插片机的转子自动上料装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及机械领域，具体讲是一种用于将插片插入转子安装槽内的插片机的转子自动上料装置。
【背景技术】
[0002]在汽车、家电等工业制造领域中，经常需要将插片插入到转子中，如在电动机转子上插入隔离片、或在叶片栗的转子上插入叶片，又或在定时器的转子上插入定时片，等。转子沿轴向设有中心孔，转子沿周向均匀分布有多条安装槽。最传统的做法是用手工将金属插片一片一片地插入塑料转子的对应的安装槽内，但该方式效率低，显然不适应大批量工业化生产。
[0003]现有技术也有人研发出了依靠机械插片的插片机，如专利号为CN200810060354X的发明专利，就提出了一种换向器铜排插片机，再如专利号为CN2009201491522的实用新型专利，也提出了一种叶片自动插入装置。但现有技术的类似的插片机存在一个共同的缺陷，即仅仅实现了插片插入的自动化，但无法实现转子安装的自动化，转子安装仍然需要人工操作安装，自动化程度低、连续性差、生产效率仍然较低。实际上，转子的自动上料安装问题，正是困扰行内技术人员多年的技术难题，因为转子一般为塑料件，重量轻、而且转子的外周面设有多条安装槽，要求将转子的中心孔精准的套入到固定轴上，而且对转子套入角度的精确度要求很高，因为转子上的安装槽的轴线方向必须与插片插入的轨迹完全重合，否则插片将无法插入，而现有技术的机械设备自然无法保证将单个转子以如此精确地角度套入到固定轴上，单个上料都无法保证，多个转子的批量连续快速上料就更无从谈起了，所以，现有技术只能采取低效的人工手动安装转子。
【发明内容】
[0004]本发明要解决的技术问题是，提供一种能实现转子的批量连续自动化上料的插片机的转子自动上料装置。
[0005]本发明的技术解决方案是，提供一种具有以下结构的插片机的转子自动上料装置，它包括转子振动盘、径向斜进料道、轴向水平进料道、用于将位于轴向水平进料道首端的转子向末端推移的推挤气缸、与轴向水平进料道垂直的第一摆动板、第一摆动气缸和左右两个上料气缸；转子振动盘的盘道末端与径向斜进料道上端连通，多个转子从盘道末端并排靠拢连续进入径向斜进料道且每个转子的轴向与径向斜进料道的长度方向垂直；径向斜进料道下端与轴向水平进料道首端连通且两者垂直，轴向水平进料道的底面设有用于卡住转子最下方一条安装槽的下限位条，下限位条从轴向水平进料道的首端一直延伸到末端且位于轴向水平进料道的宽度平分线上；第一摆动板与第一摆动气缸的活塞杆连接，第一摆动板上设有左右两个圆孔；每个圆孔的孔壁上设有用于卡住转子最上方一条安装槽的上限位条，当左圆孔与轴向水平进料道末端连通时右圆孔与右上料气缸的活塞杆同轴线，当右圆孔与轴向水平进料道末端连通时左圆孔与左上料气缸的活塞杆同轴线；
[0006]该转子自动上料装置还包括两个左右对称的工位切换装置；
[0007]每个工位切换装置包括一个固定架、一个公转电动机、一个十字架、四个自传电动机和四根用于与转子的中心孔紧过渡配合的固定轴，公转电动机壳体固定在固定架上，公转电动机的输出轴与十字架连接并周向限位，四个自传电动机的壳体分别固定在十字架的四个自由端，每个自传电动机的输出轴与一根固定轴连接；位于左右两个工位切换装置的上料工位上的两根固定轴分别与左右两个上料气缸的活塞杆同轴线。
[0008]采用以上结构后，本发明插片机的转子自动上料装置与现有技术相比，具有以下优点:
[0009]转子上料的具体工作过程如下。
[0010]将大量转子堆放在转子振动盘中，振动盘震动，转子会顺着振动盘的盘道盘旋上升，最终会一个接一个彼此紧靠着并排连续的进入径向斜进料道，且每个转子的轴向方向与径向斜进料道垂直，然后下落到轴向水平进料道的首端。而转子外周面是一个多边形，当转子位于振动盘盘道的末端时，转子多边形的底面水平，而径向斜进料道的长度等于转子宽度的整数倍，这样，转子在径向斜进料道中翻滚多圈后落到轴向水平进料道的首端时，正好仍然是外周面的多面体的一个底面水平，从而保证轴向水平进料道的下限位条正好卡在转子最下方一条安装槽内，这样，转子在轴向水平进料道中被推挤气缸向末端推移的过程中，能始终保持固定角度，进而保证后续上料时转子与固定轴套合的角度的精确性。