛选大量配体的方法和设备，能够大大减少将新药投放市场所需的时间。
一种常用的产生这些配体的方法，是在固相树脂上合成配体文库。自从引入了肽、寡核苷酸和其他多聚核苷酸的固相合成方法后，已经开发了采用固相策略的新方法，采用自动或手工技术，这些方法能够产生数以千计并在某些情况下数以百万计的各种肽或核酸聚合物。这些可产生化合物家族或文库的合成策略，通常被称为“组合化学”或“组合合成”策略。
目前用于化合物文库的储存格式是96孔格式的多孔板，它通常是用聚丙烯制成并且具有橡皮塞板或热封盖。某些过程和化学反应需要化学试剂(可以是反应剂、溶剂、或溶于溶剂中的反应剂)被保持在惰性或无水条件下，以防止活性基团与分子氧、水蒸汽或其他物质反应。对潮湿敏感的化学反应例子包括肽化学、核酸化学、有机金属、杂环、以及通常用于构建组合化学文库的化学反应。用于储存合成的化学物质的溶剂通常是二甲基亚砜(DMSO)。
用聚合物制成的储存板，具有如下缺点；它不能承受在组合化学反应和储存过程中有时需遇到的极端温度变化(-20℃至370℃)。
用玻璃制造多孔板是解决这一问题以及使用聚合物时其他固有问题(如样品与构成板的基本聚合物发生作用)的解决办法。然而，玻璃是不能注塑成形的，而且将玻璃坯压成96孔板模型极其困难。一种目前用于制造玻璃多孔板的方法涉及膛削过程。在该过程中，对符合工业标准96孔板印痕(footprint)的硼硅酸盐玻璃板坯进行切削加工，即在板坯上膛出96个孔。然而，这种方法是极其昂贵的。
另一种制造玻璃多孔板的方法涉及真空热成形。如共同转让的法国专利申请96-13530中所述，用这种方法，可通过对薄玻璃板进行真空热成形从玻璃制得小的多孔板。这种技术提供的孔体积为每个孔200微毫升至0．1微毫升。尽管这种体积对于高通量筛选性生物分析的用途(旨在保存样品和试剂)是方便的，然而对于在有机溶剂中的化学合成、在有机溶剂中的药物或药物候选物质的储存、或需要封盖的长时间储存情况可能太小了。
使用玻璃制成的可密封型多孔板，可扩展用于组合化学术中储存装置的用途。玻璃多孔板还可用于下列任务与仪器进行接口连接、萃取、衍生、合成等。
发明概述因此，本发明的一个目的是提供一种可经济上有效地用玻璃制造的多孔板。此外，本发明的另一个目的是提供一种制造玻璃多孔板的方法，它可产生孔设计不同而独特的多孔板。本发明的另一目的是提供一种玻璃多孔板，它具有可与外界环境封闭隔开的孔，例如通过隔片方式。本发明的再一个目的是提供能够承受温度剧烈变化的多孔板。
本发明涉及一种制造用于生物和化学分析、实验和储存的玻璃多孔板的方法。该方法包括步骤将第一段熔融玻璃带输送和沉积在一个模具的表面上，该模具具有在其中含至少一个孔成形凹穴的模腔和周边表面，该第一段的带覆盖在模腔和周边表面上；让第一段带与模腔内表面基本上贴合(conform)，从而在第一段带中形成至少一个孔；将第二段熔融玻璃带输送和沉积在先已沉积的第一段熔融玻璃带的暴露表面上；对第二段带在至少一个孔的大致中心上方冲孔，从而形成板所自含的(self contained)一系列冲孔，这些孔可通过第二段中的冲孔进入。
本发明的玻璃多孔板是基本上矩形的且具有四周裙部的板，它是由一均一的玻璃板制成的，具有多个孔，每个孔具有侧壁、底表面和顶表面，顶表面上有能够被密封装置(例如多塞的橡胶垫)密封的一个孔。
附图简述
图1是本发明玻璃多孔板(其中一角被切去)的透视图。
图2是制造玻璃多孔板的本方法起始阶段的透视剖视图。
图3是制造玻璃多孔板的本方法后面的中间阶段的透视剖视图。
图4是制造玻璃多孔板的本方法后面阶段的部分剖面图。
图5是本发明玻璃多孔板的部分剖面图。
