采血管的自动装管机的制作方法
【专利摘要】本发明提供一种采血管的自动装管机，包括设备主体、送料机构、检测机构、传动机构、装管机构、第一翻转机构以及第二翻转机构，其中，送料机构、检测机构、传动机构、装管机构、第一翻转机构以及第二翻转机构均设置在设备主体的内部，传动机构用于输送工装托盘，第一翻转机构以及第二翻转机构分别设置在传动机构的两端，送料机构、检测机构以及装管机构依次连接。本发明通过改进的送料机构，使操作人员供料比较方便，通过增加检测机构，从而在缺料时可以自动报警提示操作人员，方便补料；其整机设备采用PLC控制，人机操作界面，整机电气按照欧洲CE认证要求设计和制造，同时也符合中国的相关电气安全标准，提高了产能，节省了人力成本。
【专利说明】
采血管的自动装管机
技术领域
[0001]本发明涉及自动装管机设备的技术领域，尤其涉及一种采血管的自动装管机。
【背景技术】
[0002]自动装管机属于采血管生产线前段工序，主要实现采血管生产线自动装管工序过程，一般自动装管机适用于聚对苯二甲酸乙二醇酯试管(Polyethylene terephthalate，简称PET)和玻璃试管；目前国内使用手工、半自动装管设备以及少数自动化设备。现有情况无论是人工装管还是采用自动装管机装管，都无法避免试管外壁划痕，而且由于PET管在生产过程中无法和组装设备组成一套自动化设备，因此在PET试管注塑包装以及运输的过程中试管外壁之间的摩擦无可避免会产生部分划痕，如果划痕严重，PET管将无法使用，给生产厂商造成很大的损失。
[0003]目前国内多数使用人工装管，而人工装管至少需要2-3人，其中I人供料和2人装管，然后放置在输送线上，进入下一个工序。人工装管不但无法避免试管外壁的摩擦，还会对PET管造成二次污染，尤其是人工投入成本大。而现有半自动设备、自动化装管设备不够稳定，存在缺料现象，部分设备料仓储料较小，目测试管划痕明显，以及使用人工供料和检测不便于操作。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于提供一种采血管的自动装管机，用以解决现有技术中自动化装管设备不够稳定、存在缺料、缺料须人工检测、上料过程划痕过多等现象的问题。
[0005]为了实现上述目的，本发明提供了一种采血管的自动装管机，包括设备主体、送料机构、检测机构、传动机构、装管机构、第一翻转机构以及第二翻转机构，其中，送料机构、检测机构、传动机构、装管机构、第一翻转机构以及第二翻转机构均设置在设备主体的内部，传动机构用于输送工装托盘，第一翻转机构以及第二翻转机构分别设置在传动机构的两端，送料机构、检测机构以及装管机构依次连接。
[0006]进一步的，设备主体上还设置有控制面板。
[0007]进一步的，设备主体的下部设置有电气控制柜。
[0008]进一步的，电气控制柜内设置有可编程逻辑控制器PLC、电气控制模块、电气驱动模块以及主控制模块。
[0009]进一步的，送料机构包括料仓、第一气动部件以及预料部件，预料部件固定在第一气动部件上，料仓设置在预料部件上。
[0010]进一步的，预料部件上设置有预料槽，预料槽上设置有试管摆放位阵列。
[0011]进一步的，检测机构包括第二气动部件、中转料槽以及检测部件，其中，中转料槽设置在第二气动部件上，并与第二气动部件活动连接，检测部件设置在第二气动部件的上方。
[0012]进一步的，检测部件采用激光传感器或电荷耦合元件(XD。
[0013]进一步的，设备主体采用304不锈钢。
[0014]采用上述本发明技术方案的有益效果是:通过改进的送料机构，使操作人员供料比较方便，通过增加检测机构，从而在缺料时可以自动报警提示操作人员，方便补料;其整机设备采用PLC控制，人机操作界面，整机电气按照欧洲CE认证要求设计和制造，同时也符合中国的相关电气安全标准，提高了产能，节省了人力成本。
【附图说明】
[0015]图1为本发明采血管的自动装管机的主视结构示意图；
[0016]图2为图1的左视图；
[0017]图3为图1的俯视图；
[0018]图4为图1中送料机构的结构示意图；
[0019]图5为图3中检测机构的结构示意图。
[0020]附图中，各标号所代表的部件列表如下:
[0021 ] 1、设备主体，2、送料机构，3、检测机构，4、传动机构，5、装管机构，6、第一翻转机构，7、第二翻转机构，8、控制面板，9、电气控制柜，201、料仓，202、第一气动部件，203、预料部件，204、预料槽，501、第二气动部件，502、中转料槽，503、检测部件，504、报警单元，505、