正常状况下，转子到达轴向水平进料道末端后被第一摆动板遮挡，而需要上料时，第一摆动板在第一摆动气缸驱动下沿着与轴向水平进料道垂直的方向运动，使得一个如左边的一个圆孔与轴向水平进料道末端连通，转子被推挤气缸推入左圆孔中，而圆孔中有用于卡住转子最上方一条安装槽的上限位条，这样，确保后期转子套入固定轴后的套入角度精确满足插片要求。然后第一摆动板向一侧如左侧摆动，使得左圆孔与左上料气缸正对，左圆孔内的转子被左上料气缸的活塞杆精确的推入套合在上料工位的固定轴上，与固定轴套合的过程中，转子始终被上限位条限位，确保套入角度精准，这样，就完成了单个转子的上料过程。而在一个圆孔如左圆孔上料的过程中，另一个如右圆孔又与轴向水平进料道末端连通了，下一个转子又被推移到右圆孔中，第一摆动板向右摆动，使得右圆孔与右上料气缸正对以完成右边转子上料的同时，左圆孔又重新与轴向水平进料道末端连通了，下下一个转子又从轴向水平进料道末端进入到第一摆动板，这样，就实现转子的连续稳定上料，而且，每个转子与固定轴套合的角度均非常精确，确保后期插片过程对位精准。当转子套合在上料工位的固定轴上以后，工位切换装置的公转电动机旋转，使得套合有转子的固定轴旋转到插片工位等待插片。
[0011]由以上分析可知，本发明的插片机的转子自动上料装置克复了现有技术必须手动给转子上料的技术难题，实现了转子的连续全自动化上料，而且上料过程中与固定轴套合的角度精确稳定，满足了后期插片时的精度要求，自动化程度高、大幅度提高了生产效率。
[0012]作为改进，工位切换装置的固定架上还设有一个角度定位气缸，构成十字架的四条直板上各设有一个定位孔，角度定位气缸的活塞杆插入一个定位孔中以实现十字架的角度定位，这样，当每次公转九十度以后，角度定位气缸的活塞杆就会插入对应的定位孔，加固十字架的角度，避免出现插片过程中插片工位上的转子意外偏转而导致插片无法对位插入的状况，增强插片过程的稳定性。
【附图说明】
[0013]图1是本发明插片机的转子自动上料装置安装在插片机上的结构示意图。
[0014]图2是图1中A部分的放大结构示意图。
[0015]图3是本发明插片机的转子自动上料装置的结构示意图。
[0016]图4是图3中B部分的放大结构示意图。
[0017]图5是本发明插片机的转子自动上料装置的工位切换装置的结构示意图。
[0018]图6是与本发明插片机的转子自动上料装置配合的插片自动上料装置的结构示意图。
[0019]图7是与本发明插片机的转子自动上料装置配合的插片自动上料装置的俯视结构示意图。
[0020]图8是本发明插片机的转子自动上料装置的转子插片后的正视结构示意图。
[0021]图9是本发明插片机的转子自动上料装置的转子未插片时的正视结构示意图。
[0022]图10是本发明插片机的转子自动上料装置的转子未插片时的侧视结构示意图。
[0023]图11是本发明插片机的转子自动上料装置的插片的侧视结构示意图。
[0024]图12是本发明插片机的转子自动上料装置的插片的正视结构示意图。
[0025]图中所示1、转子振动盘，2、径向斜进料道，3、轴向水平进料道，4、安装架，5、转子，5.1、安装槽，6、推挤气缸，7、第一摆动板，8、第一摆动气缸，9、上料气缸，10、下限位条，11、圆孔，12、上限位条，13、固定架，14、公转电动机，15、十字架，16、自传电动机，17、固定轴，18、插片振动盘，19、插片斜进料道，20、第二摆动板，21、第二摆动气缸，22、插片，23、过渡槽，24、插片气缸，25、角度定位气缸，26、定位孔，27、顶杆，28、导向块，29、导向孔，30、过渡进料道。
【具体实施方式】
[0026]下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。
[0027]如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9、图10、图11、图12所示，本发明插片机的转子自动上料装置，它包括转子振动盘1、径向斜进料道2、轴向水平进料道3、用于将位于轴向水平进料道3首端的转子5向末端推移的推挤气缸6、与轴向水平进料道3垂直的第一摆动板7、第一摆动气缸8和左右两个上料气缸9。转子振动盘I是已经相当成熟的现有技术，即在转子振动盘I内设盘旋上升的盘道，盘道末端的宽度等于转子5的轴向厚度，且在盘道某一段设防双层挡板，这样，转子5在沿着盘道上升过程中，不符合要求的转子5会掉落，最终在盘道末端的多个转子5会排列成