图6是本发明的装有封闭垫和让针进入的玻璃多孔板的部分剖视图。
图7是另一种制造本发明玻璃多孔板方法的透视剖视图。
发明详述图1显示了一种能用此处公开的成形方法生产的玻璃多孔板的典型例子。玻璃板10为96孔板的形式，在其上表面有许多个孔开口14。板的尺寸和孔12之间的间距宜符合微板(microplate)的工业标准，即四周具有裙部的板中含有96个孔，每个孔的体积约500微升，深度为12毫米，以8×12矩阵(相互垂直的8孔一排和12孔一排)，其在x和y方向上各排中心线之间间隔约9毫米。板的总体高度、宽度和长度尺寸以标准化为分别约14mm，85mm和128mm为宜。
现参见图2，所示的是用于形成含一列阵孔的玻璃板的设备。该设备与在共同转让的PCT申请PCT／US97／20484(该文献在此引用作为参考)中所公开的设备类似。一般，本方法包括下列步骤(a)将第一段的熔融玻璃带输送和沉积在一模具的表面上，该模具具有含至少一个孔成形凹穴的模腔和周边表面，该第一段的带覆盖在模腔和周边表面上；(b)让第一段带与模腔内表面基本上贴合(conform)，从而在第一段带中形成至少一个孔；(c)将第二段的熔融玻璃带输送和沉积在先已沉积的第一段熔融玻璃带的暴露表面上；(d)在至少一个孔的大致中心上方对对第二段带冲孔，从而形成一系列自含的孔，各个孔可通过第二段带中相应的孔进入。熔融玻璃带输送时的粘度约为1000-5000泊，从而可实现以下情况(1)第二段熔融玻璃带跨过第一段熔融玻璃带形成的孔的全部表面，但不下垂到与第一段熔融玻璃带形成的孔的全部表面完全接触；(2)在第一和第二段熔融玻璃带互相接触的部位形成密封。
假设产品具有2层玻璃带，玻璃带的实际输送可以这样实现用一个玻璃输出孔将一条带在模腔上移动2次，或者用2个分开的玻璃输出孔将两条带在模腔上移动。在制造玻璃多孔板时，带的厚度较佳地约为1-3毫米，更佳地约为2毫米。在用这种厚度的带制造板时，一个简单的园形输送孔就足够了。
再次参见图2和3，用一个优选例更详细地阐述本发明方法。来自一共同玻璃窑(未示出)和一共同“主线”前炉20的熔融玻璃，被送至具有玻璃输出孔22的输送管中，该输出孔22随后将熔融玻璃流输送至一套水冷滚筒24A／24B。一个前炉温度控制装置(未示出)可以控制熔融玻璃的温度，从而可使输送的玻璃流具有预定的受控玻璃粘度。两个水冷滚筒24A／24B互相反向旋转，将熔融玻璃挤压成连续带的形状。
离开滚筒后，第一段熔融玻璃带26就沉积在模具28上，该模具28沿一预定路径移动，较佳地沿着模具宽度方向移动，尽管此熔融玻璃带可以沿着模具长度方向沉积。如图2和3所示，模具28是一透视的沿一排孔切割的剖面示意图。
第一段熔融玻璃带26沉积下来，覆盖在孔成形凹穴30和周围的周边表面32上。输送过来后，第一段熔融玻璃带26就随后基本上贴合在孔成形凹穴30的内表面上，从而以第一段熔融玻璃带26形成孔34。第一段熔融玻璃带26可以仅通过重力基本上贴合在进成形凹穴22的内表面上。
在一个优选例中，该方法采用将真空施加于第一段带26底表面下面的额外步骤，使第一段熔融玻璃带26更好更快地贴合在孔成形凹穴30上。一旦全部的模具区域被第一段熔融玻璃带26所覆盖，就可在模具28和第一段带26之间通过真空管线(未示出)施加真空。与真空源(未示出)相连的真空管线，与一系列的抽气口36相通，抽气口36通过模具本身并开口在模具与玻璃接触的表面上数个部位，即在孔成形凹穴30的底部。可在沉积第一段熔融玻璃带之后立即施加真空，或者在第一段带26开始部分下垂在模腔的孔成形凹穴后立即施加真空。真空施加于玻璃和模具之间，就使得玻璃立刻与模具紧密接触，从而使玻璃形成所需形状，同时还引发第一段熔融玻璃带26的冷却和硬化。
