一种用于机器人收放板机的九宫格模块化设计方法
【专利摘要】本发明公开了一种用于机器人收放板机的九宫格模块化设计方法，该方法包括以下步骤：A、将机器人收放板机中各组件设计成标准化模块，机器人收放板机的组件包括机器人及吸附系统、输送段组件、PCB载具摆放平台，所述各组件设计为第一类型模块或第二类型模块，第一类型模块具有相同尺寸，第二类型模块具有相同尺寸；B、将所述机器人收放板机的组件布置成3行3列的九宫格布局方式，其中两侧两列布置第一类型模块，中间一列布置第二类型模块。本发明九宫格模块化设计方法用系统化、模块化的设计理念简化了机器人收放板机的设计过程，形成了系统的布局方式，大大提高了设计效率，降低研发成本。
【专利说明】
一种用于机器人收放板机的九宫格模块化设计方法
技术领域
[0001]本发明涉及PCB生产制造领域，具体说是一种用于机器人收放板机的九宫格模块化设计方法。
【背景技术】
[0002]目前，机器人收放板机已在行业内逐步试用，因使用工厂布局及工艺差异性较大，因此收放板机的布局也需要满足客制化需求。这种需求使得设备布局混乱不一，存在以下问题:
(I)产品布局混乱，无系统化设计理念，无法形成系列产品。客户工厂需求各异，因没有好的设计发放作为指导，导致设备的布局混乱。
[0003](2)设计工作量大，设计成本高。因布局变化无序，导致设计工作量大幅提高，降低设计效率，增加成本。
[0004](3)增加技术资料管理工作的压力。因设备未形成系列话，技术资料冗杂，给资料的整理和管理带来很大难度。
【发明内容】
[0005]为了解决现有技术中存在的问题，本发明提供了一种用于机器人收放板机的九宫格模块化设计方法，用系统化、模块化的设计理念简化了机器人收放板机的设计过程。
[0006]为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案如下:一种用于机器人收放板机的九宫格模块化设计方法，其特征在于，该方法包括以下步骤:A、将机器人收放板机中各组件设计成标准化模块，机器人收放板机的组件包括一个机器人及吸附系统、一个输送段组件、至少一个PCB载具摆放平台，所述各组件设计为第一类型模块或第二类型模块，第一类型模块具有相同尺寸，第二类型模块具有相同尺寸，机器人及吸附系统、输送段组件为第二类型模块，PCB载具摆放平台为第一类型模块或第二类型模块;B、将所述机器人收放板机的组件布置成3行3列的九宫格布局方式，其中两侧两列布置第一类型模块，中间一列布置第二类型模块，其中中间列至少包括一个机器人及吸附系统和一个输送段组件，与所述一个机器人及吸附系统或输送段组件相邻的位置至少布置一个第一类型模块的PCB载具摆放平台。
[0007]本发明九宫格模块化设计方法用系统化、模块化的设计理念简化了机器人收放板机的设计过程，形成了系统的布局方式，大大提高了设计效率，降低研发成本，也给技术资料的管理带来了方便性。最为重要的是，该方法涵盖了客户极大多数的布局要求。
【附图说明】
[0008]图1为本发明的九宫格模块化设计的示意图。
[0009]图2为本发明第一实施例的示意图。
[0010]图3为本发明第二实施例的示意图。
[0011]图4为本发明第三实施例的示意图。
[0012]图5为本发明第四实施例的示意图。
[0013]图6为本发明第五实施例的示意图。
[0014]图7为本发明第六实施例的示意图。
[0015]图8为本发明第七实施例的示意图。
[0016]图9为本发明第八实施例的示意图。
[0017]图10为本发明第九实施例的示意图。
[0018]图11为本发明第十实施例的示意图。
[0019]图12为本发明第^^一实施例的示意图。
[0020]图13为本发明第十二实施例的示意图。
[0021]图14为本发明第十三实施例的示意图。
【具体实施方式】
[0022]下面结合附图和实施例对本发明作出详细说明。
[0023]—种用于机器人收放板机的九宫格模块化设计方法，其特征在于，该方法包括以下步骤:A、将机器人收放板机中各组件设计成标准化模块，机器人收放板机的组件包括一个机器人及吸附系统、一个输送段组件、至少一个PCB载具摆放平台，所述各组件设计为第一类型模块或第二类型模块，第一类型模块具有相同尺寸，第二类型模块具有相同尺寸，机器人及吸附系统、输送段组件为第二类型模块，PCB载具摆放平台为第一类型模块或第二类型模块;B、将所述机器人收放板机的组件布置成3行3列的九宫格布局方式，其中两侧两列布置第一类型模块，中间一列布置第二类型模块，其中中间列至少包括一个机器人及吸附系统和一个输送段组件，与所述一个机器人及吸附系统或传送段组件相邻的位置至少布置一个PCB载具摆放平台。