试管摆放位。
【具体实施方式】
[0022]为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
[0023]本发明公开了一种采血管的自动装管机，如图1、图2以及图3所示，该自动装管机包括设备主体1、送料机构2、检测机构3、传动机构4、装管机构5、第一翻转机构6以及第二翻转机构7，其中，送料机构2、检测机构3、传动机构4、装管机构5、第一翻转机构6以及第二翻转机构7均设置在设备主体I的内部，传动机构4用于输送工装托盘，第一翻转机构6以及第二翻转机构7分别设置在传动机构4的两端，送料机构2、检测机构3以及装管机构5依次连接。在本实施例中，设备主体I上还设置有控制面板8，设备主体I的下部还设置有电气控制柜9 ο
[0024]其中，在本实施例中，设备主体I具体可以采用304不锈钢加工而成，以满足食品医药材料标准。控制面板8则是操作人员对自动装管机进行操作控制的模块，主要包括人机界面(触摸屏)，开关、按钮、指示灯、指示仪表等，操作人员可通过控制面板对自动装管机进行参数设置以及运行、控制、监控等操作。电气控制柜9是放置整套电气系统的箱体，其中设置有可编程逻辑控制器(Programmable Logic Controller，简称PLC)、电气控制系统、电气驱动系统、主控制模块等相关电气元件。传动机构4主要实现输送工装托盘的作用，其主体采用铝型材，并使用塑料链板配合传动电机，将托盘输送至待位翻转机构。第一翻转机构6主要实现将工装托盘翻转成90°，以使下一工序(即装管机构)能够一次装管20支以上试管，从而起到承上启下的作用；该机构采用90°旋转气缸，当待位翻转机构检测到工装托盘到位时，推送至第一翻转机构，旋转气缸执行翻转90°再推送至下一工序。装管机构5主要实现将试管从送料机构2的预料部件内推入工装托盘内；机构选用电缸驱动托盘的上下移位，每次可以装管20只以上，电缸控制托盘的升降，分5数次完成100支/托，当工装托盘装满试管后，电缸回退至原点，利用气缸推送到下一工序(即第二翻转机构7)。第二翻转机构7与第一翻转机构6的机构原理相同，完成翻转后直接将工装托盘推送至自动装管机后段工序的其它设备以实现联机循环生产。
[0025]送料机构2是整个设备的核心部分，如图4所示，送料机构包括料仓201、第一气动部件202以及预料部件203，其中，预料部件203固定在第一气动部件202上，料仓201设置在预料部件203上。在本实施例中，第一气动部件202可以采用气缸实现。预料部件203上设置有预料槽204，预料槽204上设置有试管摆放位阵列，具体的，该试管摆放位阵列为深度可以容下至少2根试管竖向排列的长度，形成横向为至少10排的阵列，从而可以实现一次装管至少20支。由于预料部件固定在气缸上，因此当气缸来回摆动时，料仓内的试管在自然重力的作用下，可以自然落入预料部件的预料槽内，从而完成预料的动作，预料完成后即可进入下一工序中。本实施例通过料仓、第一气动部件以及预料部件相互配合，从而完成预料的动作，实现了自动化预料，不仅提高了产能，还节约了人工供料的成本，方便操作。由于采血管是靠自重落下，且不和其他部件产生摩擦，因此不会使采血管产生二次划痕。
[0026]如图5所示，检测机构3包括第二气动部件501、中转料槽502以及检测部件503，其中，中转料槽502设置在第二气动部件501上，并与第二气动部件501活动连接，检测部件503设置在第二气动部件501的上方。在本实施例中，检测部件503内还设置有报警单元504，中转料槽502上还设置有试管摆放位505。具体的，检测部件503可以采用激光传感器或电荷耦合元件(Charge-coupled Device，简称CCD)实现;第二气动部件501也可以采用气缸实现。本实施例通过气缸驱动中转料槽来回移动，中转料槽在左边行程位置时自动装管机的料仓机构将已预料的试管推入中转料槽内，通过自动装管机的可编程逻辑控制器(Programmable Logic Controller，简称PLC)控制并驱动气缸右移，在气缸向右移动的过程中，带动中转料槽一并向右移动，此时，通过设置在气缸上方的激光传感器或CCD对中转料槽内进行检测，当检测到缺料或缺陷时则通过报警单元进行报警，以提示操作人员进行补料或检查。如没有检测到缺料或缺陷时，则通过自动装管机的装管机构直接将试管推入自动装管机的工装托盘内，以进行下一工序的加工。本实施例通过第二气动部件、中转料槽以及检测部件相互配合，实现了对预料的检测，从而防止了大量缺料的现象，经检测后，出现缺少物料的几率小于0.5%0，从而提高了安全保障，不会使其它设备在生产过重中因缺少物料而产生设备故障，同时提高了产品生产的合格率。