现参见图3，在第一段带26通过重力或通过真空作用或这两种作用而贴合于模腔后，模具28随后沿着与方向A反向的另一预定路径(即方向B)退回。如先前一样，熔融玻璃流继续从玻璃输出孔22流出，到达相互反向旋转的两个水冷滚筒24A／24B之间。这些滚筒就将熔融玻璃挤压成连续的带，即第二段熔融玻璃带38，它沉积覆盖在第一段熔融玻璃带的暴露表面上。第二段熔融玻璃带38只是位于第一段带26上方，因为熔融玻璃带的粘度较低，所以它横跨通过形成的孔。换言之，第二段熔融玻璃带38基本上叠置在第一段熔融玻璃带26的上方。
第一段和第二段带的熔融玻璃在输出时，其体积粘度通过特定玻璃的固有流动粘度特性，应能实现以下情况(1)第二段熔融玻璃带38跨过先已沉积的第一段熔融玻璃带的通道部分，但不下垂到与该通道部分完全接触；(2)在第一和第二段熔融玻璃接触的部位形成密封；熔融玻璃在输出时的体积粘度约为1000-5000泊为宜。
因此，在第二段熔融玻璃带沉积时，第一段熔融玻璃带的体积粘度高于第二段的粘度，这是因为操作时间较长也即已经发生了冷却的缘故。此外，在第一段带中，可能已经产生了表面至模具的粘度梯度。然而，第一段的熔融玻璃带不应被冷却到其表面粘度太大，以致于这两段熔融玻璃带在接触时不能“粘合”(set-up)，因而无法形成所需的玻璃-玻璃密封。理想的是，应维持体积粘度和表面粘度，使得上面详述的密封可实现，即当第二段带被输送和沉积在第一段带上时，玻璃粘度应使得玻璃-玻璃密封能够实现。此外，还需要减少第一段的表面至模具的粘度梯度，不致于在这样形成的玻璃板内部产生不合适的应力。通过使用低导热材料构成的滚筒和模具，从这两段熔融玻璃带表面上吸走的热量就较少，从而产生的粘度梯度也较小；已采用的模具材料包括不锈钢420，而由铬镍铁合金718制成的滚筒已被使用。此外，第二段的熔融玻璃带沉积得越快，表面至模具粘度的差别就越小。总之，用于滚筒和模具的材料以及在两段带输送之间的时间，可由本领域技术人员通过实验确定，从而形成具有可控内部应力的密封玻璃制品。模具温度比玻璃通过滚筒时的温度低大约400-600℃为好。应注意的最后一个参数是，在输送第一段的熔融玻璃带和第二段的熔融玻璃带之间的典型时间间隔约为1-2秒。
现参见图2和3，模具28有一预定的形状，该形状的设计应使产品符合所需的最终产品规格(即孔的阵列和四周的裙部)。
滚筒装置在其两个滚筒24A／24B上可具有加工的图案，以便改变玻璃带的厚度分布，并能将例如商标或编号等印在所形成的玻璃板表面上。
第二段熔融玻璃带38还宜经受进一步的成形措施。较佳地，如图4所示，在第二段带38沉积在第一段带上后，将一个上真空成形顶盖与第二段带接触，该顶盖是一个具有多个凹穴的压实盖(plunger)，凹穴排列的阵列与模腔中凹穴的阵列基本一致。压实盖确保孔在两段带之间发生良好的玻璃-玻璃密封。通过与压实盖的凹穴液体相通的抽气口施加真空。真空起着将第二段吸到与压实盖上凹穴接触的作用。而被吸入抽气口阵列中的玻璃部分随后用相应的气焰阵列进行修整而除去。此一操作可以在玻璃仍处于半熔融状态时进行，或在多孔板从模具上取出之后进行。可以用多种方式对玻璃修理，其中包括火焰、水喷射、钻孔激光等方法。如图5(本发明玻璃多孔板的部分剖面图)所示，在修整后的板10上形成了具有约2毫米开口14的多个孔12。板的四周边界是裙部。修整后的板可以装入一个塑料框架中以便减少破碎的可能性。
