粉料输送实时测重系统的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种粉料输送实时测重系统，它包括：壳体，所述壳体上设置有进料口和出料口以及从进料口通向出料口的物料通道，所述物料通道从进料口到出料口依次包括卸料部、称重部和出料部，所述卸料部与所述进料口相连通，所述出料部与出料口相连通；通道开闭装置，所述通道开闭装置用于被驱动使所述卸料部和称重部之间形成断路或通路；称重装置，所述称重装置用于被驱动使所述称重部和出料部之间形成断路或通路；当所述通道开闭装置被驱动使所述卸料部和称重部之间形成断路和所述称重装置被驱动使所述称重部和出料部之间形成断路时，所述称重装置用于对称重部的物料进行称重。本发明能够对粉料的重量进行实时测量，以便控制粉料的进料量和出料量。
【专利说明】
粉料输送实时测重系统
技术领域
[0001 ]本发明涉及一种粉料输送实时测重系统。
【背景技术】
[0002]目前，粉料由于自身性质特点的约束，很难像气体和水一样可以实时测量流量，在目前的粉料生产加工过程中，很多时候需要对输送管道内粉料的重量进行测量，以控制粉料进料量和出料量。
【发明内容】
[0003]本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种粉料输送实时测重系统，它能够对粉料的重量进行实时测量，以便控制粉料的进料量和出料量。
[0004]为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是:一种粉料输送实时测重系统，它包括:
[0005]壳体，所述壳体上设置有进料口和出料口以及从进料口通向出料口的物料通道，所述物料通道从进料口到出料口依次包括卸料部、称重部和出料部，所述卸料部与所述进料口相连通，所述出料部与出料口相连通；
[0006]通道开闭装置，所述通道开闭装置用于被驱动使所述卸料部和称重部之间形成断路或通路；
[0007]称重装置，所述称重装置用于被驱动使所述称重部和出料部之间形成断路或通路；当所述通道开闭装置被驱动使所述卸料部和称重部之间形成断路和所述称重装置被驱动使所述称重部和出料部之间形成断路时，所述称重装置用于对称重部的物料进行称重。
[0008]进一步为了方便卸料，粉料输送实时测重系统还包括卸料阀，所述卸料阀具有卸料叶轮和驱动卸料叶轮旋转的叶轮旋转驱动机构，所述卸料叶轮设置在卸料部中，以便当叶轮旋转驱动机构动作时，所述叶轮旋转驱动机构驱动所述卸料叶轮旋转，从而将物料沿着物料通道的输送方向输送。
[0009]进一步，所述叶轮旋转驱动机构包括电机、减速器和卸料轴，所述卸料轴可旋转地支承在壳体上，所述电机的电机轴与减速器的动力输入轴相连接，所述减速器的动力输出轴与卸料轴相连，所述卸料叶轮连接在所述卸料轴上。
[0010]进一步，所述通道开闭装置包括至少一个开闭组件，所述开闭组件包括阀板和阀板驱动机构，所述阀板滑配在壳体上，当阀板驱动机构动作时，所述阀板驱动机构驱动阀板移动至阀板挡住所述物料通道使所述卸料部和称重部之间形成断路或驱动阀板移动至阀板不挡住所述物料通道使所述卸料部和称重部之间形成通路。
[0011 ]进一步，所述阀板驱动机构包括气缸和连接杆，所述气缸的活塞杆通过连接杆与所述阀板连接。
[0012]进一步提供了一种称重装置的结构，所述称重装置包括至少一个板组件和驱动板组件旋转的板组件驱动机构，所述板组件设置在物料通道内，所述板组件上设置有重力传感器组，当板组件驱动机构驱动所述板组件旋转至板组件挡住所述物料通道使所述称重部和出料部之间形成断路时，所述称重部的物料作用于所述重力传感器组，从而对物料进行称重。。
[0013]进一步，所述板组件设置有一个，所述板组件驱动机构包括板组件电机和板组件转动轴，所述板组件电机的电机轴与板组件转动轴相连，所述板组件安装在板组件转动轴上。