[0024]如图1所示，所述九宫格中的九个单元格排列成三行三列，其中两侧两列的六个单元格A-F具有相同尺寸，布置第一类型模块，用于摆放第一类型模块的PCB载具摆放平台，中间一列的3个单元格1-3具有相同尺寸，布置第二类型模块，用于摆放机器人或输送段，中间一列的第一行单元格I或者中间一行的第三行单元格3也可以摆放第二类型模块的PCB载具摆放平台。在本发明中将可以用于摆放第一类型模块的PCB载具摆放平台和第二类型模块的PCB载具摆放平台的位置统称为载具工位，所述载具工位上可以设置PCB载具摆放平台，形成实际工位，也可以不设置PCB载具摆放平台，用于可扩充的虚拟工位。
[0025]图2?图5为单工位即包含I个PCB载具摆放平台的机器人收放板机的布局方式。图中机器人及吸附系统用BOT表示，输送段组件用CO表示，PCB载具摆放平台用P表示，PCB流入或流出方向用箭头表示。一般来说机器人及吸附系统设置在中间一列的第二行位置，输送段组件设置在中间一列的第一行或第三行，在该实施例中，PCB载具摆放平台为第一类型模块的PCB载具摆放平台，可以布置在第一列或第三列中与机器人及吸附系统相邻的载具工位，或者第一列或第三列中与输送段组件相邻的载具工位。
[0026]图6?图7为双工位即包含2个PCB载具摆放平台的机器人收放板机的布局方式。图中机器人及吸附系统用BOT表示，输送段组件用CO表示，PCB载具摆放平台用P表示，PCB流入或流出方向用箭头表示。一般来说机器人及吸附系统设置在中间一列的第二行位置，输送段组件设置在中间一列的第一行或第三行，PCB载具摆放平台为两个第一类型模块的PCB载具摆放平台，分别布置在第一列或第三列中与机器人及吸附系统及与输送段组件相邻的载具工位。
[0027]图8?图9为三工位即包含3个PCB载具摆放平台的机器人收放板机的布局方式。图中机器人及吸附系统用BOT表示，输送段组件用CO表示，PCB载具摆放平台用P表示，PCB流入或流出方向用箭头表示。一般来说机器人及吸附系统设置在中间一列的第二行位置，输送段组件设置在中间一列的第一行或第三行，PCB载具摆放平台为三个第一类型模块的PCB载具摆放平台，分别布置在第一列的三个载具工位或布置在第三列的三个载具工位。
[0028]图10?图12为四工位即包含4个PCB载具摆放平台的机器人收放板机的布局方式。图中机器人及吸附系统用BOT表示，输送段组件用CO表示，PCB载具摆放平台用P表示，PCB流入或流出方向用箭头表示。一般来说机器人及吸附系统设置在中间一列的第二行位置，输送段组件设置在中间一列的第一行或第三行。图10和图11所示的布局方式包括三个第一类型模块的PCB载具摆放平台和一个第二类型模块的PCB载具摆放平台，其中三个第一类型模块的PCB载具摆放平台分别布置在第一列的三个载具工位或布置在第三列的三个载具工位，一个第二类型模块的PCB载具摆放平台布置在中间一列的载具工位内。图12所示的布局方式包括四个第一类型模块的PCB载具摆放平台，所述四个第一类型模块的PCB载具摆放平台分别设置在第一列及第三列与机器人及吸附系统及与输送段组件相邻的载具工位。
[0029]图13为六工位即包含6个PCB载具摆放平台的机器人收放板机的布局方式。图中机器人及吸附系统用BOT表示，输送段组件用CO表示，PCB载具摆放平台用P表示，PCB流入或流出方向用箭头表示。一般来说机器人及吸附系统设置在中间一列的第二行位置，输送段组件设置在中间一列的第一行或第三行。所述六个PCB载具摆放平台分别设置在第一列的3个载具工位和第三列的3个载具工位。
[0030]图14为七工位即包含6个PCB载具摆放平台的机器人收放板机的布局方式。图中机器人及吸附系统用BOT表示，输送段组件用CO表示，PCB载具摆放平台用P表示，PCB流入或流出方向用箭头表示。一般来说机器人及吸附系统设置在中间一列的第二行位置，输送段组件设置在中间一列的第一行或第三行。所述七个PCB载具摆放平台分别设置在第一列的3个载具工位和第三列的3个载具工位以及中间一列的载具工位。
[0031]为了说明上的简洁，本发明用行和列对该设计方法进行了限定，本领域的技术人员应当了解，在实际使用中，可以通过旋转90°的方式对行和列进行转换。