在模具的外部，可通过合适地进行模具设计而形成四周的裙部。四周的裙部对多孔板起构架和支承的作用。在成形操作结束后，有必要将多余的玻璃从玻璃板的四周裙部除去，然后从模具上取下玻璃板。合适的修边操作，不仅是将被从模具支承的产品与围绕在模具四周的多余热玻璃切开，而且使两个玻璃层的外边缘形成正确的密封。两种合适的常规修边操作，一“阳”一“阴”，分别公开于美国专利No．4，605，429(Rajnik)和3，528，791(Giffen)。此外，在修边操作中也可采用磨料水喷射(它通过研磨作用去除材料)或激光切割技术。
上面公开的玻璃多孔板较佳地是由透明玻璃材料构成的，更佳地是由具有优异热膨胀特性的硬玻璃(选自钠-钙硅酸盐、硼硅酸盐、铝硅酸盐、硼铝硅酸盐等)构成。例如，已经用Corning Code 7251玻璃生产出了玻璃包封(envelope)，该玻璃基本上由如下组成构成，以氧化物的重量百分比表示77．4％SiO2，5．3％Na2O，15．4％B2O3，1．9％Al2O3，0．48Cl。
玻璃多孔板是所述方法的产品，它是一块具有四周裙部的基本上矩形的板，该板由均匀玻璃形成，并且在其中有多个孔，每个孔具有侧壁、底表面和顶表面，顶表面上有一个能够被橡胶塞密封的孔。该板并不局限于96个孔的板。用此处描述的方法可以制造具有任何数目孔的板。此外，板的形状不必局限于矩形。可以想象，通过改变模具设计，任何板的形状都是可能的。
图6显示了本发明多孔板10的部分剖面图，其中每个孔12被一块模塑的聚合物密封垫13所封闭，该密封垫具有与板上孔的间隔相符的塞15构成的阵列。密封垫13允许通过例如皮下注射针17或注射器的方式而进入孔12。在垫上模制出一个锥形口19便于针的穿刺。采用这种密封垫13，可以使液体样品21与外界密封隔开，从而可长期保存，减少样品的蒸发。
应当指出，存在制造本发明多孔板的其他方法。一种可用的方法包括下列步骤(a)将第一条即孔成形熔融玻璃带21输送和沉积在一个模具组件23的表面上，该模具组件具有含至少一个孔成形凹穴25的模腔24和周边表面28，该条孔成形带21覆盖在模具组件的模腔24区域和周边表面28上；(b)让孔成形熔融玻璃带21与模腔内表面基本上贴合，从而以沉积的熔融玻璃带形成多个孔；(c)将第二条即用于封闭的熔融玻璃带22输送和沉积在孔成形熔融玻璃带21的外表面上；封闭带22的粘度使封闭带22(ⅰ)可跨过孔成形带的孔表面，但不下垂到与孔成形带的孔表面完全接触，(ⅱ)在封闭带22和孔成形带21接触的部位形成密封，从而使玻璃板具有至少一个被封闭的孔；(d)将此玻璃包封从模具上取下；(e)在至少一个孔的大致中心上方对封闭带冲孔，从而形成一系列自含的孔，各个孔可通过穿透封闭带的孔进入。
参见图7，来自一共同玻璃窑(未示出)和一共同“主线”前炉60(它被分成“Y”形输送管道)的熔融玻璃，被输送至不同的输出孔61A和62A，这两个输出孔将玻璃熔体流分别输送至2套水冷滚筒64A／64B和66A／66B。前炉温度控制装置(未示出)可分别控制各输送管道的温度，从而可输送两条具有不同玻璃粘度的熔融玻璃流。两个固定输出孔中的第一个输出孔61A输送熔融玻璃流至两套水冷滚筒中的第一套64A和64B，这两个滚筒相互反向旋转，从而将熔融玻璃挤压成离开滚筒时呈连续的带形。可以根据所需产品尺寸所需要的带厚度，调节这两个滚筒形成合适的间距。可在两个滚筒表面上加工成一定图案，用来改变玻璃带的厚度分布，并能将例如商标或编号等印在所形成的玻璃板表面上。
孔成形熔融玻璃带61在离开滚筒64A和64B时，就沉积在模具组件68上，该模具组件68沿预定路径A(对应于模具宽度方向)移动。模具的设置也可使模具组件的移动以及随后带的沉积都沿着模具的长度方向。