[0014]进一步，所述板组件设置有多个，并且所述板组件驱动机构包括驱动电机、主轴、主动齿轮、齿条和多个从动齿轮，板组件与相应的从动齿轮连接，以便当从动齿轮旋转时，所述板组件跟着翻转，所述驱动电机的输出轴与所述主轴传动连接，所述主轴与所述主动齿轮传动连接，所述主动齿轮与齿条相啮合，齿条与多个从动齿轮相啮合。
[0015]进一步提供了另外一种称重装置的结构，所述称重装置包括对称设置在物料通道内的两个称重组件，所述称重组件包括侧板、底板以及底板翻转驱动机构，所述底板铰接在相应的侧板的底端，两个侧板和两个底板组成称重筒，并且所述称重筒通过重力传感器组件或拉力传感器组件与所述壳体相连接，当驱动两个底板翻转驱动机构使两个底板翻转至两个底板的内侧相抵接时，两个底板挡住所述物料通道使所述称重部和出料部之间形成断路时，所述称重筒内的物料作用于所述重力传感器组件或拉力传感器组件上，从而对物料进行称重。
[0016]进一步，所述底板翻转驱动机构包括翻转气缸、齿条和安装在底板的铰接端的齿轮，翻转气缸的活塞杆与所述翻转齿条相连接，所述翻转齿条与齿轮相啮合。
[0017]采用了上述技术方案后，本发明能够利用称重装置对管道中的物料进行实时测量，并且结构简单，安装方便，测量效率高。
【附图说明】
[0018]图1为本发明的粉料输送实时测重系统的结构示意图；
[0019]图2为本发明的实施例二中的称重装置打开时的立体图；
[0020]图3为本发明的实施例二中的称重装置关闭时的立体图；
[0021]图4为本发明的实施例三中的称重装置关闭时的立体图；
[0022]图5为本发明的实施例三中的称重装置打开时的立体图；
[0023]图6为本发明的实施例四中的称重装置关闭时的立体图；
[0024]图7为本发明的实施例四中的称重装置打开时的立体图。
【具体实施方式】
[0025]为了使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明。
[0026]实施例一
[0027]如图1所示，一种粉料输送实时测重系统它包括:
[0028]壳体I，所述壳体I上设置有进料口11和出料口 12以及从进料口 11通向出料口 12的物料通道13，所述物料通道13从进料口 11到出料口 12依次包括卸料部131、称重部132和出料部133，所述卸料部131与所述进料口 11相连通，所述出料部133与出料口 12相连通；
[0029]通道开闭装置，所述通道开闭装置用于被驱动使所述卸料部131和称重部132之间形成断路或通路；
[0030]称重装置，所述称重装置用于被驱动使所述称重部132和出料部133之间形成断路或通路；当所述通道开闭装置被驱动使所述卸料部131和称重部132之间形成断路和所述称重装置被驱动使所述称重部132和出料部133之间形成断路时，所述称重装置还用于对称重部132的物料进行称重。
[0031]如图1所示，粉料输送实时测重系统还包括卸料阀，所述卸料阀具有卸料叶轮2和驱动卸料叶轮2旋转的叶轮旋转驱动机构，所述卸料叶轮2设置在卸料部131中，以便当叶轮旋转驱动机构动作时，所述叶轮旋转驱动机构驱动所述卸料叶轮2旋转，从而将物料沿着物料通道13的输送方向输送。
[0032]如图1所示，所述叶轮旋转驱动机构包括电机3、减速器4和卸料轴5，所述卸料轴5可旋转地支承在壳体I上，所述电机3的电机轴与减速器4的动力输入轴相连接，所述减速器4的动力输出轴与卸料轴5相连，所述卸料叶轮2连接在所述卸料轴5上。
[0033]如图1所示，所述通道开闭装置为插板阀，其包括至少一个开闭组件，所述开闭组件包括阀板6和阀板驱动机构，所述阀板6滑配在壳体I上，当阀板驱动机构动作时，所述阀板驱动机构驱动阀板6移动至阀板6挡住所述物料通道13使所述卸料部131和称重部132之间形成断路或驱动阀板6移动至阀板6不挡住所述物料通道13使所述卸料部131和称重部132之间形成通路;本实施例的开闭组件设置两个，并且分别位于物料通道的两侧，从而形成双向插板阀，双向插板阀更能保证准时截住和放出物料，通过驱动阀板6的左右移动，从而控制物料在物料通道13内的流通与截止。