[0027]在本实施例中，预料槽204以及试管摆放位5可以采用光滑性优良的聚四氟乙烯、?01塑料(？017(?501161:11716116(?015^01'1]^1(16117(16))等有机材料制成，从而可以有效的保障采血管不产生划痕。
[0028]本发明采血管的自动装管机通过设计全新的送料机构和选用摩擦系数小的材料，使供料实现自动化，采血管划痕与其它设备生产对比低于80%左右，更减少了手工装管对采血管造成的表面污染;通过采用检测机构，从而在缺料时可以自动报警提示操作人员，方便补料;其整机设备采用PLC控制，人机操作界面，整机电气按照欧洲CE认证要求设计和制造，同时也符合中国的相关电气安全标准，提高了产能，节省了人力成本。其单机设备的产能可以达到15000pcs/h以上，与采血管生产线后段工序设备连接稳定，实现自动循环生产的联机使用。
[0029]本领域普通技术人员可以理解:实现上述各方法实施例的全部或部分步骤可以通过程序指令相关的硬件来完成。前述的程序可以存储于一计算机可读取存储介质中。该程序在执行时，执行包括上述各方法实施例的步骤;而前述的存储介质包括:R0M、RAM、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
[0030]最后应说明的是:以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制;尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解:其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。
【主权项】
1.一种采血管的自动装管机，其特征在于，包括设备主体、送料机构、检测机构、传动机构、装管机构、第一翻转机构以及第二翻转机构，所述送料机构、检测机构、传动机构、装管机构、第一翻转机构以及第二翻转机构均设置在所述设备主体的内部，所述传动机构用于输送工装托盘，所述第一翻转机构以及第二翻转机构分别设置在所述传动机构的两端，所述送料机构、检测机构以及装管机构依次连接。2.根据权利要求1所述的采血管的自动装管机，其特征在于，所述设备主体上还设置有控制面板。3.根据权利要求1所述的采血管的自动装管机，其特征在于，所述设备主体的下部设置有电气控制柜。4.根据权利要求3所述的采血管的自动装管机，其特征在于，所述电气控制柜内设置有可编程逻辑控制器PLC、电气控制模块、电气驱动模块以及主控制模块。5.根据权利要求1所述的采血管的自动装管机，其特征在于，所述送料机构包括料仓、第一气动部件以及预料部件，所述预料部件固定在所述第一气动部件上，所述料仓设置在所述预料部件上。6.根据权利要求5所述的采血管的自动装管机，其特征在于，所述预料部件上设置有预料槽，所述预料槽上设置有试管摆放位阵列。7.根据权利要求1所述的采血管的自动装管机，其特征在于，所述检测机构包括第二气动部件、中转料槽以及检测部件，所述中转料槽设置在所述第二气动部件上，并与所述第二气动部件活动连接，所述检测部件设置在所述第二气动部件的上方。8.根据权利要求7所述的采血管的自动装管机，其特征在于，所述检测部件采用激光传感器或电荷親合元件(XD。9.根据权利要求7所述的采血管的自动装管机，其特征在于，所述设备主体采用304不锈钢。
【文档编号】B65G47/74GK106044171SQ201610670205
【公开日】2016年10月26日
【申请日】2016年8月15日 公开号201610670205.X, CN 106044171 A, CN 106044171A, CN 201610670205, CN-A-106044171, CN106044171 A, CN106044171A, CN201610670205, CN201610670205.X
【发明人】王光献, 杨学刚, 赵小凯
【申请人】普叶顿（上海）自动化科技有限公司