较佳的是，在沉积时这条孔成形玻璃带的体积粘度约为2000-5000泊。玻璃带61沉积覆盖在含孔成形凹穴72的模腔区域70和周围的周边表面区域74上。这条孔成形玻璃带61一旦被输送到模具上时，就与模腔内表面基本上贴合，导致在输送的熔融玻璃带中形成多个孔。用于形成通道的的熔融玻璃带61可仅通过重力基本上贴合于孔成形凹穴72的内表面上。
如前述方法一样，在一优选例中，该方法采用将真空通过抽气孔75施加在孔成形熔融玻璃带61底表面下面的额外步骤(如前所述)，这可使熔融玻璃更好更快地贴合在模腔的孔成形凹穴72内表面上。一旦全部的模具区域被热玻璃带所覆盖，就可在模具和通道成形熔融玻璃带61之间，通过真空管线(未示出)而施加真空。真空管线与位于模具各凹穴底部的抽气孔相通，并且与真空源(未示出)相连。可在沉积孔成形熔融玻璃带之后立即施加真空，或者在该条孔成形带开始部分下垂于模腔的孔成形凹穴后立即施加真空。
在孔成形熔融玻璃带61通过重力或通过真空作用或者这两种作用而贴合于模腔后，模具组件68随后进一步沿着方向A移动，然后位于上述第二套水冷滚筒66A／66B下方。如前所述，熔融玻璃流从第二个输出孔62A被流出，互相反向旋转的水冷滚筒66A／66B。然后，这两个滚筒将熔融玻璃挤压成连续的带，即封闭带62，它被沉积覆盖在已经贴合于模腔70并被模腔70支承的孔成形熔融玻璃带61的表面上和周边表面74。该条封闭熔融玻璃带62简单地位于通道形成带上方，因为封闭带的粘度较高，所以它可横跨在形成的通道上。
具体地说，当沉积在孔成形带61上时，封闭熔融玻璃带62的体积粘度使封闭带62跨过先已形成的孔76，但不下垂到与孔的表面接触。此外，这两条玻璃带(包括孔成形带和封闭带)的温度，应使得两条带在接触的部位可通过用于制造该选定产品的具体玻璃的固有流动粘度特性而密封在一起。较佳地，在沉积在孔成形熔融玻璃带61上方时，封闭带62的体积粘度与孔成形带沉积时的体积粘度相似，即体积粘度约为2000-5000泊。孔成形带以稍低的起始体积粘度输送，以便补偿在输送封闭带之前的操作时间。
如前所述，用于滚筒和模具的材料以及在带输送之间的时间，可由本领域技术人员通过实验确定，从而形成具有可控内部应力的密封玻璃板。
封闭熔融玻璃带62可如前述的单带法中第二段那样，进行成形和修整。
还应注意，第二段即封闭带(上层)可以下垂进入第一段即孔成形带(底层)所形成的各孔中，但是不能与底层接触。在这种实施例中，一系列孔是由上层和下层构成的，并且在其间有封闭的空气。可以通过对上层冲孔而形成孔，使外界的空气与上层中的孔流体相通。这种设计在某些组合化学用途或过滤用途中是有用的。
尽管本发明目前的优选例已经如上给出，然而对于本领域的技术人员而言，很明显可以在不背离本发明精神和下列权利要求所界定的本发明范围的情况下，进行各种不同变动和修改。
权利要求
1．一种制造基本上由玻璃制成的多孔板的方法，其特征在于，它包括步骤(a)将第一条即孔成形熔融玻璃带输送和沉积在一模具组件的表面上，该模具组件具有在其中含至少一个孔成形凹穴的模腔和周边表面，其中该孔成形带覆盖在模具组件的模腔和周边表面上；(b)让孔成形熔融玻璃带与模腔的内表面基本贴合，从而在该熔融玻璃带中形成至少一个孔；(c)将第二条即封闭熔融玻璃带输送和沉积在孔成形熔融玻璃带的外表面上，其中封闭带的粘度使封闭带(1)跨过孔成形带的至少一个孔表面，但不下垂到与该孔表面完全接触，和(2)在封闭带和孔成形带接触的部位形成密封；(d)将玻璃制品从模具上取下；和(e)在至少一个孔的大致中心上方对封闭带冲孔，形成一系列自含的孔，各孔可通过封闭带中的孔进入。
2．如权利要求1输送的方法，其特征在于，还包括额外步骤将真空施加于形成通道的熔融玻璃带的底表面下面，从而使孔成形带基本上贴合于模腔的孔成形凹穴的内表面。