[0034]如图1所示，所述阀板驱动机构包括气缸7和连接杆8，所述气缸7的活塞杆通过连接杆8与所述阀板6连接。
[0035]如图1所示，所述称重装置包括至少一个板组件91和驱动板组件91旋转的板组件驱动机构，所述板组件91设置在物料通道13内，所述板组件91上设置有重力传感器组92，当板组件驱动机构驱动所述板组件91旋转至板组件91挡住所述物料通道13使所述称重部132和出料部133之间形成断路时，所述称重部132的物料作用于所述重力传感器组92，从而对物料进行称重。
[0036]如图1所示，所述板组件91设置有一个，所述板组件驱动机构包括板组件电机902和板组件转动轴93，所述板组件电机902的电机轴与板组件转动轴93相连，所述板组件91安装在板组件转动轴93上。
[0037]如图1所示，本实施例的板组件91包括中心板和压板，中心板和压板之间设置有重力传感器组92，该重力传感器92为五个均匀排列的重力传感器。
[0038]初始状态为阀板6为封闭状态，控制系统先控制电机3转动一定时间后停止，然后控制气缸7同时工作，使阀板6向两侧移动。当阀板6上的物料完全下落后，控制系统控制气缸7工作，使阀板6向中间移动，阀板6移动至极限位置后，控制系统控制电机3继续运动。同时，下落至板组件91上的物料给重力传感器一个信号，重力传感器通过变送器将信号放大，然后5个重力传感器的放大信号传送至接线盒，接线盒将信号处理后传送至智能显仪表，智能显仪表将信号转化为重量数字显示，并将信号传送至控制系统。当重力传感器得到的信号稳定时将信号输出，同时控制系统控制板组件电机9正向转动90度左右，然后继续控制板组件电机9反转回到初始位置，板组件电机9停止运动，等待阀板6运动将物料下放，通过对控制系统的设置，当控制系统中累计的重量数值到达一固定值时，电机7停止工作，从而控制物料不再流动。
[0039]实施例二
[0040]本实施例的结构与实施例一基本相同，不同的是:如图2、3所示，所述板组件91设置有多个，并且所述板组件驱动机构包括驱动电机、主轴、主动齿轮、齿条97和多个从动齿轮98，板组件91与相应的从动齿轮98连接，以便当从动齿轮98旋转时，所述板组件91跟着翻转，所述驱动电机的输出轴与所述主轴传动连接，所述主轴与所述主动齿轮传动连接，所述主动齿轮与齿条97相啮合，齿条97与多个从动齿轮98相啮合。
[0041 ]驱动电机通过联轴器驱动主轴转动，主轴转动时带动同轴的两个主动齿轮转动，主动齿轮驱动齿条97移动，齿条97带动与之啮合的所有从动齿轮98同时转动，从而达到各叶片的同步转动。叶片水平时，形成封闭的平板来承载物料。
[0042]由控制系统控制伺服电机的运动规律，根据要求确定主轴2的转动频率，主轴2转动时带动轴上的板组件91同步转动，当所有板组件91的平整面水平时，卸料阀卸料，物料落在板组件91上，重力传感器将信号传送至控制系统后，驱动电机驱动主轴带动板组件91逆时针旋转90度，板组件91上的物料便下落至出料口 12，然后主轴带动板组件91逆时针转动90度，板组件91回到初始的水平位置等待落料。
[0043]实施例三
[0044]本实施例的结构与实施例一基本相同，不同的是:如图4、5所示，所述称重装置包括对称设置在物料通道内的两个称重组件，所述称重组件包括侧板101、底板102以及底板翻转驱动机构，所述底板102铰接在相应的侧板101的底端，两个侧板101和两个底板102组成称重筒，并且所述称重筒通过重力传感器组件103与所述壳体I相连接，当驱动两个底板翻转驱动机构使两个底板102翻转至两个底板102的内侧相抵接时，两个底板102挡住所述物料通道13使所述称重部132和出料部133之间形成断路时，所述称重筒内的物料作用于所述重力传感器组件103，从而对物料进行称重;所述底板翻转驱动机构包括翻转气缸105、翻转齿条106和安装在底板102的铰接端的齿轮107，翻转气缸105的活塞杆与所述翻转齿条106相连接，所述翻转齿条106与齿轮107相啮合。
