叠片机用料盒上料装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及电池极片上料技术领域，尤其涉及一种叠片机用料盒上料装置。
【背景技术】
[0002]叠片机是一种自动实现电池极片叠片的设备，属锂电池自动化生产的关键设备之一；叠片机的下料是通过料盒下料，因此首先对料盒进行上料，即把电池极片装入料盒中，才能把料盒用于叠片机下料。叠片机用料盒通常金属盒体结构，无顶面，底部开口，底部周围有挡边，底部设有托板，为了保证叠片机上取料准确，料盒的截面与电池极片之间的间隙较小，目前一般都是采用手工对料盒进行上料，由于电池极片很薄很脆，同时料盒深度较大，再说上料过程中容易导致电池极片磕碰、损伤，叠片机把磕碰。损伤的电池极片包入电池中会导致不良品产生，另一方面手工上料时，由于电池极片与料盒侧壁的间隙较小，上料不方便，上料效率低。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型为了解决现有技术中的上述问题，提供了一种能防止电池极片磕碰、损伤，同时提高上料效率的叠片机用料盒上料装置。
[0004]为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案:
[0005]一种叠片机用料盒上料装置，包括机架、设在机架顶部的工作台，工作台上设有料盒，料盒的底部设有托板，所述工作台的中心设有矩形孔，矩形孔内设有升降板，升降板的下端固定有竖直的螺杆，所述工作台的下侧设有固定支架，固定支架的侧面设有用于驱动螺杆升降的电机，所述的工作台上还设有料盒靠板，所述的料盒靠板处设有接近传感器I，所述的料盒靠板的外侧还设有立杆，立杆的上端设有光纤传感器，所述的光纤传感器的位置高于料盒顶端，所述的固定支架上设有接近传感器II，所述螺杆的下端设有与接近传感器II接触感应的感应金属片；当接近传感器I接触到信号后，电机控制螺杆上升，当托板顶面与料盒上端平齐时，接近传感器II接触到信号控制电机停止，当光纤传感器接触到电池极片后，电机控制螺杆下降。
[0006]托板移动到料盒开口端时，把若干叠合在一起的电池极片放在托板上，光纤传感器检测到电池极片，产生信号，电机控制螺杆下降，升降板带动托板下降，电池极片也下降，直到光纤传感器检测不到信号，此时电机停止，料盒内最上面的一片电池极片与料盒顶端平齐，然后重复上述动作，不断装入电池极片，直到电池极片装满整个料盒，取下料盒，放上空的料盒继续上料；该种料盒上料装置能防止电池极片磕碰、损伤，同时提高上料效率。
[0007]作为优选，所述的工作台上位于料盒靠板的两侧分别设有料盒侧限位板，两块料盒侧限位板相互平行。料盒靠板、两块料盒侧限位板对料盒三边限位，从而准确的限定料盒位置，保证光纤传感器的检测准确性。
[0008]作为优选，所述的料盒侧限位挡板远离料盒靠板的一端的内侧面为导向弧面。导向弧面便于料盒限位。
[0009]作为优选，所述的升降板的顶面上设有橡胶板，所述的橡胶板的顶面与工作台平齐。橡胶板能保证升降板与托板接触、分离更加平稳，减小震动、抖动，对电池极片起到保护作用。
[0010]因此，本实用新型具有能防止电池极片磕碰、损伤，同时提高上料效率有益效果。
【附图说明】
[0011]图1为本实用新型中工作台俯视图。
[0012]图2为料盒安装在工作台上的状态图。
[0013]图3为升降板带动托板移动到料盒顶端的状态图。
[0014]图4为光纤传感器检测到电池极片的状态图。
[0015]图5为部分电池极片装入料盒内的状态图。
[0016]图中:机架I工作台2料盒3托板4升降板5螺杆6固定支架7电机8料盒靠板9接近传感器IlO立杆11光纤传感器12感应金属片14接近传感器1113料盒侧限位板15导向弧面16 PLC控制器17电池极片18矩形孔20橡胶板50。
【具体实施方式】
[0017]下面结合附图和【具体实施方式】对本实用新型作进一步描述:
[0018]如图1和图2所示的一种叠片机用料盒上料装置，包括机架1、设在机架顶部的工作台2，工作台上设有料盒3，料盒的底部设有托板4，工作台2的中心设有矩形孔20，矩形孔内设有升降板5，升降板5的顶面上设有橡胶板50，橡胶板的顶面与工作台平齐，升降板的下端固定有竖直的螺杆6，工作台的下侧设有固定支架7，固定支架的侧面设有用于驱动螺杆升降的电机8，工作台上还设有料盒靠板9，工作台2上位于料盒靠板的两侧分别设有料盒侧限位板15，两块料盒侧限位板相互平行，料盒侧限位挡板右端的内侧面为从左到右逐渐张开的导向弧面16，料盒靠板处设有接近传感器110，料盒靠板9的外侧还设有立杆11，立杆的上端设有光纤传感器12，光纤传感器12的位置高于料盒顶端且位于料盒顶端边缘临界处，固定支架上设有接近传感器1113，螺杆6的下端设有与接近传感器II接触感应的感应金属片14，工作台上还设有PLC控制器17，接近传感器1、接近传感器I1、光纤传感器都与PLC控制器连接。
[0019]结合附图，本实用新型的使用方法如下:如图1所示，料盒放置在工作台上，料盒的两侧通过料盒侧限位挡板限位，把料盒沿着料盒侧限位挡板向左推动，当料盒左侧与料盒靠板接触，此时料盒完全定位，如图2所示，料盒底部的托板正好位于升降板的正上方，料盒靠板上的接近传感器I接收到信号，PLC控制器控制电机转动，电机带动螺杆上升，当螺杆下端的感应金属片与接近传感器II接触时，电机停止转动，此时托板的顶面正好与料盒顶端平齐，如图3所示，此时人工把若干叠放在一起的电池极片18放在托板上，如图4所示，光纤传感器检测到电池极片，产生信号，PLC控制器控制电机反向转动，电机带动螺杆下降，直到托板上最上面的电池极片进入料盒内，如图5所示，此时光纤传感器检测不到电池极片，电机停止转动，然后继续把外面的电池极片叠放在料盒最上面的电池极片上，光纤传感器检测到信号后，电机控制螺杆下降，重复上述动作，最后托板下降到料盒底部，电池极片装满料盒，整个过程中，工人始终保持在料盒顶端上料，上料方便，同时电池极片不会坠落。因此，本实用新型具有能防止电池极片磕碰、损伤，同时提高上料效率有益效果。
【主权项】
1.一种叠片机用料盒上料装置，包括机架、设在机架顶部的工作台，工作台上设有料盒，料盒的底部设有托板，其特征是，所述工作台的中心设有矩形孔，矩形孔内设有升降板，升降板的下端固定有竖直的螺杆，所述工作台的下侧设有固定支架，固定支架的侧面设有用于驱动螺杆升降的电机，所述的工作台上还设有料盒靠板，所述的料盒靠板处设有接近传感器I，所述的料盒靠板的外侧还设有立杆，立杆的上端设有光纤传感器，所述的光纤传感器的位置高于料盒顶端，所述的固定支架上设有接近传感器II，所述螺杆的下端设有与接近传感器II接触感应的感应金属片；当接近传感器I接触到信号后，电机控制螺杆上升，当托板顶面与料盒上端平齐时，接近传感器II接触到信号控制电机停止，当光纤传感器接触到电池极片后，电机控制螺杆下降。
2.根据权利要求1所述的叠片机用料盒上料装置，其特征是，所述的工作台上位于料盒靠板的两侧分别设有料盒侧限位板，两块料盒侧限位板相互平行。
3.根据权利要求2所述的叠片机用料盒上料装置，其特征是，所述的料盒侧限位挡板远离料盒靠板的一端的内侧面为导向弧面。
4.根据权利要求1或2所述的叠片机用料盒上料装置，其特征是，所述的升降板的顶面上设有橡胶板，所述的橡胶板的顶面与工作台平齐。
【专利摘要】本实用新型涉及电池极片上料技术领域，公开了一种叠片机用料盒上料装置，包括机架、设在机架顶部的工作台，工作台上设有料盒，料盒的底部设有托板，工作台的中心设有矩形孔，矩形孔内设有升降板，升降板的下端固定有竖直的螺杆，工作台的下侧设有固定支架，固定支架的侧面设有用于驱动螺杆升降的电机，工作台上还设有料盒靠板，料盒靠板处设有接近传感器I，料盒靠板的外侧还设有立杆，立杆的上端设有光纤传感器，光纤传感器的位置高于料盒顶端，固定支架上设有接近传感器II,螺杆的下端设有与接近传感器II接触感应的感应金属片。因此，本实用新型具有能防止电池极片磕碰、损伤，同时提高上料效率有益效果。
【IPC分类】B65H31-08
【公开号】CN204454001
【申请号】CN201520055673
【发明人】任志星, 张俊文, 颜土文, 汪千平, 刘军
【申请人】浙江超威创元实业有限公司
【公开日】2015年7月8日
【申请日】2015年1月27日