3．如权利要求1所述的方法，其特征在于，该冲孔步骤是由气焰阵列进行的。
4．如权利要求3所述的方法，其特征在于，该冲孔步骤是在封闭带仍处于熔融状态下进行的。
5．如权利要求3所述的方法，其特征在于，该冲孔步骤是在该制品从模具上取出后进行的。
6．一种制造基本上由玻璃制成的多孔板的方法，其特征在于，它包括步骤(a)将第一条即孔成形熔融玻璃带输送和沉积在一模具组件的表面上，该模具组件具有在其中含至少一个孔成形凹穴的模腔和周边表面，其中该孔成形带覆盖在模具组件的模腔和周边表面上；(b)让孔成形熔融玻璃带与模腔的内表面基本贴合，从而在熔融玻璃带中形成至少一个孔；(c)将第二条即封闭熔融玻璃带输送和沉积在孔成形熔融玻璃带的外表面上，其中封闭带的粘度使封闭带(1)跨过并下垂进入凹穴，但不与孔成形带的至少一个孔的表面接触，和(2)在封闭带和孔成形带接触的部位形成密封；(d)将玻璃制品从模具上取下；和(e)在至少一个孔的大致中心上方对封闭带冲孔。
7．如权利要求1所述的方法，其特征在于，该冲孔步骤是由气焰阵列进行的。
8．如权利要求7所述的方法，其特征在于，该冲孔步骤是在封闭带仍处于熔融状态下进行的。
9．如权利要求7所述的方法，其特征在于，该冲孔步骤是在该制品从模具上取出后进行的。
10．一种用于化学或生物应用的、基本上由玻璃制成的多孔板，其特征在于，它包括排列在基体中的多个孔，该基体被一玻璃片所覆盖，该玻璃片有小的冲孔，这些小冲孔穿透该玻璃片且基本上与孔中心对齐，而且该冲孔能接受可移去的密封装置。
11．如权利要求10所述的多孔板，其特征在于，该密封装置是橡胶垫。
12．一种用于化学或生物应用的、基本上由玻璃制成的多孔板，其特征在于，它包括排列在基体中的多个孔，该孔有侧壁和底部，它们由底层和顶层的两层玻璃片构成，形成一空间；该顶层的玻璃片有一通孔，从而使该孔和该空间液体相通。
13．如权利要求1所述的多孔板，其特征在于，该孔的直径约为2毫米。
14．一种制造基本上由玻璃制成的多孔板的方法，其特征在于，它包括步骤(a)将第一段熔融玻璃带输送和沉积在一模具表面上，该模具具有在其中含至少一个孔成形凹穴的模腔和周边表面，其中该熔融玻璃带覆盖在模具的模腔和周边表面上；(b)让第一段熔融玻璃带与模腔内表面基本贴合，从而在第一段熔融玻璃带中形成至少一个孔；(c)将第二段熔融玻璃带输送和沉积在早先沉积的第一段的暴露表面上，其中在输送时，玻璃带的粘度使得(ⅰ)第二段带可跨过第一段带的孔，而不会下垂到与第一段带的孔完全接触；和(ⅱ)在第一段熔融玻璃带和第二段熔融玻璃带接触的部位形成密封，从而形成具有至少一个孔的玻璃板；(d)将玻璃板从模具上取下；和(e)在至少一个孔的大致中心上方对封闭带冲孔。
15．一种玻璃多孔板，其特征在于，它包括基本上矩形的且具有四周裙部的板，它是由均一的玻璃板制成的且具有多个孔，每个孔具有侧壁、底表面和顶表面，顶表面界定了能够被密封装置密封的孔。
16．如权利要求15所述的玻璃多孔板，其特征在于，它还包括与所述孔密封接触的橡胶密封垫。
全文摘要
一种制造用于生物或化学实验室应用的玻璃多孔板(10)的方法,其中将一条熔融玻璃带(26,38)在模具(28)上方通过2次,从而使第一部分玻璃(26)取具(28)的形状从而形成板的孔(12),而第二部分玻璃(38)覆盖所述的孔并形成板的顶表面。在孔12的上方,通过顶表面冲出孔(14)以便进出。
文档编号B65D1/34GK1291170SQ99803157
公开日2001年4月11日 申请日期1999年2月16日 优先权日1998年3月18日
发明者J·G·安德森, T·L·A·达努克斯 申请人:康宁股份有限公司