[0045]翻转气缸105工作时驱动活塞杆移动，从而带动翻转齿条10移动，翻转齿条10与齿轮107啮合，翻转齿条10的移动带动齿轮107绕转动轴转动，从而称底板9跟着转动轴同步摆动。
[0046]底板102处于水平状态时，通道开闭装置控制物料由进料口11进入称量筒内，重力传感器组件103将物料的重量信号传至控制系统，控制系统接收信号然后驱动翻转气缸105工作，带动翻转齿条106向上移动，从而使齿轮107转动，带动底板102向下摆动，物料下落至出料口 12。出料结束后，控制系统控制翻转气缸105工作，翻转齿条106向下移动，从而使齿轮107转动，带动底板102向上摆动至水平位置。
[0047]实施例四
[0048]本实施例的结构与实施例一基本相同，不同的是:如图6、7所示，所述称重装置包括对称设置在物料通道内的两个称重组件，所述称重组件包括侧板101、底板102以及底板翻转驱动机构，所述底板102铰接在相应的侧板101的底端，两个侧板101和两个底板102组成称重筒，并且所述称重筒通过拉力传感器组件104与所述壳体I相连接，当驱动两个底板翻转驱动机构使两个底板102翻转至两个底板102的内侧相抵接时，两个底板102挡住所述物料通道13使所述称重部132和出料部133之间形成断路时，所述称重筒内的物料作用于拉力传感器组件104，从而对物料进行称重;所述底板翻转驱动机构包括翻转气缸105、翻转齿条106和安装在底板102的铰接端的齿轮107，翻转气缸105的活塞杆与所述翻转齿条106相连接，所述翻转齿条106与齿轮107相啮合。
[0049]翻转气缸105工作时驱动活塞杆移动，从而带动翻转齿条10移动，翻转齿条10与齿轮107啮合，翻转齿条10的移动带动齿轮107绕转动轴转动，从而称底板9跟着转动轴同步摆动。
[0050]底板102处于水平状态时，通道开闭装置控制物料由进料口11进入称量筒内，拉力传感器组件104将物料的重量信号传至控制系统，控制系统接收信号然后驱动翻转气缸105工作，带动翻转齿条106向上移动，从而使齿轮107转动，带动底板102向下摆动，物料下落至出料口 12。出料结束后，控制系统控制翻转气缸105工作，翻转齿条106向下移动，从而使齿轮107转动，带动底板102向上摆动至水平位置。
[0051]以上所述的具体实施例，对本发明解决的技术问题、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种粉料输送实时测重系统，其特征在于，它包括: 壳体(I)，所述壳体(I)上设置有进料口( 11)和出料口(I 2)以及从进料口( 11)通向出料口(I2)的物料通道(13)，所述物料通道(13)从进料口(II)到出料口(I2)依次包括卸料部(131)、称重部(132)和出料部(133)，所述卸料部(131)与所述进料口(11)相连通，所述出料部(133)与出料口(12)相连通； 通道开闭装置，所述通道开闭装置用于被驱动使所述卸料部(131)和称重部(132)之间形成断路或通路； 称重装置，所述称重装置用于被驱动使所述称重部(132)和出料部(133)之间形成断路或通路；当所述通道开闭装置被驱动使所述卸料部(131)和称重部(132)之间形成断路和所述称重装置被驱动使所述称重部(132)和出料部(133)之间形成断路时，所述称重装置还用于对称重部(132)的物料进行称重。2.根据权利要求1所述的粉料输送实时测重系统，其特征在于:还包括卸料阀，所述卸料阀具有卸料叶轮(2)和驱动卸料叶轮(2)旋转的叶轮旋转驱动机构，所述卸料叶轮(2)设置在卸料部(131)中，以便当叶轮旋转驱动机构动作时，所述叶轮旋转驱动机构驱动所述卸料叶轮(2)旋转，从而将物料沿着物料通道(13)的输送方向输送。