[0032]九宫格模块化设计方法用系统化、模块化的设计理念简化了机器人收放板机的设计过程，形成了系统的布局方式，大大提高了设计效率，降低研发成本，也给技术资料的管理带来了方便性。最为重要的是，该方法涵盖了客户极大多数的布局要求。
[0033]以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明具体实施只局限于上述这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种用于机器人收放板机的九宫格模块化设计方法，其特征在于，该方法包括以下步骤:A、将机器人收放板机中各组件设计成标准化模块，机器人收放板机的组件包括一个机器人及吸附系统、一个输送段组件、至少一个PCB载具摆放平台，所述各组件设计为第一类型模块或第二类型模块，第一类型模块具有相同尺寸，第二类型模块具有相同尺寸，机器人及吸附系统、输送段组件为第二类型模块，PCB载具摆放平台为第一类型模块或第二类型模块;B、将所述机器人收放板机的组件布置成3行3列的九宫格布局方式，其中两侧两列布置第一类型模块，中间一列布置第二类型模块，其中中间列至少包括一个机器人及吸附系统和一个输送段组件，与所述一个机器人及吸附系统或输送段组件相邻的位置至少布置一个第一类型模块的PCB载具摆放平台。2.如权利要求1所述的一种用于机器人收放板机的九宫格模块化设计方法，其特征在于所述一个机器人及吸附系统设置在中间一列的第二行位置，所述一个输送段组件设置在中间一列的第一行或第三行位置，所述九宫格的其它位置均为载具工位，所述载具工位为实际工位或虚拟工位。3.如权利要求2所述的一种用于机器人收放板机的九宫格模块化设计方法，其特征在于机器人收放板机设置一个PCB载具摆放平台，所述一个PCB载具摆放平台为第一类型模块的PCB载具摆放平台，布置在第一列或第三列中与机器人及吸附系统相邻的载具工位，或者第一列或第三列中与输送段组件相邻的载具工位，其余载具工位为虚拟工位。4.如权利要求2所述的一种用于机器人收放板机的九宫格模块化设计方法，其特征在于机器人收放板机设置两个PCB载具摆放平台，所述两个PCB载具摆放平台为两个第一类型模块的PCB载具摆放平台，分别布置在第一列或第三列中与机器人及吸附系统及与输送段组件相邻的载具工位，其余载具工位为虚拟工位。5.如权利要求2所述的一种用于机器人收放板机的九宫格模块化设计方法，其特征在于机器人收放板机设置三个PCB载具摆放平台，所述三个PCB载具摆放平台为三个第一类型模块的PCB载具摆放平台，分别布置在第一列的三个载具工位或布置在第三列的三个载具工位。6.如权利要求2所述的一种用于机器人收放板机的九宫格模块化设计方法，其特征在于机器人收放板机设置四个PCB载具摆放平台，所述四个PCB载具摆放平台包括三个第一类型模块的PCB载具摆放平台和一个第二类型模块的PCB载具摆放平台，其中三个第一类型模块的PCB载具摆放平台分别布置在第一列的三个载具工位或布置在第三列的三个载具工位，一个第二类型模块的PCB载具摆放平台布置在中间一列的载具工位内，其余载具工位为虚拟工位。7.如权利要求2所述的一种用于机器人收放板机的九宫格模块化设计方法，其特征在于机器人收放板机设置四个PCB载具摆放平台，所述四个PCB载具摆放平台包括四个第一类型模块的PCB载具摆放平台，所述四个第一类型模块的PCB载具摆放平台分别设置在第一列及第三列与机器人及吸附系统及与输送段组件相邻的载具工位，其余载具工位为虚拟工位。8.如权利要求2所述的一种用于机器人收放板机的九宫格模块化设计方法，其特征在于机器人收放板机设置六个PCB载具摆放平台，所述六个PCB载具摆放平台分别设置在第一列的3个载具工位和第三列的3个载具工位，其余载具工位为虚拟工位。9.如权利要求2所述的一种用于机器人收放板机的九宫格模块化设计方法，其特征在于机器人收放板机设置七个PCB载具摆放平台，所述七个PCB载具摆放平台分别设置在第一列的3个载具工位和第三列的3个载具工位以及中间一列的载具工位。
【文档编号】B65G47/91GK105947665SQ201610287865
【公开日】2016年9月21日
【申请日】2016年5月4日
【发明人】于闯, 瞿士杰, 李玉佳, 杨强, 马言平
【申请人】上海凯思尔电子有限公司