3.根据权利要求2所述的粉料输送实时测重系统，其特征在于:所述叶轮旋转驱动机构包括电机(3)、减速器(4)和卸料轴(5)，所述卸料轴(5)可旋转地支承在壳体(I)上，所述电机(3)的电机轴与减速器(4)的动力输入轴相连接，所述减速器(4)的动力输出轴与卸料轴(5)相连，所述卸料叶轮(2)连接在所述卸料轴(5)上。4.根据权利要求1所述的粉料输送实时测重系统，其特征在于:所述通道开闭装置包括至少一个开闭组件，所述开闭组件包括阀板(6)和阀板驱动机构，所述阀板(6)滑配在壳体(I)上，当阀板驱动机构动作时，所述阀板驱动机构驱动阀板(6)移动至阀板(6)挡住所述物料通道(13)使所述卸料部(131)和称重部(132)之间形成断路或驱动阀板(6)移动至阀板(6)不挡住所述物料通道(13)使所述卸料部(131)和称重部(132)之间形成通路。5.根据权利要求4所述的粉料输送实时测重系统，其特征在于:所述阀板驱动机构包括气缸(7)和连接杆(8)，所述气缸(7)的活塞杆通过连接杆(8)与所述阀板(6)连接。6.根据权利要求1所述的粉料输送实时测重系统，其特征在于:所述称重装置包括至少一个板组件(91)和驱动板组件(91)旋转的板组件驱动机构，所述板组件(91)设置在物料通道(13)内，所述板组件(91)上设置有重力传感器组(92)，当板组件驱动机构驱动所述板组件(91)旋转至板组件(91)挡住所述物料通道(13)使所述称重部(132)和出料部(133)之间形成断路时，所述称重部(132)的物料作用于所述重力传感器组(92)，从而对物料进行称重。7.根据权利要求6所述的粉料输送实时测重系统，其特征在于:所述板组件(91)设置有一个，所述板组件驱动机构包括板组件电机(902)和板组件转动轴(93)，所述板组件电机(902)的电机轴与板组件转动轴(93)相连，所述板组件(91)安装在板组件转动轴(93)上。8.根据权利要求6所述的粉料输送实时测重系统，其特征在于:所述板组件(91)设置有多个，并且所述板组件驱动机构包括驱动电机、主轴、主动齿轮、齿条(97)和多个从动齿轮(98)，板组件(91)与相应的从动齿轮(98)连接，以便当从动齿轮(98)旋转时，所述板组件(91)跟着翻转，所述驱动电机的输出轴与所述主轴传动连接，所述主轴与所述主动齿轮传动连接，所述主动齿轮与齿条(97)相啮合，齿条(97)与多个从动齿轮(98)相啮合。9.根据权利要求1所述的粉料输送实时测重系统，其特征在于:所述称重装置包括对称设置在物料通道内的两个称重组件，所述称重组件包括侧板(101)、底板(102)以及底板翻转驱动机构，所述底板(102)铰接在相应的侧板(101)的底端，两个侧板(101)和两个底板(102)组成称重筒，并且所述称重筒通过重力传感器组件(103)或拉力传感器组件(104)与所述壳体(I)相连接，当驱动两个底板翻转驱动机构使两个底板(102)翻转至两个底板(102)的内侧相抵接时，两个底板(102)挡住所述物料通道(13)使所述称重部(132)和出料部(133)之间形成断路时，所述称重筒内的物料作用于所述重力传感器组件(103)或拉力传感器组件(104)，从而对物料进行称重。10.根据权利要求9所述的粉料输送实时测重系统，其特征在于:所述底板翻转驱动机构包括翻转气缸(105)、翻转齿条(106)和安装在底板(102)的铰接端的齿轮(107)，翻转气缸(105)的活塞杆与所述翻转齿条(106)相连接，所述翻转齿条(106)与齿轮(107)相啮合。
【文档编号】G01G13/00GK106044290SQ201610512512
【公开日】2016年10月26日
【申请日】2016年6月30日
【发明人】孙二毛, 刘永广, 徐凤梅
【申请人】常州冠龙机械制造有限公司